液压系统安装施工工艺设计标准.docx

液压系统安装施工技术标准1适用范围本工艺标准适用于与锻造设备配套的管道、泵站、运行控制及其附属设备的安装工程。2施工准备2.1技术准备2.1.1施工技术资料现场施工图、设备本体图、设备质量证明书及安装技术文件。2.L2液压系统主要结构规格锻压设备安装工程施工及验收规范GB50272机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231工业金属管道工程施工及验收规范GB50235现场设备与工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236液压机技术条件JB3818管道附件JBZQ451545186管道附件JBZQ4492s4514软管敷设规范GB/ZQ4398化工建设项目进口设备材料检验大纲HG20234工业金属管道工程质量检验评价标准GB50184化工设备安装工程质量检验评价标准HG20236工业安装工程质量检验评价统一标准GB502522.13 建设计划锻压设备配套液压系统安装施工方案。2.14 营商表2.2主要操作人员序列号工作类型认证要求评论1领班证书2钳工证书3焊机证书焊工必须按现行国家标准考试合格，持有相应焊接项目的焊工资格证书，并在有效期内有效。4气焊机证书气焊工必须按现行国家标准考试合格，持有相应焊接项目的焊工资格证书，并在有效期内取得资格证书。5探伤仪证书探伤工人必须按现行国家标准考核合格，持有相应项目探伤证书，并在有效期内6电工证书电工须按现行国家标准考试合格并持有专用操作工证7起重机证书起重机工人必须按现行国家标准通过考试并持有专用操作员证书备注：工头、钳工等专业操作人员必须经过专业技术培训，考试合格，持有相关专业证书方可上岗。2.3设备和材料的验收和入库2.3.1设备验收锻造设备主要包括：辅助设备如高压泵、高低压蓄能器、缓冲器及灌装罐等设备。设备进场时，施工、设计、施工、制造、监理等相关单位必须参与，并根据设备的名称、型号、规格、数量清单，对设备进行一一验收。2. 3.1.1现场设备整体检查验收：1）设备开箱机器设备出厂时包装完好。设备整体开箱时应注意以下几点：A、设备开箱前应明确设备名称、型号、规格，并核对设备箱号及包装，以防万一惊人的。B、设备开箱前应将设备吊装到安装地点附近，以减少开箱后的不便和不便。C、开箱前应将顶板上的灰尘清理干净，以防开箱时灰尘和赃物散落到设备表面。D、拆箱一般应从顶板开始，拆下顶板，再拆下箱板的其他部分；如果顶板不方便拆下，选择合适的部位拆下侧箱板，观察内部情况后再开箱。2）设备库存设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行检查。盘点检查的目的是检查设备是否损坏，并填写设备开箱检查记录表，并将设备交由安装单位保管。设备盘点应注意以下几点：A、设备盘点应根据生产厂家提供的装箱单进行。首先应核对设备名称、型号、规格是否与技术文件一致。B、检查设备的外观和保护包装有无缺陷和损坏，并做好记录。C、工厂证书和技术文件是否齐全，并做好记录。D、设备的转动部件和滑动部件在去除防锈油之前不得转动和滑动。检查出来的防锈油，检查后重新涂抹。设备外观美观，随机文件及配件齐全；设备的地脚螺栓孔应与基础位置一致，水口位置应与施工图一致，水口位置应与施工图一致。2.3.1.2拆除现场设备的检查和验收1）设备开箱拆装设备的检查验收除现场对整体设备的开箱要求外，还应在设备开箱前注意设备的箱数、箱号和包装情况，并识别名称、型号和设备规格以防止数量不足。或错误。2）设备库存设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行检查。盘点检查的目的是查明设备的零部件、附件是否存在缺陷，并填写设备开箱检验记录表，将设备交由安装单位保管。设备盘点应注意以下几点：A、设备盘点应根据生产厂家提供的装箱单进行。首先应核对设备名称、型号、规格是否与技术文件一致。