整车设计及开发流程.docx

整车设计及开发流程概述：第一章：轿车车身设计要素第二章：整车开发流程第三章：项目开发流程第四章：项目开发过程中需归档的文件目录：第五章：可行性分析阶段第六章：车身有关间隙设计规范第七章：车身外间隙设计规范第八章：密封条的截面沿用规范第九章：金过孔的问题第十章：门盖系统校核规范第十一章：工艺知识一、钺金冲压件冲压，焊接，与电镀的工艺性检查条例二、车身工艺性检查三、部分B21车身金工艺分析报告：四、冲压钢板性能：五、冲压工艺工序六、焊接种类及有关介绍概述:车身是整车的重要构成部分，开发整车是一项很复杂的工程，车身也一样，它要紧包含车身本体、外饰件、内饰及附件，由于它是轿车上载人的容器，因此要求轿车车身应具有良好的舒适性与安全性。此外，轿车车身乂是包容整车的壳体，能够最直观地反映轿车外观形象等特点，因此，轿车车身设计应非常注重外形造型，以满足人们对轿车外形地审美要求，取得较好的市场。而汽车人体工程学、汽车空气动力学、汽车造型及审美艺术、汽车车身新材料的研究及开发、汽车车身结构强度分析、汽车车身设计方法及技术等方面的研究与应用，正是设计出具有良好性能的轿车车身的必要基础。下面，分章予以说明：第一章：轿车车身设计要素轿车车身设计要素，亦是从事车身设计工作时，设计人员所务必考虑的方面与重点解决的关键技术，是提高车身设计质量的关键内容。全面掌握、研究与应用车身的设计要素，是设计人员应具备的基本技能。从现代轿车车身设计的角度出发，汽车产品的设计要素要紧表现在如下几个方面：1.车身外形设计方面车身空气动力特性要素车身尺寸确定的人体尺寸要素车身外形设计、内饰造型的美学要素（4）外形的结构性与装饰的功能性要素2.车身室内布置设计方面人体工程要素，包含人体尺寸、人体驾驶与乘坐姿势、人体操纵范围、人眼视觉与视野、人车视野、人体运动特征、人体的心理感受等。车身内部设计的安全保护要素。3.车身结构设计方面结构设计的强度、刚度要求；轻量化设计要素，包含结构合理性与合理选材；结构设计的安全性要素（4）车身防腐蚀设计设计要素车身密封性设计要素（6）结构设计的制造工艺性要素4.产品开发方面产品开发的市场性要素；系列化产品进展要素；生产、工艺继承性要素。第二章：整车开发流程随着汽车设计技术及手段的进展特别是现代工程技术方法的飞速进步，日益成熟的CAD/CAE/CAM一体化产品开发技术在轿车车身设计领域的应用，轿车设计方法正逐步由传统的设计方法向着以大大缩短产品开发周期与提高产品设计精度方面转变。通常来说，整车开发时间为三年，由于市场竞争的日趋猛烈，为抢夺有限的市场资源，整车开发时间逐步缩短，更新换代非常平凡,略微大一点的公司每年基本上要推出1款新车,有些汽车生产公司一年还有好几辆，往常的开发流程已经不能满足现代社会汽车设计的要求，根据最新的时间概念，设计一款全新的轿车，从项目成立到小批量生产，最快的大概只需18个月的时间了。一、第一项目开发流程图：从时间的需求角度来说，大致时间安排如下（从立项日开始）：项目启动25天30天75天120天140天190天240天310天360天480天500天540天600天二、第二项目开发流程图：从要紧节点出发注：此处Test/试验包含一下部分（当然，这些试验不可能在较短的时间内完成）：1 .安全气囊的匹配试验2 .电喷系统、ABS.匹配试验3 .排气系统、悬挂系统、转向、制动等系统匹配试验4 .整车碰撞试验，国家强检及3C认证试验5 .有关零部件的性能、寿命试验第三章：项目开发流程1、项目策划阶段1.l在项目概念批准之前，项目经理应协助销售公司市场部做好市场调研，提交新产品市场调研报告。1.2 与质量保证部一起，确认同类产品历史质量清单提交V产品可行性分析报告通过评审后，存档并下发1.4形成设计任务书1.5 形成产品描述,评审后交资料室存档1.6 提交立项建议书,评审后交资料室存档1.7 完成项目战略准备工作任务书1.8 完成组织机构及职责划分，形成书面文件，评审后下发1.9 完成开发职能划分，形成书面文件2、概念设计阶段2.1 提交开发指令,批准后下发存档2.2 列出技术边界条件，形成书面文件2. 