水处理设备施工、调试和验收技术条件.docx

水处理设备建设调试过程及验收技术条件1范围本标准规定了锅炉水处理设备的建设、调试和验收的技术条件和方法。本标准适用于以水为介质的固定式蒸汽锅炉和热水锅炉的水处理设备。与本标准类似的水处理设施可参照本标准执行。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后的所有修改（不包括勘误内容）或修订版均不适用于本标准。但是，鼓励基于本标准达成协议的各方研究是否可以使用这些文件的最新版本。.对于不注日期的引用文件，最新版本适用于本标准。GB1576工业锅炉水质GB12145火力发电机组和蒸汽动力设备水蒸气质量GBJ109工业用水软化和淡化设计规范GB50235工业金属管道工程施工及验收规范GB4706o1家用及类似用途电器安全通用要求GB/T19249反渗透水处理设备GB/T18300自控钠离子交换器技术条件GBT13922.23水处理设备性能试验HG20520GRP/PVC复合管道标准HG/T3134流化床钠离子交换水处理设备技术条件JB/T2932水处理设备技术条件SDJ69电力建设施工及验收技术规范工程）DL/T665水汽中央采样分析装置验收标准DL/T5068T火力发电厂化学设计技术规范DL/T5190.4电力建设施工及验收技术规范（第4部分：电厂化学）DL/T5007电力建设施工及验收技术规范（火力发电）设备）电厂焊接）DL/T5031电力建设与验收技术规范（管道）DL/T5047电力建设与验收技术规范（锅炉机组）DL/T855火电的维护与储存电力基础设施建设设备规定3总则3.1 水处理设备施工3.1.1 本标准规定，锅炉水处理设备在施工、调试和验收过程中，涉及机械安装、管道施工、焊接工艺、应参考监测仪器和程序控制。设计规范、国家标准和相应的技术条件应配合使用。3.1.2 水处理设备的施工应按制造厂的设计图纸及相关技术文件进行。设备就位前，施工单位应会同安装、土建、监理等单位对下列项目进行检查：a）设备基础的几何尺寸、对应位置、标高应符合设计要求；b）钢筋混凝土梁、柱和设备基础预埋件和预留孔的尺寸和位置应符合设计要求；c）平底水箱设备的基础上应做垫层。坐垫的中心向外要有一个坡度，中心要高出边缘15m20mm0.3.1.3 水处理设备调试试运行前，土建应完成以下工作：外部。排水、排渣通道通畅，沟盖齐全，板面与地面齐平；b）水处理间内部粉刷、粉刷，地面、平台、楼梯、门窗等，应按设计要求施工；c）实验室内供水、通风、空调、照明、电源、试验台等设施应按设计要求完成;d）酸碱库的构筑物和防腐、通风设施应齐全、合格。3.1.4水处理系统所有设备均已安装完毕，可以投入使用。3.1.5 与水处理系统有关的电气、热力、化学仪表和操作面板应安装校准，指示正确，操作灵敏，能投入使用（程控装置除外）。3.1.6 照明及通讯设施应能满足试运行的正常运行。3.1.7 旋转机械应通过分公司试运行。3.1.8 所有管道和设备均应按有关规定进行涂装。3.1.9 水处理所需的滤料、交换剂和药剂的规格应符合设计要求，数量应满足启动试运行的需要，并应完成灌装。3.1.10 未列入本标准的非标设备的施工及验收，应按设计规定进行。从国外进口的设备，应按照合同中的有关技术规定，并参照生产厂家的有关规定进行。3.2水处理设备的调试3.2.1 水处理系统和设备安装完毕后，由用户和安装单位共同调试，或委托主管单位进行调试，调试应满足下列要求：）通过调试检查水量。处理设备的产水量和出水水质是否符合设计要求；b）合理的操作工艺条件、操作周期、周期产水量、再生剂消耗量、自耗水量以及反冲洗、再生、置换、清洗等工艺参数；c）通过调试对水处理设备的制造质量和施工质量进行系统检查；d）各种填料（离子交换树脂、活性炭、石英砂、多面e）经调试，再生废液排放符合环保要求；f）通过调试，得到水处理系统安全、经济、稳定的运行条件。3.2.2水处理系统密封性试验3.2.2.1各种管道系统安装完毕后，应进行系统密封性水压试验，检查各连接部位（焊缝、法兰或螺纹连接等）的密封性。.钢管的试验压力一般为工作压力的L25倍。试验方法及注意事项按DL/T5031的有关规定执行。