B、检查设备的外观和保护包装有无缺陷、损坏或设备部件腐蚀，并做好记录。C、按装箱单检查零件、工具、附件或辅助材料、出厂合格证和技术文件是否齐全，并做好记录。D、设备的转动部件和滑动部件在去除防锈油之前不得转动和滑动。检查出来的防锈油，检查后重新涂抹。E、设备检查完毕后，应再次进行防护包装，特别是连接件和传动件应有适当的防护措施，防止损坏和生锈。设备的地脚螺栓和平斜垫片的材质、规格和加工精度应满足设备安装要求。2.3.1.3进口设备的验收开箱检验是买卖双方按照合同约定对交付到安装现场的设备、材料进行检验。开箱检验应符合下列要求：1）设备、材料到达安装现场并初步核对货物数量后，应在规定时间内持各种证件向当地商检机构报备，并参与监督执行。开箱检验工作；2）开箱检验时，对于有买方书面声明只收件数，不允许开箱的特殊包装货物，可根据情况进行开箱检验，设备、材料到达安装现场进行检查。开箱检查；3）根据合同，买卖双方代表制定具体的开箱检验方案，开箱在卖方代表的参与下进行;4）开箱前应检查设备外包装及外观，确认有误破损及开箱标志，并核对口岸检验记录；5）开箱后，检查货物的内包装及其装夹情况，以及箱内和设备内的防潮、防震、层距、密封等保护措施。6）空运装箱单和随机装箱单应进行核对，根据装箱单按以下程序进行验收：a.统计实际收到的设备、材料、备件和专用工具的数量；湾。检查货物C.设备质量的外观检查；do对包装箱所附的包装材料、图纸、说明书等进行清点验收。7）对设备盘点检查发现的问题进行详细记录。2.3.2材料验收2.3.2.1液压高压系统管道的管材、附件和密封材料的材质、规格和数量应符合设计和设备技术文件的要求，并具有产品合格证书。2.3.2.2使用的管道、管件和阀门在使用前应在外管上进行检查，表面应无裂纹、缩孔、夹渣、厚皮等缺陷；螺纹密封面的精度和光洁度应符合设计要求，并应有防护措施；清洁管子内部，管子端部应平整无毛刺，管口应封闭。2.3.2.3焊材应符合设计要求，并有出厂合格证或质量证明书。2.4主要工具和工具2.4.1工程机械设备螺纹机、试压泵、弯管机、台钻、电冲击钻、砂轮切割机、坡口机、电焊机、角磨机、空压机、X射线探伤仪、绞盘等。2.4.2主要工具管扳手、活动扳手、套筒扳手、千斤顶、剪刀、压力表、锯弓、手锤、扁凿、台虎钳、大锤、冲击钻、倒链、钢丝绳、撬棍等。2.5施工测量仪器测量测量仪器主要有：钢卷尺、钢尺、角尺、百分表、水平仪、线槽、压力表、焊缝检验尺等。2.6运行条件2 .6.1施工现场具备施工条件，所需图纸、技术文件齐全；已对图纸进行联合审查，已编制并批准了施工计划；已进行技术公开并形成公开记录；了解安装要求和安装程序。3 .6.2现场施工应符合以下条件：2.6.2.1与锻造设备液压系统有关的基础、钢结构、预埋件等应已施工并通过检验。2.6.2.2设备、阀门、管道及附件经检验合格。2.6.2.3施工场地水、电、路畅通，具备施工条件。2.6.2.4管道酸洗时，应有清洁、封闭的专用场所。2.6.2.5施工中使用的工具和工具配备齐全，性能可靠，施工中使用的所有测量仪器均合格。3施工技术3.1工艺流程管道系统循环冲洗>管道系统液压试验* 液压系统调试3.2操作流程3.2.1设备安装3.2.1.1高压泵设备安装(I)施工前应对土建基础进行审查验收，特别是基础的尺寸、标高、轴线、预留孔等应符合设计要求和表4.1.31的要求。基础平整，混凝土强度满足设备安装要求。(2)安装高压泵前，检查高压泵的名称、规格、型号，检查高压泵铭牌的技术参数是否符合技术要求；高压泵外观应完好，无生锈、无损坏；零件是否齐全，有无错缺及生锈。(3)高压泵手动启动，启动应灵活，不得有卡滞和异响。(4)吊装高压泵时，应将吊钩、索具和钢丝绳挂在泵体和电机的底座或吊环上；不得挂在高压泵或电机的轴、轴承座或进出口法兰上。(5)地基铲麻表面处理合格后，泵就位，地脚螺栓安装好；将高压泵找平并对准垫铁，拧紧地脚螺栓的螺母。(6)对地脚螺栓孔进行灌浆。灌浆处应清理干净；注浆时，螺栓应保持垂直状态，并做好地脚螺栓和泵的保护；混凝土强度应高于基础强度一级，且不低于C15。