3完成V产品开发计划,统一格式，评审后交资料室存档并下发2.4分析产品的目标成本并细化到要紧总成系统，形成目标成本操纵书,评审后下发存档。2. 5制订产品的质量指标，评审后下发并存档2.6 依定义，做方案草图（612种）方案，评审后下发存档2.7 方案草图（35种），评审后下发存档4.1确定方案图，评审，下发存档2.8 确定方案图，评审，下发存档2.9 油泥模型方案评审，修改，冻结2. 101：1/1：5切削加工模型评审，冻结2.12 整车总体布置设计与开发：外观概念草图、外观效果图、外观整车带图、外观树脂模型图、外表面数模图零部件，评审后形成书面文件交资料室存档2.13 底盘部分的造型，设计开发，电器系统的造型，设计，发动机部分的设计匹配，与有关零部件的结构设计，评审后形成书面文件交资料存档；2.14 车内装饰造型设计与确认：内饰概念草图、内饰效果图、内饰油泥模型、内饰数模、内饰验证模型方案的确认，评审后形成书面文件交资料室存档2.15 白车身、内饰、外饰、开启件、其他零部件方案的确认，评审后形成书面文件交资料室存档2. 16设计FMEA的完成，按要求评审后存档2.17系统，子系统，总成的零部件的清单，并进行目标功能评审并存档2. 18供应商清单及外包战略，形成书面文件，上交资料室存档2.19方案样车及确认3、技术设计阶段（B认可阶段）及确认3.1 完成方案草图,评审后交资料室存档3. 2提交V研究试验大纲,评审后交资料室存档3.3 提交V总成图,评审后交资料室存档3.4 提交V要紧零部件总成图（草图）,评审后交资料室存档3.5 提交V零部件（草图）,评审后交资料室存档3.6 提交V文件目录,评审后资料室存档3.7 工艺战略方案确定，形成书面文件3.8 对车身进行模态、强度、刚度、噪音、电磁场、流场的CAE,做出CAE报告3.9 对零部件进行冲压成型仿真、模态、强度、刚度分析、疲劳耐久性CAE,做出CAE报告3. 10整车进行操纵稳固性、平顺性与风阻的CAE,做出CAE报告3.11 采购件目标成本的分解，供应商的送样及配套合同的签定，形成书面文件3.12 签定各类配套件的开发试制协议，评审后形成书面文件3.13 制定模具方案，落实模具制做厂家3.14 落实夹具，检具制造厂家3.15 制定全部零部件开发计划，形成书面文件3.16 工艺路线及方案一一生产线，形成书面文件3. 17la/lb样车的财务测算报告，形成书面文件，评审后存档4. 18制定DVP&R计划，形成书面文件，评审后存档5. 19CAE确认5.20 提交V计划书,评审后交资料室存档5.21 提交设计说明书,评审后交资料室存档5.22 提交V明细表,评审后交资料室存档3.23提交V零件图,评审后交资料室存档3.24提交V总成图,评审后交资料室存档3. 25提交V产品标准及技术条件,评审后交资料室存档3.26提交V产品质量特性重要度及报告,评审后交资料室存档3. 27第一轮样车装车，并进行样车评价与试验，做出完整的书面报告，假如合格继续进行，假如样车验证出现问题，寻找原因，重新对问题键进行开发及再次评审，再进行样车试验。4. 28B认可：零部件OTS,整车OTS,白车身SOP,形成认可报告并存档5. 29总结、分析、研究、评价，形成书面文件，上交资料室存档6. 生产准备阶段（D阶段）及确认4.1报国家公告与环保公告4.2报欧二减免税项目与省级新产品4. 3报产品的专利4. 4提交V开发D阶段图纸标准,评审后交资料室存档5. 