品质部工作流程.docx

XXX有公司编号：XX/QMS/ZD-AA受频得版本：AO页数：共5页品质部工作流程编制A审核B批准日期2022-3-1日期2022-3-1日期修改记录修改号编制/修改日期编制/修改内容编制/修订人审核批准AO2022-3-1新版ABC本文件发放范围各职能部门1、目的通过规范品质部门人员相关操作流程，避免或减少因来料、首件、制程、成品、出货不良导致品质事故的发生。2、适用范围好景包装制品（深圳）有限公司全体品质人员。3、定义3.1 MRB：材料审查会议。是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。3.2 FQC:成品检验，对所有成品进行100%检验3.3 中期检验：当产品生产数量达到订单量的20%时，由FQC对产品进行中期检验3.4 4尾期检验：当产品生产完毕时，需由FQC对产品进行尾期检验3. 50QC：出货检验，成品在出货前，必须由OQC人员对产品进行抽样检验，合格方可出货4、职责3.1 物控部负责联络IQC人员对来料进行验收；3.2 品质部人员负责对来料、首件、制品、成品、出货进行检验，确保各阶段物料、半成品、成品的合格性；4. 3工程部负责机器设备零配件的验收5、程序5.1来料检验，5. 1.1接供应商送货时，由物控部依采购单及供应商送货单，进行品名、规格、数量核对无误后，依物料、零配件类别进行按规定验收：5.1. 1.1若为免检物料由物控部仓管直接办理入库手续；5. 1.1.2机器设备零配件则由工程部负责人进行实际安装或技术判定；5. 1.L3若为生产用物料，物控部需将货物卸至来料待检区，并通知品质部IQC人员对来料进行检验；6. 1.2IQC人员接到物控部验收通知后，根据进料检验标准进行来料检验，并将结果记录于来料检验报告中5. 1.3出现异常无法判定时，需及时反映给品质主管，由品质主管召集MRB评审委员会进行最终的判定。若判定为合格，则由IQC张贴“合格物料标签”，标识上至少注明供应商名称、订单号、产品名称、数量、检验时间、检验人、生产日期等，对于FSC物料还需备注清楚供应商证书编号、产品声明等信息；6. 1.4对于进料质量异常需退货的，则应开出来料退货通知单，由采购部负责人与供应商进行协商退货，并要求供应商进行改善，填写来料品质投诉通知书，由采购及品质负责人予以跟进处理和验证7. 1.5每天对来料数据进行统计，注明供应商名称、物料名称、来料日期、来料批号、检验数量、不良数量、检验结果等，并将数据记录于来料检验统计表中，每月月初由品质部主管召集相关负责人对数据进行分析5.2首件检验5. 2.1首件确认时机5. 2.1.1开机首检：生产当天机器首次开机后需进行首件检验6. 2.1.2修模首件：模具变更时需进行首件检验7. 2.1.3转产首件：换产换线时需进行首件检验8. 2.1.4机器参数变更:机器参数发生变更时需进行首件检验9. 2.1.5材料变更:生产材料发生变更时需进行首件检验10. 2.1.6方法变更：SOP发生变更时需进行首件检验11. 2.1.7生产环境变更：生产环境发生变更时需进行首件检验12. 2.1.8测量工具变更：测量工具发生变更时需进行首件检验13. 2.1.9设计变更：产品设计发生变更时需进行首件检验14. 2.1.10发生其他重大变更时，需进行首件检验5.2.2各工作站首件检验标准参照制程检验标准，进行首件检查时，品质负责人及生产组长必须对产品进行首件检验的确认，并将检验情况记录在首件产品检验报告中，确定无误后才可生产。5.2.3大货生产前，品质人员需抽取1个合格品作为首件样，并在首件产品检验报告签名确认。5.2.4首件合格后，通知生产部可以正式量产，反之则不允许进行量产。生产过程中由IPQC再依据制程检验标准进行巡回检查。5.2.5检验不合格,品管知会工人重新试作。5.2.6出现异常无法判定时，需及时反映给品质主管，由品质主管召集MRB评审委员会进行最终的判定。5.3制程检验5.3.1每2小时每个工作站轮流巡检IOPCS产品，对于部分特殊情况的抽样计划及各工作站的检验方法则参照制程检验标准5.3.2记录每一次巡检过程，详细记录巡检中发现的问题，并将结果记录于检验记录表5.3.3停线时间及处理方案5.3.3.1生产时如出现下列异常时，IPQC立即开立纠正/预防措施通知及报告给生管,生管于15分钟内至产线确认，分析出初步不良原因并通知担当责任人确认，生管提出临时改善对策并记录于纠正/预防措施通知及报告，同时需由生管审核并签名确认。