河道综合治理景观桥工程施工组织方案（栈桥).docx

河道综合治理景观桥工程施工组织设计第一章项目概况一、概述景观桥位于某市新河北陈区。这座桥横跨某新河和南侧的新银河。分为一号桥和二号桥。桥247m为129.92m斜桥IlOmo90m;桥二的全长156m,桥由两条弧线组成，半径为125m和80m；桥面净宽均为5m,跨度布置为19X13+12*13m。桥梁基础采用钻孔灌注桩，桥台4根0.8m,中墩20.8m根。墩柱为钢结构墩，上部结构为简支钢梁。桥面铺有防腐木甲板，总16Cm厚度，栏杆为钢结构和防腐木栏杆。2.编译依据景观桥梁与桥梁设计图的相关内容及相关施工技术规范、市政工程验收标准等编制而成。三、施工过程中执行的技术规范和标准1、设计施工图2、市政工程技术规范（2001年版）3、公路桥涵施工技术规范（2002年版）4、天津市市政工程质量检验评价标准汇编（1991年版）5、天津市公路工程建设技术质量文件管理规定（2001年版）第二章整体建设部署（1）、总体目标1、质量目标：达到设计要求，达到国家施工验收标准。2、安全管理目标“三防两保”是指防止交通事故、触电事故、火灾；确保施工过程中没有人员受伤,整个施工过程中不发生重大安全事故。具体指标如下：1）、防止重大人身伤害事故；2）、零重大安全生产事故；3）、重大火灾爆炸事故为零；4）、零重大交通事故；5）、工业事故发生频率小于2%。；6）、降低职业病的发生率。3.持续时间目标严格执行甲方与业主的合同期限4、文明施工和环保施工管理目标1）减少施工（生产）噪声对环境的污染；环境敏感区（厂区）噪声达标；没有重大滋扰投诉。2）施工废水排放符合国家标准废水综合排放标准的要求。3）减少扬尘和生产性粉尘的排放；有防尘措施，措施落实率达95%以上。4）、固体废物，分类处置；符合国家和天津市固体废物处置要求。（一）总体建设方案布置图纸，结合施工现场周围环境的实际情况，按照合理利用的原则进行施工总图。两侧河滩作为钢筋加工场地，现场设置集装箱作为临时办公楼。施工用电主要由附近电网或发电机供电，钻孔桩由120KWH发电机供电。钢结构主梁场外生产，由大型平板车牵引至现场，由架桥机安装。（三）总体建设方案在靠近桥位的桥位上游位置搭建施工栈桥，作为施工车辆和人员的通道，在桥位搭建施工平台，作为钻孔桩的支撑面，安装沉箱，钢结构桥墩的安装。钢结构桥墩安装完成后，拆除平台，安装钢结构主梁。钢结构主梁由架桥机从桥的一端安装到另一端。主梁架设后安装防腐木甲板和栏杆。施工计划见下一页。二、总体建设方案整个桥梁分为两个桥梁运营小组，在项目管理部统一领导和协调下。1、 浮桥架设：70天2、 平台设置：85天3、 钻孔桩：62天4、 基台：30天5、 钢码头:60天6、 平台移除：92天7、 主梁安装：36天8、 桥面：32天9、 栏杆：22天10、 拆除栈桥：25天、提款:3天3现场主要施工机械布置（钢结构主梁在车间加工）认为准备姓名说规格数字数量数数画到达场地天预计正反循环钻机GPS-152个单位起重机20吨1辆车发电机120KW1套挖掘机1套架设机75吨1套大型平板车55吨4辆12OkW发电机组120千瓦1套小型货车2辆车焊机5008个单位切割机2个单位弯钩机2个单位起重机50吨2辆车第三章主要建设方案1、临时道路施工从现有道路和新桥的桥头搭起一段路，连接拟建的栈桥。道路充满了土方，并覆盖着砖土。修路前，清除河岸边坡上的杂草，挖好台阶。2 .衡量和回报根据图纸，设置桥梁的中心线和边线，确定各墩柱的位置，并测量桥北侧栈桥的位置50cm。平台木桩与钻孔桩位置错开。3 .栈桥和平台架设（1）栈桥和平台为钢木结构形式，底部为木桩，上部为工字钢、钢板、铁片、木方。支架3.5m跨度，平台5m跨度。用长8m12m直径30Cm原木（深度3.5-4.0m）。施工通道中栈桥的水平桩距为每排0.7m8根，垂直排距为8根3.5m0各横排桩顶先用36a工字钢连接，上边用XX6m方25Cln木25Cln连接，下边用剪刀撑连接。