5图纸的发放、操纵与保护第四章：项目开发过程中需归档的文件目录:需归档目录序号存档要紧内容责任人一、合同评审与项目计划1市场新产品需求报告a）顾客的需求与期望，包含对售后服务的要求b）与产品有关的义务，包含法律与法规要求c）产品的竞争性分析d）任何其它由本公司确定的附加要求销售公司2类似产品的质量历史资料质量保证部质负责收集整理类似产品的质量历史资料，提交规划部质保部3可行性分析报告提出产品与过程假设，组织进行可靠性研究，形成产品开发概念规划部4可行性分析报告评审销售公司组织经管会成员、要紧部门负责人及及顾客代表，使用多方论证方法对可行性分析报告进行评审，向规划部提交评审报告，销售公司5整车定义a）由产品部部长负责提出设计目标/指标b）由财务部部长负责提出产品成本目标c）由质量保证部部长负责提出可靠性与质量目标d）由BoS委员会提出投产期目标上报BOS委员会审批。项目经理6项目任命书及开发指令BOS委员会对项目与项目文件进行审议，由总经理批准立项，下达立项指令，任命APQP小组负责人总经理7项目的风险评估报告规划部部长组织APQP小组与必要的人员对该项目进行风险评估，填写风险评估查核单，编写该项目的风险评估报告规划部8整车开发活动所需的资源提出各项活动所需的资源并由BOS委员会予以配备项目组9APQP进度计划编制该项目APQP进度计划，编制进度图（甘特图）项目组（规划部）10APQP状态报告项目组（规划部）11产品保证计划项目组12初始材料清单项目组13初始过程流程图项目组（规划部）14关键/重要特性的初始明细表项目组二、产品设计15产品设计与开发计划a）设计与开发目标，包含：设计目标、可靠性与质量目标、性能目标、成本目标b）应开展的设计与开发活动、各阶段的活动与要求O规定各项活动的职责d）确定各项活动的责任者e）确定各项活动所需资源并予以配备D适用的技术与工具并建立培训计划g）各阶段设计输入的文件清单h）各阶段设计输出的文件清单i）组织与技术接口j）时间进度项目组16产品设计与开发计划评审报分管技术副总经理（或者总师）批准项目组17关键件/重要件零件清单项目组18设计的失效模式及后果分析（DFMEA）项目组19设计任务书项目组20项目总计划项目组21法律法规符合性清单管理部22目标成本操纵书采购部23产品技术描述（VTS）项目组24整车FMEA项目组25整车DVP&R计划清单项目组26项目组织与技术接口（奇瑞）项目组27项目组织与技术接口（博通）博通28整车总体造型设计要求奇瑞29整车设计输入文件清单项目组30整车设计输入文件清单评审项目组31整车设计输入文件评审纪要项目组32概念草图、效果图博通33造型方案效果图评审纪要奇瑞、博通34铳屑模型的评审记录（第一次）奇瑞、博通35铳屑模型的评审记录（第二次）奇瑞、博通36铳屑模型的评审记录（第三次）奇瑞、博通37油泥模型的最终认可奇瑞、博通38总布置方案说明博通39总布置方案说明的评审奇瑞、博通40总体性能评审报告博通41A面工艺数模博通42切削模型照片及评审报告奇瑞、博通43样件（制造）操纵计划项目组44车身,发动机附件,电器,底盘分计戈IJ（PROJECT）各部45重要、关键零部件FAME各部46设计过程评审所需文件清单项目组47工程图纸博通48关键件、重要件FMEA博通49样车试制计划项目组5()整车外型面数模的评审报告奇瑞、博通51产品设计开发防错工作奇瑞、博通52操纵计划项目组53设计验证计划与报告DVP&R项目组54进度评审纪要奇瑞、博通55配置表奇瑞56计划的更换申请、新老计划存档以确保满足项目需要日（PND）的要求项目组57产品设计可制造性评估项目组58小组可行性承诺项目组59外协、外购件清单、自制件清单项目组60借用（通用）零件清单项目组第五章：可行性分析阶段通常来说，可行性分析分为两个阶段，初步的可行性分析与全面的可行性分析，初步的可行性分析在效果图评审时就要开始，明白油泥模型的冻结；全面的可行性分析从整车的布置/Package开始。初步可行性分析阶段:此阶段要紧工作是对整车的各项法规满足性、总体布置等可行性进行研究，要紧表达在如下几个方面：1 .前、后保险杠处满足碰撞法规要求2 .发动机最小迎风面积的检查，最小迎风面积不小于冷却系统的30%。