(7)机械设备的平面位置和标高与安装基准线的允许偏差符合表2的4.1.3要求(8)用水平仪和线滴测量高压泵进出口法兰和底座加工面，对高压泵进行精密调平。整体安装泵的纵向水平偏差和横向水平偏差不应大于4.1.3表2的要求；拆卸后的泵的纵向和横向水平偏差不应大于表41.3.3的要求。(9)高压泵与电机采用联轴器连接时，用百分表测量和调整联轴器上的轴向和径向。两轴的允许偏差为：轴向倾角和径向位移不应大于4L3表3的要求。(10)对有隔振要求的高压泵，其橡胶减振垫或减振器的规格、型号及安装位置应符合设计要求。3.2.1.2安装高低压蓄能器、缓冲器、充液罐等。(I)施工前应对土建基础进行审查验收，特别是基础的尺寸、标高、轴线、预留孔等应符合设计要求。基础平整，混凝土强度满足设备安装要求。(2)设备安装前应检查其名称、规格型号、喷嘴朝向是否符合技术要求。(3)基础铲麻面合格后，将设备吊装到位，安装地脚螺栓；用垫铁将设备初步调平、找正，拧上地脚螺栓的螺母。(4)对地脚螺栓孔进行灌浆。灌浆处应清理干净；注浆时，螺栓应保持垂直状态，并做好地脚螺栓和泵的保护；混凝土强度应高于基础强度一级，且不低于CI5。(5)用水平仪或落线器对设备进行最后的调平和找正，并拧紧地脚螺栓。(6)设备的喷头配管前，应将喷头保持关闭状态，防止杂物进入，保持清洁。(7)设备安装时，应清除容器内的铁屑、泥沙等污物，并彻底清洗干净。(8)设备安装的水平偏差和垂直偏差不得大于4.1.3表4的要求。(9)压力容器存放时间超过保修期或出现异常缺陷时，应在安装前进行试压。试验时，额定压力小于19.6MPa时，试验压力为额定压力的1.5倍，额定压力大于等于19.6MPa时，试验压力为额定压力的L25倍；保压时间不小于10min,不得有泄漏。泄漏和永久变形。(10)非压力容器安装前应进行泄漏试验，不得有泄漏。3.2.2液压元件的安装3.2.2.1液压泵、液压马达和液压缸的进油管路和滤油器不得吸入空气，局部空气不得有死角。3.2.2.2所有阀门在安装前应彻底清洗，并在单独测试符合要求后才能安装。液压系统阀门清洗应拆卸。一般用煤油浸泡，用刷子和棉布擦拭，清除阀腔及各部位的污垢和防锈油；清洁后，保持零件干燥并关闭端口。3.2.2.3阀门压力试验要求：(I)安全阀(包括安全法使用的安全阀)的开启压力不应大于额定压力的Ll倍，每个安全阀的启闭试验不应小于3次；工作灵敏可靠；调试合格后用铅封。(2)保压阀(单向阀和液压系统的耐压性)应进行保压性能试验。保压阀应符合表3的要求3.2.2：表3保3.2.2压性能测试要求额定压力(MPa)工程力(kN)保压IonIin压降(Mpa)10003.4319.6100025002.45>25001.9610003.92>19.6100025002.94>25002.453.2.3液压系统管道预制3.2.3.1高压系统管道的管材、附件和密封材料的材质、规格和数量应符合设计和设备技术文件的规定，并具有产品合格证书。3.2.3.2切割：用机械方法切割。用比对尺测量，注意在管段减去管件的长度，注意加上螺纹管件内螺纹的尺寸，让刃口值。管材切割面应经认证，不得有裂纹或厚皮；毛刺、凸凹、缩孔、铁屑应去除；切口面的倾斜偏差应符合表4.L3.7的要求。3.2.3.3弯曲：弯曲通常由弯管机冷弯成型。对大口径、大壁厚的管材进行热弯时，弯曲后应保持管材内的清洁度要求。钢管弯曲应符合以下要求：(1)钢管的最小弯曲半径应符合下表:表33.2.3钢管最小弯曲半径Dw钢管外径管子类别弯管的制作方法最小弯曲半径中低压钢管热弯3.5冷弯4.0ft压制1.ODW热推弯L5重焊接系统钢管25Omm直径W1.0重量钢管工程直径25Omm0.75Dw高压钢管冷弯和热弯5.O重量压制L5重有色金属冷弯和热弯3.5球(2)弯头不得有裂纹、褶皱、分层等缺陷，弯头壁厚不得小于设计壁厚。减薄率应符合4.1.3表7的规定。弯头处的管子圆度允许偏差应符合表4.L3.5的要求：3.2.3.4校直：校直前，安装相关管件，然后校直。