3.2.2.2内衬橡胶、玻璃钢、塑料等非金属材料的管道，密封性水压试验压力为额定工作压力。不同额定压力的设备和管道安装在同一系统中，应按系统中额定压力最低的设备或管道进行系统水压试验。322.3不锈钢管应采用软化水进行水压试验。3.2.2.4水处理系统中的设备和再生装置在系统安装后应进行单次工作压力水压试验，以保证与其连接的各阀门的密封性。3.2.2.5承压设备容器应按设计（或制造厂）规定的压力进行水压试验。有出厂证明确认出厂前做过液压试验并通过试验的，不能再做此项试验，但必须参加所连接管路系统密封性的液压试验。3.2.2.6开式容器浇水试验或焊缝漏油试验应严密不漏。3.2.2.7对容器内的设备和浮标进行浇水试验；它应该是紧密和防漏的。3. 2.2.8水泥结构集装箱设备按SDJ69的有关规定执行。3.2 2.9设备容器和系统的淋水试验、渗油试验或水压试验应在保温、涂装前进行；设备容器内衬防腐层应在防腐层施工前进行。3.3 .3水处理设备的调试应按GBT13922.23规定的项目和要求进行。调试期间，应对检测设备、仪器仪表进行检测，使其满足检测项目对精度和准确度的要求。3.3水处理设备的验收3.3.1主要设备的制造单位应当具有国家、省（自治区）、直辖市或国家有关行政监督管理部门颁发的制造许可证。设备本身制造质量的验收按JB/T2932的有关规定执行。没有规定的，按合同规定的技术条件执行。3.3.2锅炉水处理设备出厂时，至少应提供以下技术资料：水处理设备图（总图、管路系统图等）；产品质量证明书；设备安装和操作说明；注册证书复印件。3.3.3设备和材料的储存应按DL/T855及制造厂技术文件执行。3.3.4防腐设备运至施工现场后，验收时必须检查防腐层的质量，并进行“外观检查”和“渗漏试验”。3.3.5用于水处理和化学清洗的特殊材料和化学品应符合订货合同的相关技术要求和相关标准所列的质量要求。运至现场后，应进行抽样检验，并按规定分类存放，妥善保管。3.3.6与水处理有关的钢筋混凝土结构，应按设计图纸的规定进行验收。钢筋混凝土结构和有防腐要求的建筑物，应当按照建设部门防腐工程的规定进行验收。3.3.7施工现场施工防腐层时，施工单位应逐层自检，如发现裂缝、鼓包、孔洞等缺陷，必须立即排除。防腐层施工完成后，按建设部门防腐工程规定进行验收。3.3.8监造调试单位应交出下列材料、备件、附件等：a）设计修改说明书及图纸；b）设备安装记录和分公司试运行验收证明；c）水处理系统调整测试报告；d）锅炉本体和炉前热力系统化学清洗质量评价结果；e）水处理剂的交货证明或检测单；f）机组开工试运行的化学品监督调整试验报告；g）监督报告；h）设备出厂合格证和设备说明书；1）制造商随设备提供的备件、附件等。3.3.9水处理设备安装、调试、试运行完成后，可作为单项工程验收，交生产单位验收。4补给水处理4.1 补给水处理设备的施工及验收4.1.1 通用技术条件4.1. 1.1澄清池（池）的施工应符合下列要求：a）集水孔的中心线罐体应在同一水平线上，偏差不应超过±3mm；b）集水箱与隔板应焊接紧密；c）取样管伸入装置的端部应向下弯曲至垂直深度50m1100m11b标高和材质应符合设计要求；d）取样阀应布置在便于操作的位置，并固定牢固；e）安装的蜂窝斜管或斜板应排列整齐、相互靠近、不得松动，构件之间的间隙不应大于孔径；f）溢流管和出水管标高应符合设计要求，偏差不得超过±5mm。4.1.1.2容器的澄清器（池）、过滤器和梯子应全焊接，耐腐蚀。4.1.1.3澄清池进水分配箱与滤池相邻堰口高度偏差不大于±5mm。4.1.1.4使用水帽的过滤器（池）和离子交换器应检查水帽是否松动。安装时只能用手拧紧，并进行喷水测试，检查水帽的完整性，是否脱落或损坏。.4.1.1.5滤料和支撑层材料的理化性能、级配、粒度和不均匀系数应符合设计要求。离子交换器以石英砂为垫层时，其纯度要求二氧化硅含量大于等于99%o（见附录A）4.1.1.6过滤器、离子交换器和二氧化碳去除器应垂直安装，机壳垂直误差不应超过其高度的0.25%,最大垂直误差不应超过12mm。壳体对位后，支脚、喇叭及预埋件应焊接牢固，方可进行二次灌浆。