3 .前雨刮在风挡玻璃的刮扫面积，A区应大于98%,B区应大于80%。4 .驾驶员的视野校核。5 .发动机盖内板到发动机的最高位置间隙不小于70uno6 .前、后大灯的发光角度要求,7 .前、后轮包络线的检查。8 .前、后安全带固定点检查。9 .前、后门玻璃半径的确定。10 .车身整体尺寸检查。11 .前、后盖开启角度的确认。具体可行性分析阶段：此阶段的可行性通常为法规的符合性分析、各结构的刚度、强度分析，各类车身附件位置的确认、安装方式的确认，车身结构形式的选取；如今表现出来的通常为各类典型截面，由这些截面来确认其可行性。此阶段的输入文件有：1 .CAS外、内表面数据2 .各沿用件、更换件的清单、三维数据3 .法规的满足性要求4 .公司车间的各类焊接、装备工具（焊枪、气动扳手）及有关设备5 .焊装、涂装、总装车身运输孔及吊挂孔有关尺寸的沿用，为共线生产准备通常来说，典型截面大致包含一下内容：请参考典型截面图册：1.外部典型断面清单，要紧是明确各个断面所要表达的安装与结构形式一序号一位置制作意图1A柱与前风挡、门结构处1 .此处的结构要紧是研究A柱的结构形式、各尺寸典型的三层焊接结构形式2 .此处的玻璃的粘接形势、玻璃面与A柱的尺寸差、玻璃面到A柱的止口密封胶的厚度、前风挡的涂黑漆的范围、减低哨声的措施3 .A柱内护板的安装形式、间隙操纵要求2.左侧顶横梁、门、护板1 .侧顶横梁的结构形式、尺寸2 .测定横梁与顶盖的焊接空间位置确定3 .乘客扶手的位置形势的初步确定4 .侧帘式气囊的空间尺寸校核5 .门与侧围得密封6 .门玻璃与侧围得面差3.前门内外锁与玻璃的密封1 .此断面涉及到内外两种密封条的选择2 .密封间隙考虑到玻璃升降的误差3 .如今的位置还要考虑门内外加强板的焊装与用胶的粘接形式4 .内护板与门内板的安装尺寸要求4.门槛处的断面形式1 .门内外锁、门槛处的结构形式、焊接形式、尺寸要求、门槛P、PI点的位置2 .门槛与车门的密封间隙、密封条的断面形式、3 .在行使的时候，为了防止泥水溅到门槛上，特设置了在门槛处的密封条、其安装固定形式4 .侧裙护板的断面尺寸、其安装到门槛上的结构形式5.前门上较链上部与A柱、门连接结构的结构形式1 .较链与门、A柱区域的连接形式、安装工具使用空间2 .门较链轴线到两边的尺寸3 .门开启的角度及开启后门止口处到较链处的间距4 .门、A柱的断面的结构形式5 .门开启过程中与前翼子板的间隙要求6 .翼子锁的结构形式7 .门槛与车门的密封间隙、密封条的断面形式5a.前门限位器处1.门开启的角度及开启后门包边处到钱链安装螺栓处的间距2门开启过程中与前翼子板的间隙要求3 .翼子银与A柱的固定形式4 .限位器的轴线、与A柱、门洞的连接结构要求5 .限位器的旋转空间要求与门玻璃导轨的距离5b.门线束处1 .线束的安装、密封空间位置要求、把下线束的空间尺寸2 .门开启过程中与前翼子板的间隙要求3 .门开启过程中与线束的间隙要求4 .门内板与门玻璃导轨的距离5 .门槛与车门的密封间隙6.前门下校链下边处1 .钱链与门、A柱区域的连接形式、安装工具使用空间2 .门较链轴线到两边的尺寸3 .门开启的角度及开启后门止口处到较链处的间距4 .门、A柱的断面的结构形式5 .门开启过程中与前翼子板的间隙要求6 .翼子锁的结构形式、与侧围得安装形式、7 .门槛与车门的密封间隙、密封条的断面形式8 .门内板与门玻璃导轨的距离7.翼子锁与发盖、前纵梁I.前翼子板与前纵梁的安装形式2 .前翼子镇与发盖的间隙、平度要求3 .翼子钺的结构形式，需要注意的是轮眉反边的角度4.纵梁内外锁的焊接边的位置7a翼子锁与发盖、钱链1 .前翼子银较链的安装形式与结构形式2 .前翼子锁较链螺栓的安装方式3 .前翼子锁与发盖的间隙、平度要求.1顶盖前横梁、前风挡、顶棚1 .顶盖前横梁的断面结构形式、尺寸2 .