3.2.3.5清洁：预制管段应清除内部杂物、锈尘等，并及时关闭管口，防止脏物进入。3.2.3.6编号：将预制件与加工草图一一核对，编号并妥善保管。3.2.4液压系统管路安装3.2.4.1液压管道应在铺设前预先安装。预装合格后拆下进行管道酸洗。3.2.4.2管道连接时，不得采用强对偶、加热管、加偏心垫或多层垫等方法消除接口端面的偏差。3.2.4.3管道与设备连接时，设备不应受到额外的外力，不应有异物进入设备或部件。3.2.4.4应减少液压管路的弯头和接头数量；法兰接头应位于易于拆卸的地方；管道布置应整齐美观，其标高和坡度应符合设计要求。3.2.4.5管道法兰及各种接头的连接方式、密封方式及密封材料应符合设计要求；不得更改或相互替代使用。管道预装时，可用其他材料代替正式密封材料，酸洗后重新组装后即可安装正式密封材料。3.2.4.6安装前，管道和管件应清除其内外壁的污垢利锈迹。管道安装中断时，应及时关闭打开的喷嘴。3.2.4.7液压管路的焊接宜采用氢弧焊或氢弧焊打底、弧焊盖板。焊接坡口的形式和尺寸应符合现行国家标准工业金属管道工程施工与验收规范GB50235-97和现场设备与工业管道焊接工程施工与验收规范的有关规定GB5023698o3.2.4大于壁背的25!111110号、15号、20号低碳钢管焊前应预热，预热温度为100；200°C当环境温度低于0°C此值时，其他低碳钢管也应预热至有手温感；合金钢管的预热按设计规定进行。对于壁厚较大的低36mm碳钢、20mm低合金钢、不锈钢管，1OnIm焊后应进行相应的热处理。3.2.4.9对于工作压力等于或大于6.3Ma的管道，对接焊缝质量不应低于II类焊缝的标准；对工作压力小于6.3Ma的管道，对接焊缝质量不得低于11I类焊缝的标准。.3.2.4.10焊缝探伤的点检数量应符合表3.2.4(10)的要求。按规定的抽检数量探伤不合格的，对焊工的焊缝进行复查，仍不合格的，对全部焊缝进行无损探伤。表3.2.4(10)焊缝探伤抽查次数工作压力(MPa)抽查金额(%)6.356.3-31.515>31.51003.2.4.11管道对接焊缝组应与内壁齐平，内壁错位量应符合表4.L3.6的要求：3.2.4.12管道铺设时，管道外壁与相邻管道管件边缘的距离不应小于该距离10mm；铜排管的法兰或接头应相互错开IoOnIn1；距离应大于800mm。3.2.4.13管道安装的允许偏差应符合表4.L3.7的规定，同一平面内管道外壁之间的距离应高低一致。3.2.4.14管道支架安装管道支架可按管道附件JBZQ4515s4518-86选择。管道对齐后应将支架固定在预埋件或基础灌浆上，管道不宜盈利。管夹可按管道附件JB/ZQ4492s4514-86选用。管夹应与管子配合良好，不得与管子焊接或损坏。应在焊接或铸造管夹与管道之间放置橡胶垫。管夹间距应符合3.2.4表14表14管夹3.2.4间距(M)管外径1010252550>50夹具之间的距离100015002000200040003.2.4.15软管铺设应符合下列要求：(1)软管只能用于设备活动元件之间的更换，以方便更换和抑制机械振动或噪音的传递。(2)铺设软管时，应防止在铺设过程中发生严重变形或弯曲，长度应尽量短。(3)管子容易磨损的地方应增加防护措施；软管损坏时，应在危险的地方进行屏蔽。(4)软管应按现行国家标准软管敷设规范GB/ZQ4398-86的要求进行敷设。3.2.5管道酸洗3.2.5.1液压管路清洁度要求高，管路除锈采用酸洗法。管道酸洗应在管道配置完成并具备冲洗条件后进行。酸洗方法分为槽式酸洗法和循环酸洗法。罐体酸洗法应在管道预安装后进行，酸洗干净的管道，然后重新装配管道，装配后冲洗管道系统；管道安装后应采用循环酸洗法。首先，形成酸洗电路。管道酸洗清洗后，对部分管道进行复位组装，组装后冲洗管道系统。管道酸洗前，必须进行脱脂。操作过程如下。3. 2.5.2脱脂方法：根据脱脂、酸洗、中和、钝化液的要求。清洗合格后，用清水冲洗管道内外壁，然后取出无油干燥的压缩空气。或用氮气吹扫直至合格。4. 2.5.3脱脂检查脱脂后应将溶剂排出。