4. 1.1.7离子交换器充电前，应检查内部防腐层。检验标准和修理工艺按JB/T2932的有关规定执行。4.1. 1.8交换器中使用的纤维网应用烙铁切割。制作支管网时;应使用与网套性质相同的线进行缝合。4.2. 1.9人工加注树脂时，如果直接从上人孔加注，离子交换器内必须加缓冲水垫。水层的高度是为了保护底部和中间的排水装置。4.3. 1.10充填树脂时，应逐桶检查树脂，以防出错。树脂填充高度应符合设计要求。4.1.1.11安装树脂捕集器时应安装冲洗水管。1.1.1.12 离子交换器、酸碱储罐、计量箱等设备应按JB/T2932的有关规定进行验收。1.1.1.13 系统中的阀门必须在液压试验合格后安装。用于阀门控制的气体要经过净化，压力要稳定，以保证控制运行的可靠性。1.1.1.14 设备和管道的防腐衬里应进行泄漏性能试验，不合格应返厂或现场维修。（见附录D）1.1.1.15 应清理设备和管道中的铁锈、焊渣、泥沙等杂物。2 .1.2澄清池（池）技术条件4 .1.2.1污泥悬浮澄清池（池）a）空气分离器的施工和验收按DL/T5190.4的有关要求进行；b）污泥悬浮澄清池（池）的施工和验收按DL/T5190.4的相关要求进行。4.1.2.2污泥循环澄清池（池）a）水力循环澄清池（池）的施工及验收按DL/T5190.4的有关要求进行；b）机械搅拌澄清池（池）的施工和验收按DL/T5190.4的相关要求进行。4.1.3无阀过滤器技术条件4.1.3.1虹吸辅管口、过滤器出口、进水分配箱堰口、进水U型弯底标高排水井的管道和堰口必须按设计图纸施工。偏差不应超过±10mm°相邻进水分配箱堰口高度偏差不应超过5mmo4.1.3.2滤池顶盖下方的挡板应保持水平，其偏差不应超过±2mm。4.1.3.3焊接虹吸辅助管时，应注意喷嘴不伸入虹吸弯头，安装在虹吸弯头顶部的吸水管的喷嘴应插入虹吸弯头约1020毫米。4.1.3.4用于强制冲洗的150。斜管应按设计图纸施工，斜管角度允许偏差为±20oo斜管口应尽量靠近吸水管口，且均安装在虹吸辅管的一侧。4.1.3.5虹吸管及其液位计、虹吸辅助管排气管、虹吸损坏管应严密防漏。4. 1.3.6安装虹吸辅管时，不得采用直角急弯。4.1. 3.7虹吸真空系统应进行严密的水压试验。试验压力一般为0.098MPao4.1.4过滤器（设备）技术条件4.1. 4.1机械过滤器和活性炭过滤器应符合以下要求：过滤器应相互垂直。支管水平偏差不大于±2mm；b）排水帽座中心线应垂直于支管水平面。排水帽高度应相同，允许偏差为±3mm；c）如过滤器采用开孔排水支管，应按制造图检查孔径。孔眼应光滑且无毛刺。支管上覆盖的网孔应符合设计要求并绑扎牢固；d）对于内部带有空气洗涤装置的过滤器，其底垫的上表面应与气孔或水帽顶部齐平；e）过滤器如果内部有防腐层，装货前应检查内部防腐层。检验标准和返修工艺按JB/T2932的有关规定执行；f）用于反渗透系统的过滤器，其底垫应符合设计要求。4.1.4.2纤维过滤器应符合下列要求：a）各污水管应直接通向污水沟；b）罗茨鼓风机的安装按DL/T5047的有关规定进行；c）罗茨风机的送风管应设置倒U形并设置排气门。倒U型隔间与纤维过滤器之间的连接管最高点应高于纤维过滤器的最高点。4.1.4.3微滤设备应符合下列要求：a）设备框架安装牢固，焊缝平整。如果使用油漆，涂层应均匀；b）滤壳垂直误差应小于0.25%；c）过滤装置内的滤芯应完好，安装应牢固，不得松动；d）设备的管道应安装直线，布局合理，无渗漏。金属管道的安装和焊接应符合GB50235的规定。塑料管道的安装和连接应符合HG20520的规定；e）设备电气控制部分应可靠运行，电气安全应符合GB4706.1的规定。4.1.4.4超滤设备应符合下列要求：a）超滤水处理设备的制造应符合JB/T2932的规定，结构合理，焊缝平整；泵、管道、框架等部件的安装应符合JB/T2932的规定b）超滤水处理设备的选用材料和外部元件应符合GB/T17219的规定；）超滤水处理设备的耐压、防腐性能和防渗漏性能应符合设计要求。d）超滤水处理设备的出水量应大于或不小于膜元件额定压力（25）下的设计额定值；e）膜在设备中对规定的切割分子量物质的保留率应达到设计额定值。