《机械创新设计》课程设计——“8”字型绕障功能的无碳小车的研发.docx

工程创新实践课程设计报告书题目：“8”字型绕障功能的无碳小车的研发教师评语教师签名：日期：成绩评定选题（背景、实用性、创新性）（20分）摘要（独立性、自明性，中英文准确、通顺）（10分）方案论证（创新思维与创新方法的运用、合理性、可行性）（30分）过程论述（完整性、详实性、正确性）（20分）结果分析（设计结论、展望、创新点、应用等）（10分）表达（条理清晰、图文并茂、格式规范）（10分）总分（100分）备注“8”字型绕障功能的无碳小车设计摘要：无碳小车是以焦耳重力势能为唯一能量的、具有连续避障功能的三轮小车，实现了真正意义上的无碳。小车采用的摆杆机构由传统的刚性杆改为柔性绳索，小车控制转弯更省力，躲避障碍物的周期更容易实现与控制，同时降低了整车重量。以重力势能驱动的具有“8”字型绕障功能的无碳小车，进行机构设计上的探讨和总结。并对其进行能耗规律和稳定性的分析,使其在前进的过程中，能量消耗得更少，走得更加久远。通过小车主要组成模块的分析和设计，分析偏差，设置参数，优化结构，确保结构的可行性，并减少加工的成本。关键词：“8”字型无碳小车机构设计AbstractAbstract:Thecarbon-freetrolleyisathree-wheeledtrolleywithcontinuousobstacleavoidancefunctionandjoulegravitationalpotentialenergyastheonlyenergy,whichrealizesthecarbon-freeintherealsense.Theswingrodmechanismadoptedbythetrolleyischangedfromthetraditionalrigidrodtotheflexiblerope,thetrolleycontrolturnsmoreeffortlessly,thecycleofavoidingobstaclesiseasiertorealizeandcontrol,andatthesametimereducestheweightofthevehicle.Thispaperdiscussesandsummarizesthemechanismdesignofacarbonfreetrolleywith,8"shapedobstaclewindingfunctiondrivenbygravitypotentialenergy.Andtheenergyconsumptionlawandslabilityanalysistomakeitintheprocessofprogress,energyconsumptionisless,go1onger.Throughtheanalysisanddesignofthemaincomponentsofthecarmodule,analyzethedeviation,settheparameters,optimizethestructure,ensurethefeasibilityofthestructure,andreducethecostofprocessing.Keywords:u8uwordcarbon-freecarbodydesign1选题背景在化石燃料紧缺、环境污染严重的今天，无碳、节能、环保的理念越来越受人关注。无碳小车是将重锤的重力势能转化为小车前进的动能，具有节能环保，绿色无污染的优点。无碳小车作为一种理论模型，对研究开发新型机械工程装置提供新的方法和思路，有助于寻找更优化的能量转化途径，提高能力利用效率。对汽车以及其他工程机械领域的发展有重要意义。最近，国际原油价格浮动比较大、汽车尾气排放继续增多、全球变暖等问题日益严峻,这些情况都让汽车生产商重新规划自己的发展。太阳能、氢燃料电池、电混合电力汽车等顺势而来，但是这些都成本太高、性能不是很好，因此，新型能源的开发研究和使用变得尤为重要。环境的污染、能源的紧缺等问题也越来越严重，可持续发展的道路势在必行,也将变成当今时代的最新潮流。很多国家把无碳技术用到工农业和日常生活的每个地方，“低碳生活”已成为全球发展趋向。现有的无碳小车在能量利用效率上已经较为成熟。为保证能量传动效率，传动装置大多采用齿轮传动，因此对小车总的安装精度和运动平稳性要求较高。但目前的无碳小车行走轨迹单一，智能化避障不成熟，因此小车运动时的稳定性难以保证，需要进一步完善和提升。