检查脱脂是否合格，应按设计规定的检验标准或国家检验标准进行。无设计规定时，脱脂质量检测方法及合格标准如下：(1)直接法：用干净干燥的白色滤纸擦拭管道内壁及其附件，纸上不应有油脂痕迹；或用紫外线灯照射。脱脂表面应无紫蓝色荧光。(2)间接法：用无油蒸汽吹扫除油时，将少量蒸汽冷凝液放入容器中，再放几片InIrn小于此值的纯樟脑，樟脑连续旋转即可；用浓硝酸脱脂时，取酸中有机物总量分析后，溶液中有机物含量应不超过0.03虬3.2.5.4酸洗方法：将配制好的酸洗液倒入槽或循环系统中；浸泡一定时间后取出管道，用清水冲洗附着在金属表面的酸溶液，用无油干燥压缩空气或氮气吹扫，或放置在通风处，待内表面干燥后，喷嘴两端用木塞堵住，管件包好密封保存。合格要求：酸洗后的管道目测，内壁呈金属光泽为合格。(1)罐式酸洗法可按以下要求进行：一个。槽式酸洗法的一般操作流程为：M水冲洗酸洗中和钝化水冲洗湾。酸洗应严格按照所选配方的要求进行；Co管子放入酸洗槽时，小管在上，大管在下。do槽式酸洗法脱脂酸洗中和钝化液配比表4T3.2.5脱脂、酸洗、中和、钝化液的配比解决方案元素专注（）温度（）时间（分钟）PH值脱脂液氢氧化钠碳酸氢钠磷酸钠硅酸钠8-101.5-2.53-41-260-80约240酸洗液盐酸乌洛托品12-151-2吊巡1240-360中和剂氨8-12吊Am2-410-11钝化液亚硝酸钠氨1-2吊Znii10-158-10（2）循环酸洗法可按以下要求进行：一个。循环酸洗法的一水试漏惭诏脱脂H水冲洗H一酸洗i中和>钝化水冲洗干燥喷防锈油（剂）湾。组成回路的管路长度可根据管径、管压和实际情况确定，但不宜超过300m；Co应在回路管路的最高处设置排气点；酸洗前应排尽管内空气；最低处应设置排空点，酸洗完成后应将溶液排干。do酸洗回路应引入中和液，出口溶液不应呈酸性。溶液的PH值可以用pH试纸检查。（3）管道酸洗可采用脱脂、酸洗、中和、钝化四道工序相结合的清洗液（四合一清洗剂）。（4）循环酸洗法脱脂酸洗中和钝化液配方比表4-23.2.5脱脂、酸洗、中和、钝化液的配比解决方案元素专注（）温度（）时间（分钟）PH值脱脂液四氯化碳常温约30酸洗液盐酸乌洛托品10-151常温120-240中和剂氨1常温15-3010-12钝化液亚硝酸钠氨10-151-3常温25-3010-153.2.5.5中和钝化酸洗后的金属表面必须进行中和钝化处理。一个。中和钝化方法如下：用所需的中和液中和，再用水洗掉碱液，最后进行钝化处理。乙。金属表面经中和钝化处理后，应用温水冲洗干净，在空气流通的地方晾干或用无油压缩空气吹干，然后立即封闭，不能长时间放置。3.2.5.6管道酸洗保护(1)酸洗或钝化后的管道应及时密封，防止污染。(2)酸洗后的废水、废液在排放前应进行中和处理，防止污染环境。(3)酸洗作业时应佩戴防护眼镜、手套、口罩等防护用品。酸罐在不使用时必须盖好并有清晰的标记。脱脂、酸洗场地应通风良好，清除易燃物，并设置吸烟、中毒指示牌。3.2.6液压系统冲洗3.2.6.1液压系统管路应经管路酸洗后用工作介质或与工作介质相当的液体冲洗，并在管路重新组合安装合格后，应采用循环方式冲洗，并应满足以下要求：(1)当系统管路在安装位置形成循环冲洗回路时，液压缸、液压马达和蓄能器应与冲洗回路分开，各种阀门应更换冲洗板。系统管路及部件清洗干净后，连接进行清洗。(2)当润滑系统管道在安装位置形成循环冲洗回路时，润滑室冲洗回路应分开。(3)在冲洗回路中，当有节流阀或减压阀时，应调至最大开度。(4)系统注油前，应先清洗油箱，先用煤油冲洗油箱，再用系统使用的油清洗。清洗合格后方可注入系统循环冲洗油。(5)向油箱中加入冲洗油时，应进行过滤。过滤器额定值不应低于系统的额定值。3. 2.6.2管道冲洗后，拆卸接头时，应立即密封；当需要对喷嘴进行焊接时，应重新对管道进行酸洗和冲洗。4. 2.6.3管道冲洗后应检查冲洗的清洁度，并应符合下列要求：(1)液压系统中的伺服系统、带比例阀的控制系统和静压轴承的静压供油系统，冲洗后管路的清洁度应采用粒子计数法检测。