桩连接在一起。垂直顶面12m工36a字梁呈十字形（间距LonI）并与桩顶的方木相连，作为栈桥甲板。工8m字梁采用XX15Cin方木包覆15Cnb方木包覆30mm钢板，方便施工车辆通行。工字梁下侧的6米每个孔都由一个带有剪刀的木方连接，将行连接成一个。各连接部分用16d）钢条或铅丝绑扎或焊接牢固。平台长度与栈桥相同，宽度为6,结构与栈桥相同。以下是栈桥的平面图。如图所示:府及立秋面图x××××x×x××1 5×1 5方人种面t Z Z直但3Ou6攻893VVVvv(2)栈桥建设栈桥的木桩采用锤击方式建造。打桩锤安装在驳船上，木桩由导杆和滑轮提升。将木桩按上述尺寸在河中定位后，通过锤击将木桩打入河床。桩头开裂时，用铁丝固定桩头形成桩帽，将桩尖锯成楔形，加快出桩进度。木桩结合下沉深度和穿透度。下沉深度不小于3.5ml0t0锤击力为IotICln时，下沉量不大于10即可停止锤击。局部锯平，保证各桩顶标高一致。插桩、打桩过程中桩身垂直度不得大于0.5%。对于垂直度较大的桩，在锤击过程中应使用钢丝绳进行调整。将一个跨度的桩打入后，用10*10Cnl方木将每排桩纵横连接成一个整体，形成剪刀撑的形式。然后你就可以开始建造工字梁和方木了。方木采用常用的25CnI优质方木，工字钢和方木采用吊车安装25cm。6m每个跨度安装后，人工铺设15Cnl专用15Cm木头即可。木桩、工字梁、方木由16根钢筋制成的铁片连接，部分部位用铁丝捆扎。上层钢板铺好后，车辆可以通过该跨，下一个跨的工字钢和方木可以通过已经建好的栈桥用吊车向前安装，直到栈桥全部架好。根据土桩固结原则，浮桥架设后，暂时不会有大量通行。(3)栈桥承载力计算木桩的承载力是通过土壤的物理性质来估计的。本工程栈桥桩集中在第一陆层，主要由粉质粘土组成，厚度为1.5m-4.0m,e<O.75,有效桩径按0.25计算，埋土。取深度3.0m,只计算极限侧向阻力，不计算桩端承载力。在实际施工中，将根据锤击情况来分析承载能力。估计承载力为：Q=uql=3.14×0.25×64×3.0=150.72KN测算单桩木桩的承载力约为15to单排木桩承载力F=15X7=225t,一跨承载力225×2=450t每平方米极限荷载N=450（6×3.5）=21.4t混凝土罐轴距及轴距参数如下：三一底盘搅拌运输车:SY5310GJB212方/8*4帔IV（日野发动机）搅拌车首页混凝土机械搅拌车要特点主要.敷V施工范例产品动画国*"”览手''下吩底盘型号SYM1310T整备质量16500kg满载总质量31000kg整车外形尺寸（长X宽X高）10340mm×2490mm×3920mm轴距1700mm+3500mm+1350mm最小离地间隙240mm最高车速90kmh最大爬坡度35%最小转弯直径24m油罐车通过栈桥最不利的情况是车体后轮位于栈桥单跨的中间，前轮位于前跨的中间，如图在下图中：混凝土运输罐车通过栈桥的最不利工况保守计算，以三一混凝土搅拌车为例，将整车重量全部分配到后三轴上，如上图所JO按罐内随车混凝土IOm3计算，包括自重在内的重量为41.5t活动面积S=4.175X2.00=8.35m2每平方米实际载重二41.5/8.35=4.97t<21.4t桩承载力满足要求。木桩的跨度为5m,行距为LOllb轮距一般为2.00m,理论上可以保证IOm3载重混凝土车辆的通行。根据经验，本方案中工字钢和方木的参数可以保证主要交通车辆的通行，无需计算。因此，该栈桥理论上可以满足本项目的施工要求。4、现浇桩的施工方法。根据施工现场现有条件，采用循环钻机施工。(1)计量与支付桩位测量设置，桩位周围设置四个控制点，用木桩和铁钉定位，并用红漆标出。对于河道内的桩位，通过CAD在计算机上测量并设置四个控制点，在平台上测量并设置控制点，通过拉线控制桩位。(2)钢地埋套管陆上套管采用直径L4m钢套管，埋设时四周必须用粘土压实。水中钢套管的要求：保护管直径2.4米、保护管埋深：入土1米时应保证保护管上端高于水面1.2米为保证套管中心与桥墩中心线重合，套管上口可采用双井架定位，井架之间的距离1.6米。