2方案论证2.1设计思路“8”字型绕障功能的无碳小车的研发过程主要运用了组合法和移植法两种创新技法。2. 1.1组合法的应用首先，根据小车的技术和功能要求，可大致将小车分为五个模块设计，包括:原动部分、传动部分、转向部分、驱动部分及车架部分。1）小车实现绕“8”字型运行，尽可能使8字轨迹更加丰满，不要太瘦长。2）保证小车转弯速度过大时不侧翻。3）装置的后期设计和选材方面，应该尽量减重。4）装置所有材料都应具备防水、防锈的特性。然后，期望通过寻找成熟技术单元，以技术组合的方式形成一种新的技术系统，最终实现上述的所有功能需求。2.1.2移植法的应用通过移植法的运用，可以找到实现上述模块化功能的成熟技术单元，并加以移植组合形成完整的概念产品。2.1.2.1原动机构原动机构的功能是把重块的重力势能转化为到小车前进的动力上。于是，小车原动部分的设计须考虑以下条件：适当大的起动力矩，适当的牵引力，才能使小车足以起动、行驶平稳，拐弯的时候不会因为速度太大而出现晃动或者侧翻；重块在即将落到底板时，竖直方向上的速度应该尽可能地小，以免较大地冲击小车，以至于停车；由于每种材料的摩擦力不同，场地的不确定性，小车转化的动力也不同，因此需要考虑牵引力可调；小车的机构设计应该尽量简化，减轻小车整体的质量，减少消耗；综合以上方面的考虑，选择采用以前设计中出现的输出动力可调的绳轮机构，材料选用铝合金。为减少能量损失，采用高强度的尼龙线。1-尼龙绳，2-铝合金滑轮图2-12. 1.2.2传动机构传动机构主要是将转化来的动力传到小车的驱动轮上。要使小车按照理想的轨迹行走，并且收到比较满意的结果，传动部分的设计须要保证传递效率高、传动稳定、结构简单、质量轻等优点。常见的传动机构及分析如下：带轮传动：结构相对简单、传动平稳、抗震性能较好、成本低等，图2-2带轮传动但其效率和传动精度不高，不适合本小车设计，固舍弃。齿轮传动：结构紧凑、工作可靠、传动比稳定、传动效率高，可达到95%。图2-2齿轮传动同步带传动：虽然传动效率很高，但是无碳小车中两传动轴的中心距小,不容易保证包角，所以舍弃。皮带传动：易打滑，不够平稳，传动性不好，摩擦较大，能耗损失太大。链条传动：传动比较准确，且质量轻，但瞬时转速和瞬时传动比无法固定，传动的平稳性较差。2.1.2.3转向机构要实现8字型轨迹周期性的绕行，必须满足轨迹封闭且曲率不能突变，这就要求转向机构必须具有转向和间歇的功能，又因为障碍物的距离是可调动的，则要求转向机构根据间距做一定的调整，所以还必须设计调节机构。当然，在同样能满足基本功能的时候,要考虑怎样才能使小车更精确地转向、更远更稳地行驶。(1)转向部分通过查阅大量书籍和文献，能够实现将竖直平面的转动转化为水平面运动的转向功能机构的主要有以下几种：锥齿轮、凸轮摇杆、曲柄摇杆、差速转弯等。考虑到结构的复杂和安装精度等当面,不考虑前两者,后面两者的比较分析如下:差速转弯：通过运用两个驱动轮的角速度不同，而导致转动的半径不同，从而使产生不同的速度，形成差速，但是加工精度要求高，较难实现预期的运动。曲柄摇杆：曲柄做圆周运动转化为平面的往复运动，结构简单，加工方便。(2)间歇部分间歇机构的主要功能是将主动件中的连续运动转化为从动件有停歇的周期或非周期性的运动。使用比较多的机构有：凸轮、不完全齿轮、棘轮和槽轮机构,下面就这几种比较和分析。凸轮：摆角设计上有其优势，通过调整凸轮轮廓便于实现复杂的轨迹样式。不完全齿轮：配合完全齿轮使用。当不完全齿轮上的轮齿与从动齿轮的相啮合时，从动轮运动；当啮合分开时，从动轮静止，停歇比可控性较高，设计较灵活。，但在啮合时，随着从动轮角速度的变化，机构将产生刚性冲击，且脱离啮合时，也会产生刚性冲击。图2-4不完全齿轮棘轮：具有单向间歇特性，多用于进给、制动、超越和转位分度等机构、且摩擦大，不适用于周期性的往复运动。槽轮：转位较快，效率较高。，但不能保证转弯时的稳定性，且槽轮的转角大小不能调节，制造和装配的精度要求较高，难以保证。2.1 .2.4驱动机构根据小车的运动原理和技术要求，初步确定可行的驱动方案有双轮驱动、差速驱动、单轮驱动，三种方案的对比和分析如下：双轮同步驱动：小车前进中会有轮子与地面打滑从而产生滑动摩擦，能量利用率因此而降低，行走时也会受到更多的约束，导致行走的轨迹误差变大；双轮差速驱动：虽然可以通过差速器能相应的减少摩擦，但单向轴承存在间隙，在主动轮和从动轮的切换过程中会出现误差导致运动轨迹有偏差，精确度较低。