5.3.3.1.1作业流程与操作不符5.3.3.1.2无物料/物料短缺5.3.3.1.3用料规格不符/错料5.3.3.L4混料5.3.3.L5原料不良达10%5.3.3.1.6量测仪器故障/有效性过期5.3.3.L7设备故障5.3.3.L8突发事件（如停电、停气）5.3.3.L9设备操作不当5.3.3.1.10制程首件连续三次不良5.3.3.1.11制程不良达5%,巡检主要不良达3PCS以上时5.3.3.1.12其他5.3.4停线后之复线在开线前由技术部及品保进行对设备治工具及产品的确认，首件OK后方可复线,如是材料异常请将异常物料隔离，并做好标示以免误用5.3.5出现异常无法判定时，需及时反映给品质主管，由品质主管召集MRB评审委员会进行最终的判定，决定是否需要返工、返修或对不良品进行报废处理，如判定为返工/返修品，需填写返工处理记录卡，由生产部负责人对返工返修产品进行跟进，返工返修好后通知IPQC人员进行检验，品管则依据制程检验标准对返工返修产品进行检验。5.3.6每天对制程数据进行统计，注明组别、订单号/款号、各工序的检验数量、不良项目、不良数量等，并将数据记录于制程巡检统计分析表中，每月月初由品质部主管召集相关负责人对数据进行分析5.4成品检验5.4.1成品、出货抽样方案5.4.1.1公司成品FQC按全检进行检验；5.4.1.2中期检验、尾期检验、出货检验OQC:抽样方案为MlL-STD105E正常检验单次抽样H级水平AQL：Cr:OMaj:1.OMin:2.5。5.4.2成品检验FQC作业步骤5.4.2.1公司各类成品由生产最后工序负责人，按生产和服务提供控制程序的相关要求,对成品进行标识以及必要的防护后,将成品拉至成品待检区通知FQC人员对成品进行验收入库。5.4.2.2检验品质部FQC接到检验通知后，需根据成品检验标准对指定的待检成品进行检验，并将成品检验记录填写在成品检验报告上。5.4.2.3经FQC检验结果为合格的成品，由FQC在产品上张贴“成品标识卡”，标识卡内容至少包括：订单号、品名、规格/型号、检验状态、检验人、检验日期，FSC产品则需注明公司证书编号及产品声明，确认其品质状态为合格后，通知生产部安排入库。5.4.2.4经品质部检验不合格的成品，由FQC将不合格产品放置在不合格品框，并按不合格品管理程序的相关要求，对不合格品进行隔离与返工、返修等处理。5.4.2.5对于异常无法判定的，成品检验员需在成品检验报告中注明异常描述并填写纠正/预防措施通知及报告上报品质主管，品质主管视严重度决定是否需要召集MRB委员会进行讨论处理。5.4.3出货检验OQC作业步骤：5.4.3.1公司各类成品出货时，由物控部人员将出货成品备至出货待检区，并通知OQC验货。5.4.3.2检验前准备5.4.3.2.1清理干净检验台面及周边环境；5.4.3.2.2准备好检验工具；5.4.3.2.3准备好产品检验标准、成品检验报告、合格样品等。5.4.3.3检验5.4.3.3.1OQC人员根据产品检验作业指引对产品进行开箱抽样检验，产品各检验项目检验无误后，将检验结果记录在出货检验报告上，在出货单上签名确认OK,待出货5.4.3.3.2如有异常，出货检验员需在出货检验报告中注明异常描述并填写纠正/预防措施通知及报告上报品质主管，并对不合格品执行不合格品管理程序管理规定，做好标识、隔离及相关记录。品质主管视严重度决定是否需要召集MRB委员会进行讨论处理。5.4.4成品的紧急放行：特殊情况下如果来不及成品进行检验而产品要“紧急放行”时：5.4.4.1必须得到顾客的同意。5.4.4.2产品必须满足法律法规的要求（如：环保、功能性的检测等项目）。5.4.4.3必须得到授权人的批准。5.4.5不合格品处理方式5. 4.5.1特采：不影响产品使用功能，经MRB委员会判定可以特殊使用的。6. 4.5.2返工：产品存在加工方面不良，经二次加工后可以重新使用。7. 4.5.3挑选：存在比率性不良，一部分为合格品一部分为不合格品。8. 4.5.4报废：严重影响产品的使用功能或者性能。9. 品质主管要求品质人员每天更新品质数据，并每周（固定一个时间）召集品质人员、生产负责人进行开会，探讨目前订单生产时所发现的问题点，并对问题点进行原因分析及提出相应的预防措施。10. 系部负责人将品质周会形成会议记录呈报总经理11. .相关记录采购单送货单来料检验报告来料退货通知单来料品质投诉通知书来料检验统计表首件产品检验报告检验记录表返工处理记录卡制程巡检统计分析表成品检验报告出货检验报告纠正/预防措施通知及报告