液压伺服系统的清洁度不应低于15/12；带比例阀的液压控制系统和静压轴承静压供油系统的清洁度应不低于17/14。(2)液压传动系统的静压供油系统、动压和静压轴承可采用颗粒计数法或目视检查法检测。用粒子计数法检测时，不应低于20/17级；目视法检测，连续过滤1小时后，滤油器应无可见固体物合格。(3)清洁度等级标准3.2.6见表3表33.2.6清洁度等级标准年级每100n)L工作介质中污染物颗粒数>5m,15m>15微米20/17500X103-1X10664X103-130X10317/1464×103130X1038X10316X10315/1216X10332X1032×1034X1033.2.7液压系统压力测试3.2.7.1液压系统管路循环冲洗合格后，方可进行液压试验。管道水压试验用清洁的工作液(油)进行。加注液体时，应多次打开排气口以排除空气。3.2.7.2所有压力表的精度应不低于1.5级，量程应为试验压力的1.5倍，并应使用两个或多个经过校准的压力表。3.2.7.3系统的油(液)马达、伺服阀、比例阀、压力传感器和蓄能器不得参加试压。试压时，应缓慢升压至下表规定值，保压10分钟，然后降至公称压力，检查焊缝、接头、密封处是否有渗漏现象。表.33.2.7_液压试验压力系统公称压力P(MPa)1616-31.5>31.5测试压力1.5P1.25P1.15P3.2.8液压系统调试3. 2.8.1调试前的准备工作首先，液压系统已经冲洗并通过了液压测试。按说明书要求用油，将油通过120目滤网倒入油箱，使油位达到规定高度。检查液压元件和机器管路连接是否正确可靠，油泵旋转方向是否正确，泵和阀件的进出口连接是否正确。检查调压元件和电气控制元件是否易于操作，仪表是否易于观察。4. 2.8.2空载系统调试空载系统调试的目的是全面检查液压系统各通道、液压元件及辅助装置工作是否可靠，工作循环或工作机构的动作是否符合要求。空载调试的一般步骤如下：(1)将开关阀置于“停止”位置，或松开安全阀使其全开。启动液压泵,使其在空载状态下运行。检查泵的卸荷压力是否在允许值范围内，是否有刺耳的噪音。油箱液位是否有气泡吸入系统，液位是否在规定范围内。(2)将开关阀置于工作位置，或缓慢调节溢流阀(或调压方式)使压力逐渐升高至工作压力，使泵在工作状态下运行。在增压过程中，系统通风口应打开数次以排除空气。在调整过程中检查溢流阀是否有异常。并使工作机构空载运动，以排除液压系统中积聚的空气。(3)检查安全保护装置(如安全阀、保压阀、压力继电器等)的可靠性、灵敏度和准确性。检查方法是使液压缸活塞立在液压缸盖上(或用其他方法停止运动部件)，然后从压力表观察各工作通道的压力，调整安全保护装置的压力到指定的范围。(4)检查各液压元件和管路的外漏和内漏是否正常。空转一定时间后，检查油箱液位是否在规定高度范围内。如果低于高度，应及时加油。(5)配合电气，调整自动工作循环或顺序动作，检查各动作的协调性和顺序是否正确，检查启动、换向、速度切换时动作是否顺畅。换向卸压时不得有异常震动现象。（6）液压系统连续运行一定时间后，应检查油温。一般不宜超过60°C也不宜低于15；过滤器不应吸入空气。（7）按规定调整控制阀、蓄能器、溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，动作正确、灵敏、可靠。（8）液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动台等传动部件（装置）在规定的行程和速度范围内不得振动、爬行和停滞。（9）系统的油（液）路应畅通。以上调试合格后，即认为液压系统合格。3.3施工中应注意的质量问题3.3.1 液压系统管路和设备的洁净度要求特别高。严格按照本标准、施工方案及相应规范的要求组织施工；管路系统的酸洗和循环冲洗应按程序进行，确保液压系统的管路、通道、铸芯孔、钻孔等在装配前清洗干净。清洁度必须符合规范要求；安装中断时，应及时关闭开放的端口。3.3.2与有关单位检查设备基础，办理中间交接手续。3.3.3管道支吊架的形式、位置、间距和标高应符合设计和规范要求。