此处的玻璃的粘接形势、玻璃面与A柱的尺寸差、玻璃面到A柱的止口密封胶的厚度、前风挡的涂黑漆的范围、减低哨声的措施3 .遮阳锁的旋转轴线、与他的运动分析（与顶棚）4 .顶盖前横梁的胶密封措施12前流水槽处1 .发动机盖外板与内板的包边工艺2 .此处的玻璃的粘接形势、玻璃面到前风挡下横梁密封胶的厚度、前风挡的涂黑漆的范围、减低哨声的措施、防止粘接后玻璃下滑的措施3 .前流水槽的与发动机盖的密封4 .前挡板上部分的结构形式与尺寸5 .风挡下横梁上盖锁的结构与进风口的形式13前盖锁处1 .确定发动机盖内外饭的与加强板的结构形式、尺寸2 .发动机盖锁的空间、尺寸、锁形式、与在只有一道锁得情况下如何打开发动机盖3 .前盖与前保的间隙、平度要求4 .水箱横梁等件的结构形式第六章：车身有关间隙设计规范针对公司现有车型开发项目较多，为提高通用性，降低成本，特制定下列设计规范，以后各车型开发务必遵从此规范。第一章：有关间隙的标准图一、门内间隙门内间隙应保证两个间隙，如图一所示:说明：尺寸一：门内板到侧围上门洞止口边外侧的间隙值为16mm。沿门洞一圈，前后门一致。尺寸二：门内板侧部与侧围门洞配合面之间的间隙为IOmm。沿门洞一圈，前后门一致。图二：门内板与门槛处:说明：1.门内板与门洞（门槛处）止口外侧金之间间隙为16mm,沿门洞一周相同。1. 门洞止口高度为16mm,沿门洞一周相同。2. 门内板台面与门槛面间隙为IOmm,同图一尺寸二。3. 外板与门槛之间外表面间隙为6±0.5mm0图三：门上端与A柱处：有关尺寸如图所示。说明：L门内板上部与侧围配合处间隙为IOmm。2.门内板配密封条处止口长度为12mm图四：门上部与侧围上梁处:1.门内板上部内侧与侧围止口外侧之间的间隙为16mm,沿门洞一周。2.侧围门洞止口长度为16mm。3.多层金搭接，通常情况下外侧金比内侧长lL5mm,现规定此值为1.5mm。4.此为门洞密封条的结构尺寸，此密封条截面务必沿用。图五：门上部与B柱处:说明：LB柱前止口外侧与前门内板间隙为16mmo2.B柱后止口外侧与后门内板间隙为16mmO3.B柱前、后止口长度为16mm。4 .门框上部内侧止口长度为12mmo5 .门框上部与B柱配合面之间的间隙为IOmm,沿门洞一周。第七章：车身外间隙设计规范为提高整车外观，根据奇瑞公司的具体情况，特制定下列外观间隙要求。1）前翼子板与前门处间隙。说明：前翼子板与前门处间隙，设计间隙为4±0.5mm:前翼子板与前门外板在Y方向，车门向内收缩05mm°说明：前门与后门处外间隙，设计间隙为4±0.5mm;前门与后门外板在Y方向，后门向内收缩0.5mm。3）车门下端与门槛处间隙说明：车门下端与门槛处间隙，沿门槛所有外间隙为4±0.5mm;说明：门的上沿与侧围上部配合处从A柱到C柱，外间隙为4±0.5mm；5）后门后端与后翼子板处：说明：后车门后端与后侧围处间隙，所有外间隙为4±0.5mm;后车门与侧围后部面差为0.5mm。6）顶盖与后盖处7）油箱口盖与侧围的配合:油箱口盖外板与侧围外板面差为0.8±1mm.说明：后盖与后保险杠处间隙，沿后盖下沿所有外间隙为6±1mm；第八章：密封条的截面沿用规范门洞密封条截而，沿侧围门洞一周。16.0,-A4.55时段B眇第九章：金过孔的问题此章涉及到白车身中焊接凸焊螺钉、螺柱、螺母时，各层多反金过孔直径大小定义的问题标准件与开孔：焊接螺母开孔直径比螺母规格直径大IMM,比如，M6的焊接螺母，锁金上开孔直径是7；焊接螺栓的开孔直径比螺栓规格直径大0.5MM,比如M6X12的焊接螺栓，镀金上开孔直径是6.5,这个开孔与螺栓的长度无关。所有的标准件都务必沿用，不能再重新开发。附件一:理接爆母及翱板金曲L永青图第十一章：工艺知识一、锁金冲压件冲压，焊接，与电镀的工艺性检查条例1 .弯曲1.1 弯曲应该在靠近弯曲处设定正负半度。1.2 同一平面有多重弯曲时，应设置相同的弯曲方向。1.3 避免在大锁金件上设置小弯曲。