f）超滤水处理设备的电（气）系统应转动灵活、平稳、无卡阻；g）超滤水处理设备的电控设备应控制灵敏，并具有自动保护功能；h）设备运行噪声不大于80dB°4.L5离子交换器技术条件4.1.5.1离子交换器内部装置的技术要求应符合设计（或制造）图纸的规定。4.1.5.2离子交换器的集、排水装置（进水挡板、弧形穿孔板、叠层大水帽等）的装配允许偏差为：a）与筒体中心线的偏差不大于大于5毫米；b）水平偏差，不大于±4mm。4.1.5.3离子交换器采用支管式集排水装置时，支管水平偏差和支管与主管中心线垂直偏差的允许值为：）水平偏差不大于4mm/m；b）垂直偏差不大于3mm/m；c）相邻支管中心距偏差不大于±2m04.1.5.4离子交换器的再生装置应水平安装。再生管和中排管的孔方向应与制造图一致。径向再生管的喷嘴应垂直向上。检查水，应该没有堵塞。4.1.5.5逆流再生离子交换器的油脂压力层厚度应符合设计要求；如无设计规定，可在150200mm处加厚。4.1.5.6双床和内再生混床树脂的种类、粒径、比重和填充率必须符合设计要求。4.1.5.7离子交换器内的配件用螺栓紧固时，应使用大垫片，以防腐蚀防腐层损坏。4.1.6自控钠离子交换器的施工及验收按GB/T18300标准规定进行。4.1.7流化床钠离子交换水处理设备的施工及验收按HG/T3134标准执行。4.1.8二氧化碳去除器技术条件4.1.8.1装置内各部件的连接应紧密连接。内部防腐应符合JB/T2932的设计和相关要求。4.1.8.2二氧化碳去除器上部的进水分配装置与内部的多孔板(或格栅)应水平，偏差不应超过±8mm。4.1.8.3容器内包装物的尺寸和高度应符合设计要求。如果填充物是陶瓷环，装填前一般先用2%3%的稀盐酸浸泡几分钟，再用清水冲洗后再装填。灌装时避免破损。4.1.8.4除二氧化碳器风机和送风管的布置应注意不让装置内的水流入风机。4. 1.8.5布置在室内的二氧化碳去除器的排气管应延伸至室外。4.1. 8.6进水阀应采用耐腐蚀材料制造。4.1.9膜处理设备技术条件4.1.9.1电渗析装置(ED)的施工和验收按DL/T5190.4的有关要求进行。4.1.9.2反渗透装置(RO)的建造和验收按GB/T19249的有关要求进行。4.1.9.3电脱盐装置(EDI)a)确保所有管道都有足够的支撑和锚固件；b)应使用所有设备上锁/挂牌程序来确保在任何设备上工作的人员的安全；c)严格检查接线端子及相应连接的密封性；d)检查所有电器箱的密封性，确保水不能进入；e） EDI模块包含可能造成触电危险的带电组件。因此，请勿在EDI模块上放置工具、螺母、螺钉等。f） EDI模块的现场检查、放置和存放应符合设计要求和制造商的规定。g） EDI系统的回收率和出水水质应符合设计条件和制造厂规定，并符合附录E的要求。4. 2补充水处理设备的调试5. 2.1澄清池（池）4.2.1.1准备工作a）新罐启动前，清洗罐体，检查设备本体、阀门、管道及机电部件是否完好,活动部件是否完好。动作是否灵活；b）进行小实验，根据原水水质和化学品种类确定各种化学品的用量；c）准备各种化学品，化学品浓度的波动范围不应超过额定值的±5%；d）投加装置投加量的调整应在澄清池启动前进行试验；e）澄清池投运前，可在池外配制污泥，加速澄清池内污泥层的形成。4.2.1.2澄清池（池）调试a）通过调整试验，获得合理的控制数据，并比较负荷、出水水质、投加量、污泥循环量、污泥排放量、污泥排放周期、水温变化等.合理的操作模式;b）为机械加速澄清池的运行，应通过调节机械搅拌器的开度和转速找到合适的污泥回收率；c）澄清池（池）调试后，出水水质和出水量应符合设计要求。设计无规定时,出水悬浮物一般不超过20mgLo4.2.2无阀过滤器a）无阀过滤器排空时，应使用临时水管倒水，使滤料由下而上浸透；b）通过重力式无阀过滤器的调整，应对冲水强度、冲水时间、虹吸形成时间、过滤器运行周期等进行调整和测量。水质和出水量应符合设计要求。设计无规定时，出水悬浮物一般不超过5mgL在此基础上确定合适的工艺参数，工艺参数的范围按照DL/T5068相关标准执行。