钢结构建设实施方案参考文本.docx

.7钢构造制作安装施工方案1.概况C7芳燃联合装置中钢构造工程量见下表:序号项目单位工程量备注1钢管架吨29952金属构造吨11003设备铺钢格板平台的框架吨1710合计58052.编制根据1.1. C7芳煌联合装置施工协议2.2. 钢构造工程施工及验收规范GB50205-20232.3. 石油化工钢构造工程施工及验收规范SH3507-19992.4. 建筑钢构造焊接规程及条文阐明JGJ81-20233 .施工程序3.1. 钢框架、管廊施工工艺施工程序见图1图1钢框架、管廊构造施工工艺施工程序3.2钢屋架施工程序3.3、彩板安装施工程序交工验收4 .施工措施及技术规定4.1. 施工准备学习和熟悉设计图纸、档及对应的技术条件规程规范。计量器具准备：所有日勺计量器具，如钢卷尺、水平仪、电流表、电压表、僦气表等必须在检查合格周期内。机具准备、电焊机、烘箱、砂轮磨光机、起重机具等性能必须良好，数量应满足施工需要。工装卡具：准备组对定位板，其材质与设备材质一致。样板采用=1mm钢板制作。设置钢构造预制厂，预制厂铺设平台一座50mX25m钢平台，底部用砖砌条形基础。4.2. 施工措施总体施工措施采用流水作业：即预制厂预制T运送T现场组装一吊装T平台安装。总体施工原则：先大框架后小框架，先高层后低层框架，先主管廊后支管廊。在加工厂内将原材料通过放样、号料、切割、制孔等加工成最简朴的零件，然后将其零件通过焊接（或螺栓）连接构成立柱及单片钢支架。运送到现场再组装成“门”字形框架，最终用型钢连接起来，以达至设备钢框架、管廊钢构造、建筑物钢构造施工的J最终目的。4.3.1.材料验收及管理(1)材料进入施工现场，必须进行验收。包括质量证明书，合格证的验收，证物要一致，数量、规格、型号的验收。(2)钢材表面锈蚀、麻点、划痕B¾深度不得不小于该钢板厚度负偏差的二分之-*O(3)材料必须分类、分区域堆放整洁，底部用道木或木方垫平。材料有明显的标识。(4)施工人员在下料前须征得技术，材料专职人员同意后方可下料。(5)所有进现场材料须征得业主承认。(6)标识：应精确仔细地标明标识，以便同对应的制作图保持一致。易出现施工缺陷的那些材料和各点，应用显着的彩色油漆作标识。无论何种标识金属表面不应被这些标识严重损坏。(7)矫正后附钢材、型材表面，不应有明显aJ凹面或损伤，划痕深度不得不小于0.5mm,钢材矫形后0容许偏差应按下表规定执行。(单位：mm)：项目容许偏差图例钢板的局部平面度t141.5t>141.01000型钢弯曲矢高L/10005.0用钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得不小于90°4.3.2.1. 放样工作必须在放样平台上进行。放样根据施工图及加工图。4.3.2.2. 放样所用的钢尺、量具须经计量部门检查合格后方可使用。4.3.2.3. 筋板及支承、剪刀撑部位，必须放样查对。4.3.2.4. 下料前，必须熟悉图纸，并查对单件图与总图与否相符。4.3.2.5. 放样和号料应根据工艺规定预留制作和安装时时焊接受缩量及切割加工余量。4.3.2.6.放样的容许偏差如下:项目容许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差1.0宽度、长度+0.5孔距±0.5加工样板的角度士20'4.3.3.下料:1.1.1.1. 下料前准备（1）下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总图与否相符。（2）筋板及支承、剪刀撑必须放样查对。（3）根据单件图复核下料排板图尺寸与否相符。（4）下料所用日勺钢尺量具须经计量部门检查合格后方可使用。（5）零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理洁净。机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不不小于2mm,且要清除毛刺。1.1.1.2. 切割截面与钢材表面不垂直度应不不小于钢材厚度的10%,且不得不小于2mm。1.1.1.3. 