上井架为槽钢，井口为方形，边长护臂直径大1cm,井口中心与桩位重合，井架与施工平台工字梁焊接，下井架采用IOXlOCm方木，施工平台桩木制作。连接保持套管垂直度，偏差控制在ICm以内。套管埋入后，测量套管标高，现场工程师填写开孔通知单，安排下一道工序。(3)设备到位钻机按指定位置就位。在技术人员的指导下，利用十字线定位并调整桅杆和钻杆的角度。钻机安装到位后，应仔细找平，确保施工时无倾斜、位移。施工前，应通过试运行检查钻机，防止钻机中途出现故障。(4)钻孔循环钻机采用孔内成浆壁，钻机采用孔外成浆注入30?内壁。在钻孔过程中应控制速度，特别是在初始钻孔和易塌陷的土层中。钻井过程中注意保持泥头，根据土层情况调整泥浆参数，施工第一桩时控制进尺速度，观察地质构造，有无流沙、流泥、地下水等级。(5)清孔当钻孔达到设计深度时，应立即清孔，采用清孔法。清孔后，孔底泥沙不得大于15Omln,孔内杂物应清理干净。监理工程师自检验收合格后，方可进行下一步工作。放下钢筋笼和导管后，测量沉积物的厚度，合格后开始浇筑。(6)钢笼的制作和吊装钢筋笼严格按图纸制造，加工误差控制在允许范围内：主筋中25间距：±10mm；箍筋间距：20mm；长度误差：±10mm；直径误差±10mm。分段制作的钢笼同一截面的主筋节点不应超过主筋总数的50%,相邻两个节点之间的距离不应小于42dO大于5do钢筋笼验收实行严格的“三检制度”，即焊工自检一组长复检一质检员专检。检验完毕后，填写专项验收表，不合格者及时返工。孔板对接时，上下钢筋应对齐，垂直。吊装钢筋笼时，采用吊杆、滑轮吊装的方法，设置45个吊点，防止钢筋变形。钢保持架分为两段进行孔板焊接。采用多点提升与内置“十字”支撑相结合的方式。吊装时应对准钻孔中心并缓慢下降，严禁与孔壁碰撞、跌落或强行压下。钢笼下降到设计位置后，用吊杆固定，上下误差小于2厘米。(7)挂导管导管直径为30Omm,首次使用前进行闭水试验。吊装导管时，技术人员应根据孔深计算导管长度，使导管底部与孔底的距离保持在.5m0.30左右，导管必须居中。(8)水下混凝土浇筑充填前再次测量背泥量，确保背泥量不超过150mm,否则应清孔两次，直至合格。导管底端应高于孔底50厘米，导管内应放置不透水的球囊。现浇桩混凝土采用罐车运输，浇注必须连续，及时测量混凝土上升面，确定拔管数量。保持导管埋入深度为2-4m,以防止桩断裂和导管堵塞。注意环境保护。水中现浇桩的泥浆由导管引入泥浆池，由泥车及时运出工地，严禁随意排放。当混凝土表面超过钢笼顶部时，即可停止浇筑。0.8m严格记录和检查混凝土的工作性和坍落度。不合格的混凝土严禁灌入孔内。及时判断填充系数，为工艺改进提供信息。5、下部结构施工下部结构主要包括桥台和钢墩。(Ib桥台的施工方法：四个桥台都位于河滩上。钻孔桩凿至设计标高后，检查桩位和桩身质量。满足要求后，浇筑混凝土垫层，绑扎钢筋，搭好模板，浇筑混凝土。.模板为钢模板和竹胶合板的组合，上下两侧用拉紧螺栓加固。混凝土浇筑前应系统检查各种施工机械，特别是混凝土搅拌设备，检查发电设备，确保能在短时间内完成浇筑，不会因中间浇筑而中断。混凝土构件表面存在故障水痕，影响混凝土外观和构件质量。浇注前应仔细检查盖梁的几何尺寸，特别是角度和方向，确认与设计一致后进行浇注。在浇注过程中，不应忽视振动工作。不会出现蜂窝、麻面和漏振现象，尽量带出混凝土中的游离气泡，使混凝土外观有光泽，无气孔，保证构件质量和外观质量，做到内强外美.(2)、承重平台的施工方法：沉箱是用沉箱建造的。沉箱是一种钢结构，具有钢板的长度8m、宽度4m、高度4m和厚度10mm。外侧设有纵横筋，由吊车和振动锤安装。沉箱安装后，沉箱底部用混凝土密封。7天后，将沉箱中的水排干。基坑在沉箱中人工开挖。绑扎钢筋，设置模板，浇筑混凝土。六座钢结构墩及钢主梁施工方法及控制：(一)物资采购与管理1、材料采购(一)物资采购计划钢板采购分批进行，分批进场。