4.2.3过滤器（设备）4.2.3.1细砂过滤器和活性炭过滤器a）细砂过滤器和活性炭过滤器的反洗水浊度应符合设计要求，并应控制反洗强度以防止过滤.b）细砂过滤器和活性炭过滤器的失效压差应按设计规定或制造商说明进行控制。如无具体规定，可参考以下数据：过滤器最大压差为O.0421Mpa,或通过试运行确定合适的控制数据；c）细砂过滤器和活性炭过滤器停用时，每天运行lh2h,每周反洗一次。4.2.3.2机械过滤器a）通过机械过滤器的调试，调整和测量发生故障时的运行周期、反洗强度、反洗时间、进出口压差。b）通过机械过滤器的调试，出水水质和设备出水量应符合设计要求。4.2.3.3纤维过滤器a）纤维过滤器的初始填充应按照制造商的文件进行。b）过滤器清洗时，进出口压差应保持在0.05MPa左右。c）运行调整后，应确定纤维过滤器的运行周期，出水水质和设备产量应符合设计要求。在此基础上确定合适的工艺参数，工艺参数的范围按照DL/T5068相关标准执行。4.2.3.4微滤设备a）保安过滤器的反洗水为反渗透产水，反洗强度应按制造厂说明控制；b）安全过滤器的失效压差应按设计规定或制造商说明进行控制，如无具体规定，可参考以下数据：最大压差为0.176Mpa,或可通过试运行确定合适的控制数据。4.2.3.5超滤设备a）检查压力容器。如有杂质，用高压水冲洗或用棉布擦拭。清洗后，压力容器内壁目测无颗粒杂质和铁屑。b）冲洗超滤系统管道，直至排水清澈、透明、无焊渣。c）按照膜的安装说明安装超滤膜，并防止安装过程中密封圈脱落。d）运行、反洗、反洗和快速冲洗循环进行，20个循环后进行反洗和NaOC1。在此过程中，根据设计规定或制造商的说明控制流量和时间。4.2.4离子交换剂4.2.4.1准备和一般要求a）脱盐系统的离子交换树脂在使用前应进行预处理。b）离子交换石英砂垫应酸碱浸泡清洗。c）树脂第一次再生时，再生剂的用量应为正常再生时用量的1.52倍。d）再生系统中的喷射器或再生泵应事先进行调整和试验。吸入量达到运行要求后，计量箱即可进入再生液。e）离子交换器的运行控制数据可按设计规程或参照运行规程运行。相关数据通过调试修正。f）电站锅炉离子交换设备的调整试验应至少进行三个循环，对各种运行和再生参数进行正交试验，以获得合适的运行和再生参数。g）离子交换设备的特性由压差、流量、温度、树脂体积测量和化学测量等确定，试验方法参照GB/T13922.2离子交换设备。h）离子交换器的自动控制系统，化学专业应与热工专业合作，离子交换器在上样前应基本调试合格。i）进入离子交换系统的水必须符合GB1576工业锅炉水质或GB/T12145火力发电机组和蒸汽动力设备水蒸气质量的有关规定。j）离子交换器调试完成后，其水质和设备出力应符合设计要求。4.2.4.2离子交换设备的一般调试项目a）反洗调试用不同反洗强度进行试验，记录不同反洗强度条件下的反洗水流量、树脂膨胀率、反洗时间、反洗耗水量等数据确定合适的各单元设备的反冲洗强度。b）再生与调试：对不同再生剂用量和浓度、再生剂流量、温度和再生时间进行试验，记录设备在不同再生条件下的周期性产水量，计算再生剂用量、水用量和树脂用量。工作交换容量，确定各单元设备适宜的再生条件。c）更换与调试以不同的更换流量进行试验，记录不同更换条件下排水中再生废液的浓度、更换时间和更换用水量，确定各单元设备的合适更换条件。d）清洗与调试以不同的清洗流量进行试验，记录不同清洗条件下的清洗时间和清洗用水量，确定每台设备合适的清洗条件。e）在不同的运行条件下进行运行试验，记录不同运行条件下的出水水质、设备产量、运行周期，计算树脂的工作交换容量，确定各运行条件的适宜设备单位。根据以上调试测试结果，确定合适的运行和再生工艺参数。工艺参数范围按GBJlO9相关标准执行。4.2.5自控钠离子交换器的调试按GB/T18300标准规定进行。4.2.6流化床钠离子交换水处理设备的调试4.2.7除二氧化碳器a）通过除二氧化碳器的调试，调整测量运行流量、风量、气压。b）通过二氧化碳去除器的调试，出水水质和设备产量应达到设计要求。4.2.8膜处理设备4.2.8.1电渗析装置（ED）a）在原水预处理装置基本稳定运行，出水水质符合要求的前提下，可进行电渗析装置的启动调试。执行。