机械剪切日勺零部件，其钢材厚度不适宜不小于12mm,剪切线与号料线0偏差不不小于2mm,且要清除毛刺。1.1.1.4. 板材及H型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用手工切割,保证切割精度。气割后清除熔渣和飞溅物。1.1.1.5. H型钢制作下料切割是关键，严格控制号料尺寸及切割精度是保证H型钢几何尺寸关键工序，号料时要考虑切割的J加工余量和焊接受缩余量，板宽方向应预留2mm收缩余量，板长方向应预留3mm收缩余量。翼板边缘光洁度到达3。1.1.1.6. 下料后容许偏差如下：项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不不小于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.04.3.4. 制孔4.3.4.1. 制孔采用台钻钻孔，严禁采用害U孔。4.3.4.2. 钻孔应垂直材料面。4.3.4.3. 同一组内任意两螺栓孔孔距的容许偏差为±1.5mm。4.3.4.4. C级螺栓(II类孔)，孔壁表面粗糙度Ra不应不小于25Um,容许偏差符合下表：项目允许偏差直径±1.00圆度2.0垂直度0.03t且不不小于2.04.3.4.5.螺栓孔孔距时容许偏差应符合下表:项目允许偏差500501-12001201-3000>3000同一组内任意两孔间距离±1.0+1.5/相信两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.04.3.4.6. 螺栓孔的容许偏差超过上述规定期，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配B焊条补焊后重新制孔。4.3.5. 型钢0拼接4.351 .型钢翼缘的拼接采用45°斜接对焊，腹板的拼接采用直接对焊。接头距离框架梁柱节点需不小于1m,互相接头应错开，不得在同一平面内。4.352 2翼缘与翼缘，腹板与腹板的对接焊缝应按规定采用超声波探伤检查。质量应符合JB4730-2023H规定。4.3.6. 钢架的拼装(1)钢架组装前应根据设计图纸，在钢平台上放出构造大样采用小角钢定位，作为组装的基准。(2)钢架组装好后，应进行临时加固以免在吊装和焊接过程产生变形。(3)柱、钢架主梁由型钢构件构成，组装前各构件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每3050mm范围内B¾铁锈、毛刺、污垢等应清除洁净。4.3.7. 焊接焊工参与本工程钢构造焊接的电焊工必须持有劳动部门颁发资格证，或在业主人员在场B状况下进行其试验，焊接性能应根据业主提供的规范(或国家现行原则)规定进行试验。设备所使用焊接设备的构造和支配功能应合用于材料、钢件尺寸和接头外形，并能使稳定焊接。焊接设备应完全接地。(3)焊接技术规定1)焊前应根据图面构件焊接接头型式编制“焊接工艺规程”提交业主人员承认。2)如焊接措施采用手工电弧焊。焊条使用前应按规定进行烘干，使用时应放置于手提式保温桶内，桶内温度至少应保持在50°IO(TCo3)焊前应彻底清除坡口外的铁锈、水、油、涂漆和其他也许导致焊缝缺陷的异物。焊接完毕焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，并检查焊缝外观质量,焊接引弧应在焊缝的焊道内引弧。4)焊接检查检查项目及检查措施应执行设计文献及现行原则规范。5)临时卡具与钢架焊接应采用直线适条，但靠近钢架一侧要尤其注意销作停止，严防咬肉，以免在撒除后重新补焊。6)现场应采用有效的防风、防雨、防雪措施，使其现场焊接条件符合规范规定。4.3.8. 钢构造寄存技术规定 寄存钢材之场地，不得积水，且应在钢材之下设置合适枕木支垫。 完毕钢构件寄存须予分类，并按吊装组立次序编号放置。 材质不一样之钢料，应以涂色，选择合适标识方式予以区别，以利后来取材之便利。承包商对高张力螺栓之包装、搬运及保管措施应充足的理解，务期工地使用前能保持原制造厂出货之原装状态。即螺栓、螺帽及垫片，应按每日需用量自仓库取用，每日收工前需将当日未用完者收回仓库并妥加保管。