焊材采购应满足生产需要，并提前考虑焊材复检时间。(2)在材料采购过程中参照图纸上的相关技术要求。2、材料复检1)首先要对钢材进行质保证核对，即质保证和实际炉批号要核对，保证证据一致；其次，必须进行外观检查和板厚检查；最后，按照GB/T1591-2008和GB/T700-1988标准的要求，按照同一厂家、同一材料、同一板厚、同一交货状态，每组随机抽检一组试件。10批炉号，进行化学成分和力学性能测试。验收标准：GBIT709-1988.GBIT1591-200802）焊接材料必须先检查质量保证证书，确保证据一致，然后进行外观检查。最后按型号、规格进行第一批化学力学性能试验，并按相应验收标准的要求进行。3）所有材料应按验收标准重新检验后方可使用。3.物料管理1）材料检验合格的，质检部在质保书上加盖合格印章，并打出序列号作为取料依据，不合格的材料将反馈给供应商及时更换.2） 本项目材料专用，材料部门必须妥善保管。做明显的标记，严格的退料制度，严格的退料管理，避免在使用过程中混用。3） 所有材料应妥善存放，避免积水和灰尘，防止腐蚀。4） 、技术准备技术部认真研究了解业主提供的钢桥设计技术文件（设计图纸、规范和技术要求等），并邀请设计部进行设计交底。在此基础上完成施工图转换、工装设计等技术准备工作。1）施工图绘制施工图按钢结构桥面单元分类绘制，全部由计算机完成。内容包括：楼板单元施工图、钢桥装配总图、三维分段装配顺序图、分段施工图、材料清单等。施工图流程如下：2）工装设计a）为保证各梁截面的制造精度，提高生产效率，将设计、制造或再制造一系列工装，如下表所示:板单元制造立体分割制造绘画L板单元定位组装平台2 .板卡单元测试平台3 .焊接防变形轮胎4 .膜片单元组焊接胎架L工艺拼接板2 .拼板胎架3 .多段匹配焊接预装胎架一、搭建平台b）工装设计流程图设计文件施工图工装设计制作方案工设评厂计审总工 批准首件制造工装验证场地状况(2)过程评价1 .焊接工艺资格1) 焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢箱梁制作开始前完成。用于评价试验的母材应与产品一致，并尽量采用CSP含量的上限来制备试板。试板焊接时，应考虑槽根间隙、环境和约束等极限状态，使评价结果具有广泛的适用性。焊缝的力学性能与母材相匹配。焊缝冲击韧性指标原则上与母材相当，按GB/T1591-2008标准执行。2) 根据桥梁设计图纸的规定，编制焊接工艺评定任务书。根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。3) 根据本桥钢箱梁的接头形式，初步制定焊接工艺评价方案。4)提供焊接工艺评定试验的最终报告，由监理工程师审核批准，并在生产中对施工过程进行跟踪、检查、补充和改进。在生产过程中，如果焊接工艺不稳定，低于质量要求，应立即停止使用。5)试验报告按规定程序批准后，应根据焊接工艺评定试验报告编制各接头的焊接工艺说明书。焊接工艺说明书经监理工程师批准后，按焊接工艺说明书的内容组织施工。2 .工艺文件的准备根据招标文件技术概述和设计文件的要求，编制各工序的工艺文件，指导生产,控制施工质量。(3)板材切割加工(1)放样1) 制作特殊钢花键时，必须考虑加工余量和焊接收缩率。2)样板、样杆、花键制作的允许偏差应符合下表的要求。样板、样杆、花键生产允许偏差(mm)检查项目允许偏差曲线模板上的任何点偏差±0.5样品长度、宽度、样品杆长度+0.5,-1.0两条相邻中心线之间的距离1.03)放样时，必须熟悉施工图和工艺文件，严格按照施工图、工艺文件和本规则的有关规定制作，有问题及时反馈。4)形状、尺寸复杂且在图纸中不易确定的零部件，应在校对后确定。5)铭牌：铭牌名称、零件编号、料号、规格、数量、孔的直径、孔排轴线与基准面的距离等。字迹要整齐、清晰。(2)编号材料1)由熟悉图纸和工艺的人员负责对车牌进行编号和标记。并且编号材料绘制的切割线必须准确清晰。