b）检查并验证膜堆，管架、金属管、电气柜的接地是否良好。找出电源的电压和频率，并检查电缆是否牢固地连接到板螺栓上。c）启动电渗析装置前，必须彻底冲洗进水管路，冲洗膜堆，然后施加直流电压。停止运行时，必须先切断电源，待膜堆冲洗完毕后再切断水源。d）应定期或连续测量电渗析装置进出口的水质。e）电极切换的时间间隔应根据水质和工艺操作条件确定。f）脱盐率下降5%后，应停止酸洗，无效应拆开清洗。膜堆清洗的水质和药物杂质含量以不污染离子交换膜为原则。g）当电渗析装置停止运行时，应保持膜堆处于湿润状态，以防止干燥和变形。h）调整测试项目：膜堆电压检测；限制电流和出水水质对应的电压值；不同水质条件下对应电压值和出水水质的限流；脱盐率；恢复率。4.2.8.2反渗透装置（RO）的调试按GB/T19249的标准规定进行。4.2.8.3电脱盐（EDI）4. 2.8.3.1准备工作和一般要求a）系统启动前，检查以下内容：检查模块尺寸和螺栓张力；关闭所有阀门；所有泵都处于“关闭”位置；整流器处于关闭位置。b）浓缩水回路的灌溉。用RO渗透水（或其他优质水）填充浓缩回路。c）系统进水必须满足附录E的要求。d）浓缩水循环电导率应保证为150500uscm,否则应在浓缩水中加入浓盐进行调节环形。e）先对系统进行再生，此时产生的水要排掉。f）系统启动时，应先在手动状态下进行，待流量和压力全部设定好后再在自动状态下启动。4.2.8.3.2EDI装置的调试a）向系统中注入优质原水，水质必须满足附录E的要求。b）设置淡水室流量和淡水室进出口压力。c）启动浓缩水循环泵，建立浓缩水腔流量。d）设置浓缩液排放流量。e）设置浓水入口压力。f）设置浓缩液出口压力。g）设置极地排水流量。h）给整流器加电。i）计算系统的回收率，系统水质应符合附录E的要求。5凝结水处理5.1凝结水处理设备的施工与验收应进行凝结水处理设备的施工与验收按照DL/T5190.4的相关要求。5. 2凝结水处理设备调试5. 2.1凝结水预处理设备5. 2.1.1罩式过滤器a）罩式过滤器所用纸粉质量应符合设计要求。b）新机组启动试运行之初；污染较深的冷凝水应排放。一般铁含量小于100OgL时,可进入罩滤。c）在覆盖过滤器输入的同时，应进行除铁效率测试。d）通过调整盖板过滤器，纠正放膜、卸膜的操作方式和故障压差。调试完成后，OVerIayfilter应该可以正常投入使用了。5. 2.1.2电磁除铁过滤器a）启动后，应进行除铁效率和输出试验。b）新机组运行初期，应将严重污染的冷凝水全部排放，并通过调试确定进水含铁量允许值。5. 2.2离子交换设备5. 2.2.1本标准4.2.4的规定适用于本部分。5. 2.2.2装入离子交换树脂前，冷凝水处理设备应检查水帽的完整性，并逐级清洗、冲洗。5. 2.2.3各交换器中的离子交换树脂再次投入使用前，应进行离子交换树脂的往返运输试验。522.4新机组试运行初期，重污染冷凝水应全部排放。冷凝水是否进入冷凝水处理设备应根据除盐水补水能力和冷凝水水质情况确定。一般铁含量不超过400g/Lo5. 2.2.5如果交换器内的离子交换树脂在失效后严重压实，应在输送前用压缩空气将其松散。5. 2.2.6冷凝水处理设备调试后，出水水质和产量应符合设计要求。6取样加药装置5.1 取样加药装置的施工及验收6. 1.1一般技术条件6.1.1.1取样点和加药点的位置应符合设计要求。若投药前低压供水取样点设计未作规定，则选在除氧器出水口以下Inl左右为宜。加药点的进水管应低于采样点0.5mo6.1.1.2取样管和加药管的规格和材质应符合设计要求。导管内部应清洁、通畅，管子外表面应无裂纹、凹坑和弯曲后期过烧。同口径管道对口不得错位，焊接接头应符合DL/T5007的有关规定。管道施工完成后，应进行管道的畅通性和密封性试验。6.1.2汽水分析取样装置的施工及验收a）取样装置、阀门、连接管道材料和排放系统的位置应符合设计要求；b）二次阀应安装牢固，便于操作和维修。取样装置被测介质的压力、温度和流量应符合制造厂的规定；c）采样点开口直径与采样管直径允许偏差范围为+0.5+L0mm,开口边缘应光滑无毛刺。焊接接头应符合DL/T5007的有关规定。