4.4. 钢构造安装4.4.1. 主框架吊装，要结合设备吊装计划，统一安排和调度，装置区内框架先安装，管廊后安装。钢构造安装采用综合安装法，构造安装前，先将构造划提成几种独立的单元，在地面组装成门形片，并检查其几何尺寸，合格后用吊车吊装就位,并用缆风绳进行临时固定。安装另一片构造，缆风绳进行临时固定。安装联络梁，使之形成刚度单元。4.4.2. 安装程序：(1)装置区设备框架安装应根据钢构造排列图次序进行安装，安装次序为：1根单片构造2根单片构造1-2根间日勺主梁、斜撑直至最终一主梁、支梁、斜撑。(2)管廊安装次序：分单元成套组装安装带立柱第一种单跨构造带立柱的第二个单跨构造本单元主梁、斜撑安装直至最终带立柱单跨构造最终单元的主梁、斜撑时安装。(3)钢屋架构造安装次序，先安装立柱，后安装屋架主梁构造每根安装找正后,再安装十字斜撑。4.4.3. 基础交接与处理(1)钢构造安装前应对建筑物0定位轴线，基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。验收日勺安装单柱基础应符合下列规定:基础混凝土强度到达设计规定。基础周围回填扎实完毕。检查基础的轴线标志和标高基准点，柱与柱之间的距离、位置等，其检查成果及时告知业主。(2)基础顶面直接作为柱0支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱0支承面时，其支承面、地脚螺栓的容许偏差应符合下表：项目容许偏差(mm)支承面标高+3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏差5.0螺栓露出长度±20.0螺纹长度+20.0(3)维护建筑基线、基准点和所需求的标高，以便在现场对啊的安装钢构造。4.4.4. 基础支承面、地脚螺栓及其垫板设置应符合规范规定。(1)支撑设备和管廊构造0基础标高和螺栓0中心位置，应符合规范及设计文献B¾有关规定。(2)找正时，不容许用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等措施，其安装误差应符合规范规定。(3)吊装时要采用防止变形的措施，对于多层安装构件，每完毕一层后，必须校正总体垂直度及安装上一层时的合计偏差。(4)钢构造柱脚采用垫板作支承时应符合下列规定：垫板面积应根据基础混凝土的抗压强度，柱底承受aJ荷载和地脚螺栓的J紧固拉力而定。垫板设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板或柱肢下，每根地脚螺栓侧应设置1-2组垫板，每组垫板不得多于4块。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。4.4.5. 现场组装技术规定(1)在钢构造安装之前应清理基础表面灰尘、砂、油和松散B混凝土，基础0顶部应凿毛。(2)钢柱时找正采用水平仪测量，斜垫铁调整校直，找正程序先每根柱初找，再每楹找正，最终每单元构造精找正。(3)每槁钢架(或屋架)找正后，连接处先采用30%以上一般螺栓预先拧紧，组装之后构成完整的单组件框架，待钢架(或屋架)垂度及水平度检查合格后，再更换为高强螺栓并逐渐锁紧各螺帽(地脚螺栓固定也同上)。经确认该组构架整体安装精度符合规范规定后，将强力螺栓IoO%锁紧。(4)钢构造框架应按照所有B¾基线和标高，在规定日勺安装容许偏差内对日勺组装。(5)支撑表面和永久接触表面在组件组装之前应清理洁净。(6)最终连接应在垂直度和偏差彻底校正之后进行。(7)焊接构造中所使用B¾安装螺栓要么紧固就位，要么拆除(螺栓孔填焊)，根据业主的规定而定。(8)钢构造形成空间单元校正结束后，应及时使用灰浆仔细灌于基础和基础顶部之间的空隙。所有的设备支架、管廊构造应在设备和管道安装之前灌浆。4.4.6. 安装保护(1)在安装过程中应设临时支撑和其他措施，以防其他荷载。(2)假如施工材料或重型物体将置于在安装0构造之上，应首先获得业主的同意，并按规定提供补强。4.5. 钢框架的吊装及固定4.5.1. 