材料尺寸尺寸公差：±Imin.2) 下料尽量从无印记的一端开始，备料应有钢厂原冲压端，下料端应标有相应移植钢板的原印一个标记。剩余的钢材必须标明钢种和检验编号，以备下一批使用。3) 主体结构为定长板。切割前应仔细检查板材的材质和规格，确认下料钢板的标记一致后才能进行切割。4) 如果发现钢材不直，有锈迹和油污，影响材料质量和切割，应在材料编号前进行纠正和清理。5) 样板、样杆、花键必须与工艺文件核对，一致后方可标注材料。6) 板材的刨(铳)加工量和焊接收缩量应根据模板、草图、花键的要求预留。7)板材采用气割时，根据钢板的厚度和切割方式，一般4mm要预留2到2到切口量，越厚的要多预留。8)编号材料的量具必须使用合格的钢卷尺。(3)切割D零件采用数控和半自动切割进行切割，氧化铁等杂物要及时清理。所有零件的自由边应打磨光滑，并标明零件代号。腹板和不规则零件应进行CNC切割。2)气割零件尺寸允许偏差应符合下列要求：自动切割、半自动切割：±1.5mm高精度切割，精密切割：±LOnim3)切削面垂直度的偏差不应大于零件厚度的5%,且不应大于5%2mm。4)需要自动焊接的面板边缘的不平度应WO.8mm,坡口可用自动或半自动切割或切割设备开槽，坡口粗糙度应W0.8mm05)气割前应检查设备和工具，确认其状况良好、可靠，并根据材料厚度选择合适的工艺切割参数。6)气割前应清除材料表面的锈迹和污垢。钢材应平放，缓冲牢固，缝下应留有空隙。(4)拼图1)仔细检查材料标记，确认零件代号无误后，进行拼焊。2)以上厚度的板材12mm,用半自动切割机开槽，打磨光滑；如果使用碳弧气刨，气刨后要彻底清除焊缝中的氧化物等杂质，以保证焊接质量。3)12mm上述厚板拼接时，应安装灭弧板。并且引弧板与母材厚度相同，宽X长为150X(200300)mm,开有与板相同尺寸的凹槽。4)面板间隙为OSImnb面板错位不大于此，0.8mm面板两端对齐。5)焊角变形应采用烟火法或加重法整平。为保证板材有足够的韧性，经火修正的板材不得采用水冷。6)钢板自动焊接的剩余高度为2s4mm,大于4un或低于母材的应打磨或修复。(5)边缘处理1)磨削零件、磨头和圆弧时，应磨削边缘的飞刺、气割边缘的夹渣和切口棱角的波纹，对空洞等缺陷部位进行磨削。均匀研磨。2)零件应按预留的加工量和直线度要求进行双面均匀加工。3) 边缘处理后，必须去除边缘毛刺。4) 根据板厚不同，板厚差为1：4,以具体材料图纸为准。5) 钢箱梁和梁的所有永久外露的自由边应磨成直角LOmmR弧形，以满足电弧喷涂工艺的要求。(6)去毛刺和刨边1) 孔边飞刺、层间刺屑、边飞刺、焊渣飞溅等应清除，不得损伤母材。棒材边缘和端部的允许缺陷应铲磨均匀。顺。2) 切削刃上的飞渣应清除干净，开口和尺孔应打磨光滑。(6)板单元的制作1）董事会单位划分钢桥均采用等截面钢箱梁结构，人行钢桥分为31段，每段一般由桥面、桥面、腹板和隔墙组成。2）板单元制造工艺一个。顶底板制造工艺钢桥顶、底板板块采用数控精切（含坡口），一端留配切量。纵肋数控精切下料。钢桥顶、底板精切下料后用赶板机 赶平，严格控制平面度。长板于赶平 前用调直机调直。切割面垂直度偏差不应大于零 件厚度的5%,且不应大于2mm。组焊外壁板和球扁钢或T肋时，选用 C02气体保护焊接，以减小焊接变形。在反变形胎架上进行焊接作业，以减 少焊接变形，焊接结束后对变形的部位 火工效正，保证制作好的板件无变形.隔板精切下料后用赶板机赶平，严 格控制平面度。长板于赶平前用调直 机调直。切割面垂直度偏差不应大于零 件厚度的5%,且不应大于2mro组焊隔板和加筋板时，选用C02气 体保护焊接，以减小焊接变形，焊后 控制对板件矫正时,严格遵守火工 矫正工艺。采用反变形，用C02自动焊机 施焊，焊后控制松卡温度。 采用磁力吊吊钢板，以防产生 永久变形。 用赶板机赶平，严格控制平面度。 长肋板于赶平前用调直机调直。 需自动焊拼板的板边不直度应W 0.8mm,其坡口可采用自动、半自动割 或切割设备开设，坡口粗糙度W0.8mm 隔板板块采用数控精切，切割完毕 后用赶板机赶平，严格控制平面度。