1.4 低碳钢钺金件上,最小弯曲半径应为材料厚度的一半或者者0.80亳米,以两者中大的一项为准。2 .扩孔2.1 两个扩孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。2.2 扩孔与边缘之间的最小距离应为四倍的材料厚度。2.3 扩孔与弯曲之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。3 .锥形孔3.1 最大深度沿着硬件的角度，能够是3.5倍的材料厚度。3.2 硬件与锥形孔的接触务必在50%以上。3.3 两锥形孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。3.4 锥形孔与弯曲部之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。4 .小卷边4.1 小卷边的最小半径应为材料厚度的两倍，在极端情况下为材料厚度的一倍。4.2 小卷边与孔的最小距离应为其半径加上材料厚度。4.3 小卷边与内翻的最小距离应为六倍的材料厚度加上小卷边的半径。4.4 小卷边与外翻的最小距离应为九倍的材料厚度加上小卷边的半径。5 .凹点5.1 其最大直径应为六倍的材料厚度，其最大深度应为内径的一半。5.2 凹点与孔的最小距离应为三倍的材料厚度加上凹点的半径。5.3 凹点与材料边缘的最小距离应为四倍的材料厚度加上凹点的内半径。5.4 凹点与弯曲的最小距离应为两倍的材料厚度加上凹点的内半径再加上弯曲的半径。5.5 两凹点之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上各个凹点的内半径。6 .凸座6.1 其最大高度应与其内半径或者者材料厚度成正比。6.2 平顶凸座的最大高度应等于其内半径加上其外半径。6.3 V形凸座的最大高度应等于三倍的材料厚度。7 .挤压孔7.1 两挤压孔之间的最小距离应为六倍的材料厚度。7.2 挤压孔与材料边缘的最小距离应为三倍的材料厚度。7.3 挤压孔与弯曲的最小距离应为三倍的材料厚度再加上弯曲的半径。8 .翻边8.1 最小弯曲翻边是直接与材料厚度，弯曲半径,及弯曲长度相联系的。8.2 翻边的不变形部分的宽度应不小于2。5倍的材料厚度C翻边的应力舒解缺口处的最小宽度值是（两倍）材料厚度或者者1.5亳米，以两者中大的一项为准。9 .角撑银9.1 角撑锁应是45度,其宽度与深度应与其内半径或者者材料厚度成正比。9.2 角撑锁与平行面上的孔的边缘的最小距离应为八倍的材料厚度加上角撑锁的半径。10 .压边10.1 泪滴压边的最小半径等于材料厚度，压边的高度应大于或者者等于四倍的材料厚度,压后的裂口不应小于四分之一的材料厚度。10.2 开口式压边的最小直径等于材料厚度，压边的高度应大于或者者等于四倍的材料厚度。103关闭式压边的最小高度应大于或者者等于四倍的材料厚度（直径为零）,注意：关闭式压边易在翻边时开裂,在后续过程中造成液体的留置。10.4 孔与压边的最小距离应为两倍的材料厚度再加上压边的半径。10.5 压边与内弯的最小距离应为五倍的材料厚度。10.6 压边与外弯的最小距离应为八倍的材料厚度。10.7 压边的内锁应要求没有毛刺，以避免压边的表面质量问题。10.8 拐角压边设计应参考翻边的应力舒解缺口方式。11 .孔11.1 最小孔直径应等于材料厚度或者者是1毫米，以两者中大的项为准。11.2 孔之间的最小距离应与其尺寸,形状或者者材料厚度成正比。11.3 孔的边缘与成形状结构（比如弯曲面）之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构的半径。11.4 孔的边缘与翻边之间的最小距离应是两倍的材料厚度加上翻边的半径。11.5 孔与边缘之间的最小距离应与其内半径,形状或者者材料厚度成正比。11.6 圆孔与边缘之间的最小距离应是一倍半的材料厚度,假如孔的直径小于五倍的材料厚度。