3.3.4软管易损坏，应在金属管安装完毕后进行安装，软管易磨损的地方应加防护措施。3.3.5设备安装前应进行开箱检验记录，并形成书面验收记录。参会人员为施工、监理、施工、制造商的代表。根据装箱单、设备技术文件和图纸，仔细核对清点。3.3.6做好设备基础的中间交接和验收工作，注意在运输或吊装过程中加强对设备的保护，防止设备损坏。3.3.7用于安装的计量器具应经过校准合格。3.3.8地脚螺栓孔灌浆或设备二次抹灰所用细石混凝土或水泥砂浆的强度等级应比地基高12级。灌浆前应将螺栓孔清理干净，二次灌浆应进行支护，地基应湿润，并按规定对地基进行维护。3.3.9设备找正调平后，应及时将设备垫铁焊接牢固。3.4季节性施工技术措施本机一般在车间安装施工，冬季雨季干扰影响较小，但仍需注意以下几个方面：3.4.1设备灌浆时，如果室内温度低于5室内温度，应采取措施提高室内温度，如提高炉子，使室内温度升高到5以上(环氧树脂砂浆，温度应提高到100%15);1.1.1 4.2雨季要特别注意车间屋顶是否漏水，及时采取维修屋顶或遮盖设备等措施；3.4.3 冬季试车时，应根据情况对油循环中的润滑油进行加热，使循环过程中的温度不低于3045；3.4.4 管道预制安装现场应根据施工工况，根据季节施工特点，制定相应的安全技术措施。3.4.5管道焊接应有防风、防雨、防潮措施。冬季焊接应在焊前预热。3.4.6冬季应避免管道的水压试验。如果在冬季试压，则应在试压后将水排掉,并用压缩空气吹掉。4质量检验4.1质量检验标准和方法4.L1保证计划4.1.1.1设备安装:(1)设备安装前必须有：设备、液压元件出厂证、质检证和技术文件。检验方法：检查设备出厂合格证、质量检验合格证和技术文件。(2)设备基础已移交并复检。检验方法：检查中间交接和复检记录。(3)有完整的施工记录检查方法：检查施工记录。4. 4.1.2管道安装:(1)管材、零件和焊接材料的种类、规格和质量必须符合设计要求和规范。检查方法：检查证书、系统验收或测试记录。(2)阀门的型号、规格和强度、密封性试验和需要拆卸检查的阀门必须符合设计要求和规范。检验方法：对证书和试验记录一一核对。(3)焊缝表面及热影响区不得有裂纹，焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。(4)焊缝的射线探伤必须符合设计要求或规范规定的数量和质量要求。检查方法：根据系统的管道焊缝检查所有的探伤记录。(5)弯头表面不得有裂纹、分层、过烧等缺陷。检验方法：按系统抽查10%但不少于3件，并核对检测记录。(6)液压系统管路酸洗后，管路的内部设计要求和规格检验方法：对酸洗后的管材逐条目测，内壁有金属光泽，为合格。(7)弯头如需进行无损检测和热处理，必须符合设计要求和规范。检验方法：按系统抽查10%但不少于3件，并核对检测记录。(8)冲洗后液压系统管路的清洁度必须符合设计要求和规范。检查方法：使用粒子计数法或目视检查所有冲洗系统的清洁度。(9)管道和气密性试压必须符合设计要求和规范。检查方法：按系统检查分段测试记录。4.L2基本项目41.2.1设备安装:(1)设备底座垫铁的配置和焊接质量应符合以下要求:合格：垫块的规格、位置、高度均符合规范要求，与基础接触均匀，无松动现象。对位后定位焊接牢固，相邻两个焊盘之间的距离不应大于此500mm。优：每组喇叭不超过4层，喇叭组高度30-70mm,摆放整齐。塞尺两侧的深度不超过喇叭长度的1/4,外露底座长度为10-2Ommo005mmo检查方法：观察检查，用小锤敲击，塞尺检查。检查次数：全检。(2)地脚螺栓的安装质量应符合下列要求：合格：地脚螺栓垂直，螺母和垫圈的规格和数量符合设计要求，螺母拧紧，拧紧力均匀，螺母、垫圈和底座紧密接触，螺栓无损坏并且坚果暴露在外。优：地脚螺栓的螺纹应露出螺母的1-3个纽扣，螺纹已涂防锈油脂。检查方法：观察检查，用扳手拧紧。检查次数：全检。(3)地脚螺栓孔质量和基础二次灌浆质量应符合下列要求：合格：螺栓孔内杂物应清理干净，灌浆基础表面无油污和积水，灌浆材料和高度符合设计要求，灌浆层必须夯实。