长 板于赶平前用调直机调直。 对板件矫正时，严格遵守火工矫正工艺。采用磁力吊吊钢板，以防产生 永久变形。顶底板制造工艺进料湾。隔板制造工艺Co板件的定制焊接a）板单元拼焊前，应进行纵肋小拼焊，并按要求进行火焰校正。b）组装好的零件必须经过校准，50mm连接面和焊接位置30以内的锈、毛刺、污垢、油污等要清理干净。C）焊接总成不得超过允许的尺寸偏差，如下表所示:类别项目允许偏差板对接S反面单面焊接对接S0.1,SnaX=2mm双面焊接对接边S0.15,SmaX=3mm圈4Y/.圈长L2(l÷2)/'/L法兰盘法兰盘倾角B500a夕Ar法兰板到垂直腹板的位移h3mm对应力提升器勿重叠大小d23d）基本焊接结构件制造的允许偏差，如下图项目项目允许偏差杆件直线度-匚0垂直方向fLlOOO;-r水平方向flL2000板梁结构0/J皤箱梁翼缘板水平度B200¾dJL工字钢翼缘板水平度B200,ABeX=2mm箱形或工字梁腹板的垂直度H200o该值是在长肋板或节点处测量的。W,y7v/Tk_LILULIL-I相对于梁中心线的箱形梁或工字梁翼缘板5mmO1a/Tzzzzzzzzz工字梁法兰板的平面度a100箱形或工字梁腹板的波纹度用Iln平尺，在受压区的H/3区域内，不超过该区域板厚的0.7倍，相邻筋之间不超过一处。(4)、预组装钢桥分段组装后，进行预组装。箱梁总成无间隙装配，箱梁之间只有一个焊接间隙,一般为6"IOmm0因此，箱梁基线间距L=LO(箱梁长度)+A(焊缝间隙)。另外，为了保证箱梁的总长度，在最后一段上，有一个二次切割量。预装配调整的简要步骤如下：1) 用水平仪测量箱梁的整体标高。如果超差，用液压千斤顶等工具进行调整,直到符合要求；2) 利用经纬仪或全站仪等测量工具，根据面板产生的水平和垂直基线，调整箱梁间距；3) 匹配完成后，将装配基线放置在管片对接焊缝中心的两侧，150mm以方便现场进行管片对接。尺寸公差钢箱梁尺寸公差见下表：箱梁生产尺寸公差见下表：类别项目允许偏差板对接S反面单面焊接对接S0.1,SmaX=2mmS双面焊接对接边S0.15,SlnaX=3mm圈-/,圈长L2(l+2)'/4L法兰盘法兰盘倾角B500a2Z法兰板到垂直腹板的位移h3mm对应(重叠大小d23力提升器ldl（5）、涂装工艺一、涂装技术要求序列号部分油漆类型干膜厚度urn评论1箱梁内部底漆5Oum×2车间喷涂2箱梁外露面中间漆150微米车间喷涂中间漆4Oum×23箱梁外露面面漆5OumX1现场喷涂2喷砂、喷漆施工顺序详解a）打磨前检查分段表面，确认无焊边、飞溅、毛刺等缺陷，并将自由边以锐角打磨至R2ob）清除管片表面的积水和杂物，用清洗剂清除钢材表面的油脂和油污。c）去除钢材表面的油、水、灰尘、盐分、焊接烟雾、粉笔或油漆痕迹。d）型材由平板车运入涂装车间，放置在专用扶壁上。e）准备通风、照明和脚手架。f）保护不需要打磨和涂漆的部件和设备。g）环境控制：检查并记录空气温度、钢板温度、相对湿度、油漆温度。相对湿度不超过85%,钢板温度必须高于露点3。当环境条件不符合上述要求时，停止施工或增加除湿设备。h）选用10-30目铜矿砂，保证打磨后的粗糙度在40T00um之间。i）检查压缩空气、油水分离等压力，确保储气罐内气压为6-7kg/cm2,油水分离器工作正常。j）喷砂枪与钢面的距离约为2030cm,喷砂角度应保持在6080°,匀速移动，约0.5每分钟LOmok）根据GB8923-1988钢材表面除锈等级及涂装前除锈等级或ISo8501-1：1988钢材表面除锈及涂装前清洁度目测评定中的文字说明和图片，检查涂装前的清洁度钢材表面砂光后，保证外表面达到Sa2.5级，内表面保证达到Sa2级，粗糙度在40100之间，不合格的部位重新打磨。D喷砂检验合格后，用干燥清洁的压缩空气吹掉表面砂粒，并用工业吸尘器除尘。m）喷砂合格后，应在最短的时间内喷涂底漆，一般不超过6小时。涂漆后8小时内防雨淋。