选择吊装机械及吊装措施根据目前提供日勺技术资料，和我企业施工钢构造0经验，本工程厂房钢框架采用单根吊装、单根立柱吊装、单元单根吊装，其措施如下：(1)设备框架钢构采用一台50t履带吊进行单根吊装，部分较高的可采用15Ot履带吊进行吊装或结合设备吊装状况合理安排适合的吊车进行吊装。(2)管廊钢构造每施工组采用一台50t履带吊吊装，25t汽车吊配合；部分与装置内框架相连B与设备框架一同吊装就位。4.5.2. 吊车站位及履带吊行走地面规定(1)吊装钢框架之前，地坪基层必须施工到3:7灰土已压实平整之后能满足吊车行走规定。(2)吊车所站位置基层应平整坚实，必要时可铺垫道木钢板。(3)钢构造构件进向和履带吊进退方向均从东端开始，管廓钢构造构件进向和履带吊进退向均从南端开始。4.5.3. 履带吊吊臂的竖立及拆除(1)桅杆组立时，应在40米重要道路上进行组装，用25t吊车配合。(2)吊臂组对时，备有吊耳的吊臂杆直接系吊耳进行组装，不带吊耳臂杆应选择刚性较大的节点。并在四面围垫方木，每根方木均应用铁丝绑紧牢固。(3)所有连接螺栓必须紧固，不得有不满扣现象，带销轴连接的臂杆应用销子固定。(4)臂杆组对次序，应听从50t履带吊吊车司机指挥进行。(5)臂杆的拆卸与组装次序相反，同步也要50和、20t汽车吊配合。4.5.4. 吊装固定措施(1)先将第一桶钢架/或是钢柱、梁构造单独安装就位，用倒链及钢丝临时固定。倒链及钢丝绳分不一样方向固定保证其垂直度及稳定性。固定措施见图3、图4。(2)第二根钢架或是钢柱单独安装就位，钢构件按同样的措施固定。找正完即安装主梁、斜撑及顶部钢彩板。(3)钢丝绳捆绑和吊装，要通过计算确定捆绑和吊装钢丝绳型号。(4)钢框架吊装前会同业主检查人员，对钢架构件组装质量进行联合检查，合格后经各方承认方可吊装。.吊车配合大片安装，对于多层安装构件，每完毕一层后，必须校正总体垂直度考虑安装上一层时的偏差。安装螺栓要顺畅穿入孔内，不得强行敲打，穿孔方向一致并便于操作。4.5.6. 钢构造B柱、梁、支撑等重要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当日安装的钢构件应形成稳定的空间体系。4.5.7. 钢构造安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等原因的影响，采用对应的调整措施。4.5.8. 钢构造安装在形成空间刚度后，及时进行二次灌浆。4.6. 彩板0安装装前B¾寄存压型钢板在使用之前，必须保证捆束或压型钢板被整洁地叠放。且离开地面寄存，并用防雨布遮盖，以免雨水淋湿或受潮。任何包装好时捆束或整洁叠放日勺钢板表面，都不容许被淋湿。防止雨水或冷凝水渗透板之间的空隙。凝聚在钢板间日勺水分，很难蒸发掉，会导致面漆老化，减少使用寿命或影响外观。施工现场的搬运屋面板用吊车直接吊到屋面构造上，吊装时彩色钢板必须捆束好。长度较长的捆束，应使用钢管及绳索来吊装。墙板可以手工卸货，然后一块一块送至安装处。、屋面安装(1)安装起始位置根据当地的常年风向确定。(2)将钢板吊至屋顶支架上准备铺板时，必须保证肋条向上，所有母肋都朝向开始安装房面的一边。否则钢板需翻身或调转180。度。板束应放在条支座附近，防止放在跨中。安装第一块板时要尤其小心，保证位置无误，与其他构件关系对的时方可固定。如：.3、横向与挑檐边墙B关系。对所采用0泛水收边板与脊盖板类型要心中数；(3)要保证天沟与屋脊、挑檐板，以及山墙和横墙的关系。屋面板应与天沟搭接50mm<)(4)第一块板就位固定之后，沿屋面坡脚拉一根绳索为固定线，用来加紧后续安装工作的进度。(5)钢板0安装及校正。在安装过程中，对固定好B¾屋面还要随时检查。通过测量已固定好的钢板在屋顶和屋面边缘B¾横向宽度来判断位置与否精确。控制任何钢板位置出现蠕变或扇状的倾向。在安装进行二分之一的时候,测量已固定好的屋而上、下两端分别到尚未安装0屋面距离。检查固定好0¾板与否与轴线平行。假如需要调整，可在铺设和固定后续钢板时稍微偏转，直至与轴线平行时为止。(6)保温层安装保温层须在屋面、墙面内侧彩板安装后外侧彩板安装前进行。保温层安装时应将保温层拉直并与内侧彩板贴合密实，然后安装外侧彩板并用螺钉固定。(7)当要铺的钢板就位后，与前块板侧向搭接的部位需要临时固定，用活动扳手夹住搭接的部位，直至新铺的板被拧紧为止。