取样管的插入深度应为取样管直径的1/2,取样口应与介质流向相反；d）敷设管道电缆时，应选择合理的最短距离，做到水平和垂直。加工管件时避免机械损伤。铺设管道时要避开震动剧烈、潮湿和有腐蚀性介质的场所。主门前应有固定支架；e）取样管路、冷却系统、减压系统、取样阀等应无泄漏；f）采样冷却器应有足够的冷却面积，保证水样流速为500700mlmin,水样温度W40；g）取样分析装置应按DL/T665进行验收。6.1.3加药装置的施工及验收6.1.3.1箱、罐的制造质量应符合本标准8.L4的要求。6.1.3.2计量泵的施工及验收应符合下列要求：a）泵体的对中应以泵体滑道、轴承座、轴的外露部分或其他精加工面进行测量；b）输液系统内部安全阀应进行拆卸检查，并按设计规定调整工作压力。如未规定工作压力，应按工作压力的L25倍调整；c）工作流体与活塞（柱塞）直接接触的往复泵，其进口应按设计图纸安装便于拆装的滤网。无设计要求时，一般可安装50目至100目过滤器。滤网的有效面积不应小于进水管截面积的3倍。滤网的材质应能抵抗工作介质的腐蚀；d）安装时，应测量齿轮箱涡轮与蜗杆的间隙，柱塞与柱塞衬套的间隙。并做好记录；e）安装隔膜泵气缸的要求如下：1）前后气缸盖的螺栓应拧紧均匀。隔膜安装后，不应因挤压而变形；2）填料压盖不宜过紧或过松；3）进、出口阀门各螺纹接头在安装时应采用耐腐蚀材料密封；4）应按设备技术文件的规定加注液压油，并确认液压腔内不含气体。6.2加药装置的调试6.2.1往复泵试运行a）按以下顺序进行：空载运行不少于15min,正常运行后按1/4、1/2、3/的顺序进行4工作压力每次操作不得少于0.5h,连续操作不得少于4h,并记录各压力下的流量变化；b）试运行应满足以下要求：吸、排阀工作正常，隔膜泵安全阀、供油阀、放气阀工作正常，灵敏可靠；c）一旦试运行时隔膜破裂需要更换，如果是浓酸性介质，可选用丁懵橡胶制成的隔膜；d）安全阀、供油阀、放气阀等部件应采用耐腐蚀材料制造。6.2.2给水和冷凝水加氨系统给给水和冷凝水加氨，中和游离碳酸，调节PH值至规定值，防止低PH值碳酸引起酸腐蚀。氨水添加到冷凝水精处理出口和除氧罐出口。冷凝水加氨量根据冷凝水流量和冷凝水精处理出口PH值自动调节；给水加氨量根据给水流量和除氧器出口PH值自动调节。6. 2.2.1系统检查：检查系统安装是否符合设计要求，是否合理。6.2.2.2系统冲洗：用软化水冲洗溶解系统和加药系统，直至出水清澈。6.22.3加药泵试转：各加药泵试转，要求泵的出力和扬程满足设计要求。6.22.4氨液配制：将氨缸内的液氨蒸发后定量注入氨搅拌液罐，稀释至1-5%氨液。6.22.5加氨：机组运行时，启动加药泵，将氨液泵入除氧器下水管和凝结水精处理出口主管。6.22.6自动加药调试：采样板仪表投入运行后，在热工的帮助下，自动加药系统投入运行。6.2.3给水加阴系统给给水中加入肿以去除氧气，防止氧气腐蚀和炉内金属氧化物的沉积。将脱添加到除氧器罐的出口。6.2.3.1系统检查：检查系统的设计和安装。6. 2.3.2系统冲洗：用软化水冲洗整个系统设备及连接管道，直至出水清澈。623.3加药泵试运行：要求试运行合格，泵的输出和压头符合设计要求。6.2 3.4溶液配制：将削吸入溶解箱，配制成0.0.5%的溶液。6.3 .3.5加药：机组试运行时，启动加药泵，将配制好的助溶液泵入除氧器水管。投加量为30-50ug/L（具体情况根据供水中溶解氧水平调整）。联氨的投加量由供水流量自动调节。6.2.4炉内处理系统炉内处理采用低磷处理方法，提高炉水的PH值，防止残余硬度在炉内沉积。6. 2.4.1系统检查：检查系统是否符合设计要求，是否合理。6.24.2系统冲洗：冲洗磷酸盐溶解系统和加药系统，直至出水清澈。6. 2.4.3加药泵试转：要求泵的出力和压头满足设计要求。7. 2.4.4磷酸盐溶液的制备：将磷酸三钠倒入溶解罐中，加水后，启动搅拌机搅拌，使磷酸盐充分溶解。磷酸盐溶液浓度为5%o8. 2.4.5加药：锅炉启动时，用加药泵将磷酸盐溶液加入汽包。运行时，为改变加入汽包的磷酸盐量，可调节计量泵的出力或改变计量箱内溶液的浓度。