n）使用高压无气喷涂设备进行喷涂施工。大面积喷涂前，对焊缝、边角、难以喷涂的部位进行预涂。为了缩短喷砂面暴露在空气中的时间，喷涂前不得预涂底漆，但应在干燥后重新涂刷底漆。o）喷漆前，用100mm宽的胶带保护要焊接的零件，不需要喷漆的部件和设备也要提前保护好。P）每种涂料的喷涂参数见附表，是指导现场施工的技术依据。q）按附表中的技术参数完成底漆、中间漆和面漆的施工。喷涂下一道漆前，先对上一道漆的缺陷进行修补和清理，并先进行预涂。r）整段喷漆完成后，拆除三脚架和照明设备，用60OT平板车将段运至存储场地。s）清理车间内的废沙，等待下一段进入。三、喷漆施工操作要领D收货检验：检查收货材料是否为待施工部位油漆包装规定的材料，检查油漆桶密封是否完好。可以在下面使用。2） 开桶检查：如有凝胶、快速打结、变色等现象，基本可以断定油漆已经变质，应报废。但稍有沉淀，充分搅拌后仍可使用。3） 开桶：用空气搅拌器将基材和固化剂搅拌均匀，按产品说明书中的混合比例将固化剂加入基材中，搅拌均匀。必要时按产品说明书要求加入适量的配套稀释剂，搅拌均匀。4）选择压缩比为45:1或60:1的无气喷漆泵，使用IP产品手册中推荐的喷嘴型号。喷涂宽度的大小取决于被涂部件的形状和大小。对于大平面，可以使用喷雾宽度较大的喷嘴，对于复杂的部件，可以使用喷雾宽度较小的喷嘴。4） 喷涂前保护好待焊焊缝、不需要涂漆的部件和设备。6） 喷涂一般按照先上后下、先内后外、先难后易的原则进行。喷涂时注意各漆膜之间的重叠。一般重叠宽度为喷雾宽度的1/2O7） 喷嘴与元件表面的距离一般在30um左右，尽量保持喷枪与被涂元件表面垂直，匀速运行，避免膜厚不足或流挂过度-过快和过慢造成的厚度。8） 在喷涂的拐角处，喷枪应对准中心线，以保证两侧膜厚均匀。9） 喷涂过程中应经常使用湿膜卡，控制干膜厚度。10） 喷涂过程中，随时检查新喷涂的漆膜是否有针孔、气泡、鱼眼、流挂等缺陷，如有缺陷应立即停止喷涂施工，分析原因，设备应进行大修，试喷成功后继续喷涂。如发现底部裸露，应立即喷涂。11） 喷涂后，应及时用清洁剂清洗喷涂设备，尤其是喷涂泵和喷枪，防止油漆滞留固化，导致设备无法正常工作。12） 喷涂完成后，按照产品说明书中的干燥时间等待油漆完全干燥。待漆干后，及时补齐露底和漆膜厚度不足，处理涂料上的流挂、颗粒、橘皮等缺陷。并对焊缝、边角和难喷部位进行预涂，为下一次油漆施工做准备。4损坏区域补丁起吊和运输部分时要保持警惕，以免损坏涂层。如果涂层损坏，请按以下程序进行修复：1） 针孔、气泡、下垂、下垂、过喷、橘皮、鱼眼等缺陷应在缺陷边缘用细砂纸轻轻打磨（手动或电动工具），并去除灰尘和非粘附缺陷应使用真空吸尘器或其他合适的方法清除。固定芯片，然后用相同的油漆修饰。2）用电动工具将外露钢基体的损坏部位打磨至St3级（IS08501-1标准）。其他需要重涂的部位应先去除油渍、灰尘和可溶性盐分，至少25mm将接近完好的涂层用砂纸打磨至45°坡度。3）未露出钢基的破损处先将油污、灰尘、可溶性盐类清除掉，然后用砂纸将漆膜打磨粗糙。补漆的周边应覆盖良好的涂层25mm,后续的补漆应覆盖前一层并延伸至周边25mmo（6）焊接工艺（1）目的和范围在现代钢结构生产中，焊接工艺非常重要，焊缝的好坏直接影响到产品的质量。为保证钢桥整体焊接质量，特制定本工艺规范。（2）参考GB5117-85、GB5118-85、GB6417-86、GB985-88、GB986-88、GB3323-87、GBll345-89>ZBJ04006>JB-ZQ4000.3>设计图纸（3）一般要求D焊工要求a）所有参加钢桥焊接的焊工必须通过焊工资格考试，并且只能在焊工证规定的范围内从事工作。b）焊工必须熟悉本工艺和WPS,严格按照工艺规程要求进行焊接。未经主管焊接工程师同意，不得更改工艺规定的工艺和焊接参数。c）焊工在焊接时必须认真负责，不得疲劳工作。d）对于经常出现的缺陷，焊工应总结并与他们沟通，避免再次出现类似错误。2）设备要求a）焊接设备必须经过调试和校准。