优：二次灌浆面光滑，边缘整齐，无裂缝。检查方法：观察检查。检查次数：全检。4. 1.2.2管道安装(1)提升机和支架的安装位置应正确、平整、牢固并与管道紧密接触。滑动、导向、滚动支架的活动面接触良好，运动灵活。衣架的吊杆应垂直，螺纹完整。检查方法：抽查系统内部支、吊架、支架数量的10%,但不超过3个，用手拉动观察，检查安装记录。(2)法兰连接应紧密、平行、同轴、垂直于管道中心线。螺栓的受力要均匀，螺母的2-3个按钮要露出，垫片要正确放置。检查方法：抽查系统中法兰的10%,但不少于3处，用扳手扭动试验，用直尺观察检查。(3)管道坡度应符合设计要求和规范。检查方法：随机检查系统各50In直管段2段，若不足50ml段检查不足，检查测量记录或用水平仪(水平仪)检查。(4)阀门的安装位置和方向要正确，连接要牢固紧密，操作机构要灵活准确。有特殊要求的阀门应符合有关规定。检查方法：系统中每种阀门型号抽查10%,但不超过3处。对有特殊要求的阀门，应一一检查，并注意配合启闭检查或检查调试记录。4.1.3允许偏差项目4.1.3.1液压系统设备基础的混凝土强度必须符合设计要求，基础的坐标、标高、几何尺寸和螺栓孔位置应符合下表液压系统设备的基本尺寸和位置4.L3公差序列号项目允许偏差(D1m)测试方法1基本坐标位置(纵横轴)±20经纬仪、电缆和尺子2基础不同平面的标高-20液位计、线规3基本平面尺寸±20规模检查4凸台上平面尺寸0,-20规模检查5口袋大小+20,0规模检查6基准面的水平度每米5水平仪(spirit)和楔形塞尺检查序列项目允许偏差(min)测试方法全长107基础垂直偏差每米全长510经纬仪或吊线和尺子检查8预埋地脚螺栓海拔中心距÷20±2水平仪、电缆和尺子检查9预留地脚螺栓孔中心位置深度孔壁下垂±10+2010规模检查规模检查吊线或尺子检查10预埋式活动地脚螺栓锚板中心位置海拔每米水平度(带锚槽板)每米水平度(螺纹锚轴)±20±552线材和尺子检查线材和尺子检查水平仪和楔形塞尺检查水平仪和楔形塞尺检查4.1.3.2机械设备的平面位置和标高与安装基准线的允许偏差如下:表4.1.32机械设备平面位置和标高允许偏差序项目允许偏差(mm)测试方法列号平面位置海拔1与其他设备无机械连接±10+20-10水平仪、经纬仪或电缆、尺子2与其他设备机械连接±2+1水平仪、经纬仪或电缆、尺子4.1.3.3高压泵的安装水平和电机与泵联轴器两轴心的偏差应符合下表的要求：表34.1.3高压泵安装高度及电机与泵联轴器两轴心偏差序列号项目允许偏差(mm)测试方法1一体式安垂直水平偏差不应大于0.1/1000用水平仪和线重在进出口法兰和高压泵底座的加工面上测量水平水平偏差不应大于0.2/10002拆卸安装的泵垂直水平偏差不应大于0.05/1000用水平仪和线重在进出口法兰和高压泵底座的加工面上测量水平水平偏差不应大于0.05/10003联轴器连接两轴偏轴向倾斜不应大于0.1/1000使用百分表对联轴器进行轴向径向测量和调整序列项目允许偏差(mm)测试方法差径向位移不应大于0.05mm4.1.3高、低压蓄能器、缓冲器、充液罐等应符合下列要求：高、低压蓄能器、缓冲器、充液罐等的安装高度和4.L3下垂度序列号项目允许偏差(mm)测试方法1设备安装水平偏差不应大于1/1000精神层面2设备安装铅垂偏差不应大于1/1000经纬仪或吊线和尺子检查4.1.3.5弯头处管道圆度的允许偏差应符合下表：弯管圆度允许偏差4.1.3弯曲类别高压管中低压管道铜管和铝管铜合金，铝合金管铅管圆度公差(外径的%)589810测试方法用尺子和外卡尺检查4.1.3.6管道对接焊缝组应与内壁齐平，内壁错位量应符合下表要求:管道对接焊缝内壁错位允许4.L3偏差管材内壁错位钢不应超过壁厚的10%,且不超过2mm铝及铝合金壁厚W5m不大于0.5mm壁厚5m不应超过壁厚的10%,且不超过2mm铜及铜合金、钛不应超过壁厚的10%,且不超过Imm检查方法：用直尺和样品尺检查4.1.3.7液压系统管道安装的允许偏差应符合表4.L3.6