11.7 圆孔与边缘之间的最小距离应是两倍的材料厚度,假如孔的直径大于等于五倍的材料厚度,但小于十倍的材料厚度。12 .切压缝（压舌？）12.1 开口切压缝的宽度应是材料厚度的两倍或者者3毫米，以两者中大的一项为准。其长度则不超过其宽度的五倍。12.2 闭口压切缝的宽度应是材料厚度的两倍或者者1.6毫米，以两者中大的一项为准。在45度角时,其最大高度则不超过五倍的材料厚度。12.3 切压缝与平行面上的翻边之间的最小距离应为八倍的材料厚度加上翻边的半径。12.4 切压缝与垂直面上的翻边之间的最小距离应为十倍的材料厚度加上翻边的半径。12.5 切压缝与孔之间的最小距离应为三倍的材料厚度。13 .（预留）缺口13.1 最小宽度应等于材料厚度或者者是1毫米，以两者中大的一项为准13.2 直的与以圆弧结尾的缺口的最大长度应是五倍的其宽度。13.3 V形缺口的最大长度应是两倍的其宽度。13.4 孔与缺口边缘的最小距离应其内半径,形状或者者材料厚度成正比。13.5 缺口与平行面上的翻边之间的最小距离应为八倍的材料厚度加上翻边的半径。13.6 缺口与垂直面上的翻边之间的最小距离应为三倍的材料厚度加上翻边的半径。13.7 缺口与缺口之间的最小距离应为两倍的材料厚度或者者3。2亳米，以两者中大的一项为准。14 .肋筋（加强筋）14.1 肋筋的最大内半径应是三倍的材料厚度,其最大高度不超过其内半径。14.2 肋筋的中线与孔边缘之间的最小距离应不小于三倍的材料厚度加上其内半径。14.3 肋筋的中线与垂直面边缘之间的最小距离应不小于四倍的材料厚度加上其内半径。14.4 肋筋的与平行面边缘之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度加上其内半径。14.5 肋筋的与垂直于肋筋之间的翻边的最小距离应不小于两倍的材料厚度加上其内半径，再加上翻边的半径。14.6 两平行肋筋之间的最小距离应不小于十倍的材料厚度加上其内半径。15 .半冲孔15.1 半冲孔与成形状结构之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构的半径。15.2 半冲孔的边缘与翻边之间的最小距离应是两倍的材料厚度加上翻边的半径。15.3 两半冲孔之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度。16 .槽（方孔）16.1 槽的最小宽度应为材料厚度或者者1.0毫米，以两者中大的一项为准。16.2 翻边内表面与槽边缘之间的最小距离应与其长度,材料厚度，与翻边半径成正比。16.3 当使用槽与接头时，槽的最大宽度应大于接头的厚度。接头长度应与材料厚度相等。16.4 槽与边缘之间的最小距离应是两倍的材料厚度,假如槽的长度直径小于十倍的材料厚度。16.5 槽与边缘之间的最小距离应是四倍的材料厚度,假如槽的长度大于等于十倍的材料厚度。17 .接头17.1 接头的最小宽度应为两倍的材料厚度或者者3.2毫米，以两者中大的一项为准。最大长度则应为五倍的材料厚度。17.2 两接头之间的最小距离应不小于材料厚度，或者者1.0亳米，以两者中大的一项为准。18 .焊接18.1 点焊应仅用于共平面的表面。18.2 焊点之间的最小距离应是十倍的材料厚度。如定在20倍则更理想。18.3 焊点与银金边缘之间的最小距离应是两倍的焊点直径。18.4 焊点与弯曲面之间的最小距离应是焊点直径加上弯曲的半径。18.5 焊点与槽之间的最小距离应是两倍的焊点直径。18.6 尽量避免三层或者者更多层的焊点。18.7 焊点位置应在焊枪的可达范围只内。18.8 焊点的两边应有足够的空间以便焊枪工作。18.9 使用PEM自导插件，避免使用有螺纹的插件。19.1 尖外角较之正常平面会接到两倍的电镀。19.2 螺纹直径应留有余地，通常会增加约四倍的电镀厚度。19.3 攻丝的孔须在电镀后重新攻，以保证其精度。