焊工在焊接前应自行检查焊接设备和仪器的运行情况，确认无误后方可工作。b）保温筒在使用时必须插上电源进行保温；气刨用空压机必须经常排空。c）C02气瓶流量计必须用电加热和绝缘。3）材料要求a）焊接前确认焊丝、焊条、焊剂是否正确，不得混用或乱用。b）C02纯度不低于99.8%,使用时流量计应通电保温。c）不同的连接处使用不同类型的陶瓷内衬，应贴紧。d）焊材的存放必须由专人保管在干燥、通风良好的地方。e）焊条烘烤温度350-400,烘烤时间1-2小时,焊剂烘烤温度300,350烘烤时间1-2小时。烘烤后应放入T500CllO保温箱中保温。随你喜欢。f）电极烘烤时，严禁高温快速烘烤，以防镀层脱落。g）电极使用时，电极筒必须插上保温，每次取电极数不得超过2个。h）一般每次分配的电极数量不超过4h消耗；如果当天没有用完，下班后放回保温箱保温；如果电极受潮，应重新干燥后保温，但重复干燥次数不应超过2次。焊完的焊材应送回仓库，并在规定的温度下重新干燥。4）环境要求a）焊接环境温度不低于0°C90%,环境湿度不高于90%。b）不得在阴雨潮湿的天气下进行焊接。当焊件表面潮湿时，应采取加热除湿措施。c）焊接作业区风速超过8米1/sec时，应加装挡风板。5）连接器要求a）凹槽周围30-50mm区域应保持无油、无水和无锈；凹槽间隙和钝边应符合设计要求。b）所有对接焊缝应配备引弧和灭弧板。严禁在工件上起弧和灭弧。灭弧时，引弧灭弧板的焊缝长度25mm应不小于埋弧焊的焊缝长度。不少于100mm。6）装配和定位焊要求a）在装配过程中，应严格控制两个工件之间的错位、槽角和根部间隙。焊接前，焊接检验员应严格按照设计和装配尺寸进行焊前检查。确认坡口尺寸符合要求后，方可进行焊接，并做好质量记录。严禁将焊条头、铁块等杂物填入接头间隙。b）定位焊缝不得有焊接缺陷。如发现及时清除，焊接时必须充分熔入焊缝中。定位焊所使用的焊材种类应与正式焊缝相同，工艺要求相同。定位焊的焊接必须由具有焊工资格证书的正规焊工操作。定位焊缝的长度为50-100mm,间距一般为400-600mmo定位焊缝的厚度不应大于原设计脚的2/3。c）点焊前，焊后必须检查装配间隙并定位。d）用切割方法切断引弧和淬火板时，切割线应至少远离母材3mm；剩余部分用磨床打磨。7）焊接要求a）焊缝外观应符合设计要求，如：平滑过渡、超高、焊脚尺寸等。b）气刨后的焊缝表面，必须将渗碳层打磨掉，露出金属光泽。c）对于火焰切割的后端面，必须对表面的氧化皮和飞溅物进行打磨，以露出金属光泽，焊后必须对深切痕进行修复和平整。d）尽量避免交叉焊缝。e）横向加强筋应与平行对接焊缝之间的距离不小于200mm。f）焊缝应避免高应力和横截面突然变化的地方。g）腹板与翼缘之间的角焊缝应填满焊透，边角应覆盖。h）多层焊时，每层焊缝焊接前应检查上一层焊缝，发现缺陷应立即清除，检查合格后进行下一层焊缝.i）对于封板前的封闭箱段，应检查箱内焊缝并签字后方可封板。j）T的板材，40mm焊缝完成后24小时进行NDT检验；T板焊缝完成后48小时进行无损探伤检查。40mm8）焊补要求a）对于需要修补的焊缝，必须确定缺陷的位置、缺陷的大小和深度等。b）使用碳弧气刨或其他机械方法去除焊接缺陷。去除缺陷时，应刨出有利于修复的间隙，并用磨床将凹槽表面的氧化皮和渗碳层磨掉，露出金属光泽。为消除焊接裂纹,50mm应在裂纹两端钻两个止裂孔，防止裂纹扩展。c）按原焊缝要求预热，预热温度和预热范围按原规定执行。d）应采用原焊接方法和焊接工艺进行修补。e）焊缝补焊时，切除部分的两端应刨成1：5的坡度，填充金属应与原焊缝充分熔合。f）补焊后的焊缝应打磨平整，并按原检验要求重新检验，同一部位焊缝补焊不得超过两次。9）焊接规范参数要求一般135或135+121用于平焊，135用于立位和仰卧位，111用于点焊、长肉、修补、特殊位。具体技术参数见下表焊接方法焊接方向焊接电流焊接电压评论135等级200-26028-32常设180-22024-28仰卧180-22