把要铺的板放在对的的位置上，并与前块板搭接，纵向找直后，用活动扳手将重叠的肋条一端(高B那端)紧紧夹住，调整搭接部位时，不能松开扳手，然后开始固定。、在屋面钢板上行走沿着屋钢板纵向行走时，应当踩在彩板的凹槽(波谷)部分。沿着与肋条垂直的方向行走时，应尽量将脚尖落在樵条附近。应尽量将体重分布于脚底，不要过度集中在脚尖或脚跟上。尽量穿软底靴，不应穿靴底带文路的靴子，防止夹带小石子等杂物。不能走在刚从包装内取出的钢板上，只到润滑油所有挥发时为止。行走在陡屋面时要尤其小心。墙面安装：安装措施同屋面，安装时外墙搭设活动可拆脚手架。施工现场切割钢板切割钢板时，不能直接在其他钢板上切割，防止切割时产生的热锯屑损坏其他钢板。在其他钢板上切割时，下面的钢板应盖好进行保护。在彩板上切割要尤其注意。采用装有切割金属钢锯条的电锯（最小功率为4000RPM）O以此减少热锯屑，同步减少钢板切割边的烧焦。切割彩板时，将板的正面朝下，并放在有衬垫B支座上进行切割。清理工作每天收工时，一定要把屋面、泛水和天沟上的金属屑和其他杂物，如钾钉、铁钉、螺钉、螺母、削屑等。清除运送保护膜在安装屋面、墙面板及其附件之前或之后剥掉在冷轧前涂B那一层料薄膜。为后来B清理工作做好准备，防止薄膜的脆化和片落，给后来B¾清除导致困难。5.检查及检查原则规定5.1 安装检查规定框架安装的容许偏差项目容许偏差图例钢构造定位轴线±L20230±3.0三柱子定位轴线1.0二:二4II地脚螺栓偏移2.0<A底层柱柱底轴线对定位轴线偏移3.0_i*底层柱基准点标高±2.0Si_r一基准点上下柱连接处的错口3.0单节柱的垂直度H/100010.0P/项目容许偏差图例项目容许偏差图例同一根梁两端顶面高差1/100010.0-F7-WI11-主梁与次梁表面高差±2.0I1-I=T+苣主体构造总高度用相对标高控制安装±(h+z+w)II用设计标高控制安装÷H1000±30.0/主体构造整体垂直度由各节柱的倾斜算出H2500÷10.050.0JA主体构造整体平面弯曲由各层产生的J偏差算一一出L/150025.0_L_.项目容许偏差图例注：Ah为柱子长度的制造容许偏差；AZ为柱子长度受载荷后的压缩值；AW为柱子接头焊缝B收缩值；n为柱子节数a、柱B安装标高偏差不不小于±2mm,相邻两柱距离偏差不不小于3mm,任何两柱B距离偏差不不小于5mm。b、柱底、垫铁找正，每组垫铁不超过三块，找正后，垫铁要点焊牢，办理隐蔽工程记录。c、柱的直度不得超过2/1000,且最大偏差不得不小于Iomm0梁的安装，其水平度不得不小于2/1000。钢平台、钢梯和防护钢栏杆安装B容许偏差（mm）序号项目容许偏差1平台标高±10.02平台梁水平度1/100020.03平台支柱垂直度H/100015.04承重平台梁侧向弯曲1/100010.05承重平台梁垂直度h/25015.06栏杆高度±10.07栏杆立柱间距±10.08直梯垂直度1/100015.05.2 焊接质量检查焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧伤、弧坑和气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。根据施工图纸，框架焊缝质量外观缺陷检查符合二级质量原则，检查规定如下:序号检查项目检查措施容许偏差1未焊满焊缝检查尺检查0.2+0.04t,且2.0长度W25%焊缝长2根部收缩焊缝检查尺检查0.2+0.04t,且W2.03咬边焊缝检查尺检查0.1t且1.04裂纹用肉眼和放大镜检查不容许5弧坑、裂纹用肉眼和放大镜检查容许存在个别长等于0.5mm的裂纹6电弧擦伤用肉眼检查容许存在个别擦伤7匕溅用肉眼检查清除洁净8接头不良焊缝检查尺检查缺口深度W0.1t,且W1.0,每米不得超过一处9焊瘤用肉眼检查不容许10表面火渣焊缝检查尺检查深02,长W0.5t且2011表面气孔用肉眼和放大镜检查每50mm长容许W0.4t且W3.0,气孔2个，孔距26倍孔径序号检查项目检查措施容许偏差12角焊缝厚度局限性焊缝检查尺和直尺检查0.3+0.05t,且2.0长度W25%焊缝长13角焊缝焊脚不对称用直尺检查差值2+0.2h注：表中t为连接处较薄件日勺板厚。