19.4 凸出处较之其他平面会接到更多的电镀。19.5 凹下处则不易镀到。19.6 重叠韩接处则易有电镀液置留。一个解决方法是将凸座提高0.3毫米，以保证液体流淌与吹干。19.7 不推荐用遮盖方法以保证部分区域阳极氧化电镀。19.8 设计泄水孔与通风孔，以利于电镀液排放与冲洗。19.9 为零件的安装设计接口/孔。二、车身工艺性检查I.车身工艺性的定义： 可加工性（保证冲压，焊装，涂装与总装工序中没有硬阻碍）。 相对容易加工。（保证没有软阻碍） 容易操纵尺寸精度与其他质量。 以上两点有紧密联系1.1 冲压的可加工性：工件能够按设计要求冲压成形，切边，打孔，翻边，但有限制比如：1 .拉伸一次只能一个方向，如尽可能变换方向后，仍有负角则应推断不能一次拉伸完成。增加拉伸工序，成本会上升。2 .可能的拉伸的深度受多种因素限制。高的深度会造成难度增加，成本上升。3 .打孔最好只一个方向，否则需另加工序，成本会上升。4 .互相间尺寸要求高的孔，则需在同一模具上同时完成。5 .切边有最小宽度限制与最小相交的角度限制。6 .翻边有最小边高度限制。 所需压力不超过公司冲压机的能力。所需工序不超过公司冲压机能力。1.2冲压的易加工工艺性: 设计的工件特性要求：1 .薄，2 .拉伸浅，3 .无/少复杂结构与细节。设计的冲压件所需工序少。成品率高，次品率低。1.3 焊装可加工性 设计的焊装中定位过程无干涉。 焊枪可达到设计的所有焊点。（无焊点设在焊枪死角） 设计的结构能够加密封胶。1.4 焊装易加工工艺性 设计的工件无/少镀锌表面。 设计的工件无/少多层焊。（三层或者更多） 车身结构与加工工序简单。 设计为其配备工夹具简单易行。 与其他工件接口容易。 焊枪容易达到焊点位置。 同一工位不换或者少换焊枪 压边简单易行。 加密封简单易行。II.检查项目2.1 与同类车总体比较 此项为总体检查，其目的是与同类车相比较，此款车的简繁程度。 冲压件数目多，反映有潜力合并冲压件简化焊装。 焊点多则反映焊装过于繁琐或者者有不必要地焊点。 重量大反映车身能够简化.（SUV318kg,StdCab258kg,ExtCab290kg）2.2 逐件检查每个另件 检查每个另件与每个组件的存在必要性。 检查每个另件上每个细节的存在必要性。 检查每个细节的工艺合理性：1 .冲压，2.焊装，3.涂装，4.总装IIL检查定位点,焊点,与测点的设定合理性3.1定位点的合理设定数量1. 1.N-2-1原则2. 冲压件的刚度是根据3. N过大可能引入变形.位置1 .将高精度的装配孔/点设为定位孔/点,以保证其最终定位精度2 .尽可能躲开焊接点3 .将操纵面与数控硬面相接触，软面与非操纵面相接触。强度1 .考虑定位孔/点强度，防止受力变形2 .孔直径应够大以保证足够的接触边3 .孔边缘可能强度不够，可考虑翻边。4 .棱形销可能没有足够的接触边5 .2焊点的合理设定数量1 .焊点数量由产品设计定2 .过多是浪费，亦影响车身刚度3 .过少则强度太弱位置1 .设定在焊枪可达范围内2 .尽可能躲开定位点3 .互相之间距离合理3.3测点的合理设定数量1 .测点数量由产品设计定2 .只测应测之点，过多是浪费位置1 .测量时定位点与被测点都应选在定位孔/点上，这样测出的误差是组装误差。2 .测有用之点。用于安装前后玻璃，前盖，与后盖的开口，重要的是宽度，不是边缘的绝对值。测量值应是宽度。3 .尽可能躲开难测之点三、部分B21车身金工艺分析报告：一、本次工作总的思路1 .这次到博通，针对具体情况，我采取从大件入手，逐步深入的方法，依次为侧围总成、底板总成、然后为前结构总成、四门及两盖；在每个总成中也是先从大件与复杂件入手，如侧围总成，先谈侧围外板、然后内板，依次进行。2 .从7号到9号，工作三天，侧围总成大致谈完，底板总成进行了一大半。3 .谈论到的结果大致能够分成三类。第一类：经讨论，双方认可并容易修改的。第二类：双方认为有必要修改的，但他们还