7循环冷却水处理8.1 循环冷却水处理设备的施工及验收循环冷却水处理设备的施工及验收应按照DL/T5190.4的相关要求进行。9. 2循环冷却水处理设备调试9.1 1杀菌灭藻系统a）开机前应做好以下准备工作：启动制氯间和变压间屋顶风机，检查控制系统、仪表的完整性，和操作设备。设备绝缘状况，确认合格后通电运行；b）调整用量以满足设计要求。或者通过试运行确定合适的数据。7.2.2阻垢缓蚀处理设备a）检查系统是否符合设计要求，是否合理。b）冲洗阻垢剂、缓蚀剂溶解系统和加药系统，直至出水清澈；c）对加药泵进行试验，要求泵的出力和压头满足设计要求；d）阻垢缓蚀剂溶液的配制应严格按照制造商的说明，满足设计要求；e）调整加药泵的输出或改变计量箱内溶液的浓度，使加药量达到设计要求。或者通过试运行确定合适的数据。7.2.3补充水处理a）采用弱酸性树脂处理时，设备的调试应符合本标准4.2.4的有关规定；b）采用侧流过滤处理时，设备的调试应符合本标准4.22和4.2的要求。3的有关规定。8辅助设备、管道和阀门8.1 辅助设备施工及验收8.1.1 树脂捕集器a）衬胶防腐层的施工及验收同离子交换器；网应安装严密、严密c）梯形绕组的间隙应符合设计要求，间隙应无污染、无堵塞。8. 1.2树脂储罐a）衬胶防腐层的施工及验收与离子交换器相同；b）内筛板架的倾角应符合设计要求；纤维网的目数应符合设计要求；框珠应平整；纤维网套的安装要严密、严密；多孔板和筒体应密封无树脂；环形配水管应清洁、通畅、无杂物。8.1. 3酸碱储罐及再生计量箱a）衬胶防腐层的施工及验收与离子交换器相同；b）液位指示应准确无干扰；灌水试验应严密防漏。8.1.4 各种水箱（槽）a）水箱壁应平整，无明显凹凸，加强筋等加强筋焊接牢固；b）罐体应清洁无杂物；c）液位指示器应明显且有刻度。均匀、无干扰，安装在便于监控的位置，并配有坚固的防护罩；d）带防腐层的箱（槽）内部防腐应符合设计要求和JB/T2932的有关规定；e）灌溉试验合格，无渗漏；f）直接放置在基础上的箱（槽），箱底与基础接触应均匀密实，基础沉降不均匀度W40mm；g）圆形卧式箱体和罐体的支撑座的弧度应与箱体壁一致，接触均匀，无明显间隙。8.1.5 防腐工艺的一般规定8L5.1设备和混凝土结构防腐保护层施工前，应制定严格的防火、防爆、防毒、防触电等安全措施，并应完成以下工作：a）设备主体及附件（如插座、仪表管、取样管、内部附件等）的焊接和钳工工作；b）设备本体注水试验、漏油试验或水压试验；C）管道位置预安装，预留防腐层间隙，并制作编号钢印。8.1.5.2金属表面为防腐处理，其上的焊边、棱角凸点及锈迹应清除并抛光。当使用喷砂去除锈迹时，所用的沙子（石英、金或铁）应足够坚硬和干燥。在保证除锈质量的前提下（应看到均匀的银灰色金属表面），也可采用其他方法。8. 1.5.3施工现场应清洁、清洁、通风良好。集装箱施工中应安装通风装置，保证每小时换气量不低于设备容积的30倍。在潮湿、多雨的环境下喷砂除锈时，应采取干燥措施，防止二次锈的形成。8.1. 5.4清洗后的金属表面应符合下列要求：a）表面金属色泽均匀，有一定的粗糙度，无孔洞、裂纹、锈蚀、焊边，凹点深度不超过3mm；b）衬里棱角处的弧形过渡应光滑，圆弧半径一般不小于5mm；c）锈迹和污垢应用有机溶剂彻底清洗。8.1.5.5设备除锈完成后，必须经相关人员检查合格，并尽快涂刷底漆。8.1.5.6施工前应检查防腐层所用材料：a）油漆、涂料、胶水、溶剂和衬里材料应有产品合格证和使用说明书，其规格和等级应符合设计要求；b）检查材料是否超过规定的使用期限。禁止使用没有品牌名称和制造商标志的材料。8.1.6防腐漆a）漆层必须完整、细腻、均匀，不得流淌、开裂、脱落。油漆和底漆应牢固粘合。涂装层数、颜色、厚度（一般底漆大于50Unb面漆小于20m）,应符合设计要求；b）涂装过程中，涂装工具、设备和漆液的表面不得夹带水分。禁止烟花爆竹、灰尘和阳光照射；c）涂装时，每层的干燥时间应根据各种涂料的不同要求而定。上一层漆干透后，可涂下一层漆；d）腻子、底漆、搪瓷应按产品说明书使用，不得随意混合；e）热固性树脂漆涂装后，应按设计（或制造商）规定的热处理使其充分固化。对于生漆和湿固化型聚氨酯树脂涂料，应在相对湿度较高的环境中施工。