2.2 设计方案基于技术组合和移植的“8”字型绕障功能的无碳小车的构想仍需对各成熟技术单元进行局部设计调整，并补充各技术单元之间的连接设计，进而设计出一套由原动部分、传动部分、转向部分、驱动部分及车架部分等五部分组成的完整装置。2.2.1原动机构综合以上方面的考虑，选择采用以前设计中出现的输出动力可调的绳轮机构，材料选用铝合金。为减少能量损失，采用高强度的尼龙线。开始时，起动力矩克服车轮的阻力矩向前滚动，起动小车，重物下降的过程就是重力势能向小车动能的转换。由于重块下降过程中不是匀速运动，实际下落的运动规律是：由静止开始加速，然后匀速下落，最后进入减速阶段，以接近速度为零落至底板。因此，开始时需要较大的起动力矩，才足以将小车牵动。所以需要对滚筒的直径进行设计，这里通过资料的查阅，决定采用锥形圆柱体和滑轮组合结构，能够更好地满足以上的运动规律，使小车能够比较平稳地起动和行走得更长。这样既减小了能量的损失，也充分地运用了重块下降所做的功。此外，需要注意的是变径线轮和驱动轮轴之间为过盈配合。小车原动部分机构设计的组合方案，如图2-5所示，1-锥形圆柱体（绕线），2-滑轮机构（悬挂重块）图2-5小车原动机构图2.2.2传动机构综上分析，可以采用线切割铝合金制造齿轮，以保证传动的精确性与质量较轻，固选齿轮传动。由于小车的动力源全部由重块提供，则驱动轮和转向机构都是通过传动机构来运作的。驱动轮旋转时，绕线筒在重块的牵引力下产生扭矩使得驱动轮轴转动。此外,还以一定的传动比将驱动轮上的旋转运动传递给摇杆，带动转向机构旋转。为了行走到接近重合的8字，传动部分的作用很大，则齿轮的传动比i的取值就显得非常重要。它不仅传递转向机构的动力输入，同时保证了在驱动轮完成一个周期的路程时，转向机构完成一个周期的动作。这里通过计算，以300mm直径的轨迹为例，后轮直径为200mm,则周长为200nmm。一个八字，轨迹长度相当于直径为30OmIn的两个圆，即60Onmm。则小车每走完一个八字，后轮就转动三圈，转向两次，如此循环。由于不完全齿轮与小齿轮是同轴输出的，则暂选传动机构中的齿轮传动比1:3最为合适，所以初步确定小齿轮z=29,大齿轮z=89,不完全齿轮与转向小齿轮的齿数比为1:2。须注意的是，齿轮的设计和材料的选择，以及加工精度的保证。以尽量减少受载时轴弯曲变形，因此各传动轴应有较高的刚度，位置上也有考虑轴的两端支承跨距尽可能小，轴伸尺寸尽可能短，齿轮尽可能靠近支承处以提高运动的精度。2.3转向机构1.转向部分：最终选择，决定使用曲柄摇杆。但是，曲柄摇杆机构是将竖直平面内将旋转运动转化为周期性的往返运动，却无法将竖直平面的运动转向为水平面的运动，也无法控制前轮的转向，所以添加球头，将竖直平面的运动转化为水平面的运动，已达到小车转向的目的。2 .间歇部分：由于曲柄摇杆无间歇的运动特性，单纯地采用曲柄摇杆机构可以实现的8字轨迹非常“瘦长”，这样小车轨迹的重复性不是很好，而且因其所需要的前轮最大摆角非常大，容易使小车转弯时发生倾覆，所以在这里还应添加补充设计间歇机构且考虑到小车实际运转速度慢、轻载和重复性要求高的特点，使用不完全齿轮有着更为明显的优势，所以，选择不完全齿轮机构能够更好地实现小车转向过程中的间歇运动。3 .调节部分：由于障碍物的间距不确定、随机的，所以小车的最大转向角需可调，而小车的转角又与曲柄、连杆、摇杆的长度有关。曲柄和摇杆的长度对小车精确地完成重复轨迹至关重要，考虑到加工和装配精度的限制，必须增设微调机构。针对曲柄摇杆机构可采用两种微调方式，一种是螺母式，另一种是滑块式。为了更方便的调节摇杆连杆的长度，选用螺母式。连杆的长短主要通过粗调和细调两种方式来实现，即在连杆的一端设置不同位置的定位孔与曲柄连接实现粗调，而在连杆的另一端通过螺纹与摇杆连接实现细调，通过螺纹转动的角度来改变连杆、摇杆的长度。此外，两端的螺纹需要反向，当向某一侧旋转旋套，两侧的螺杆同时旋入或旋出，从而减小或增大连杆的长度。这里采用的是M5公制细牙螺纹，牙距为0.5mm。微调时，当旋转旋套10°,连杆长度变化值为：A=O.5×-×2=0.0278mmo可见，微调机构可以实现小距离的调整，在一定范围360内满足调整要求。结构如图2-6所示，1和3一球头，2和4微调螺杆图2-6双球头一螺杆2.2.4驱动机构最终，考虑到加工过程中的可操作性和加工成本等一些列问题，选择单轮驱动作为小车的驱动机构。在确定单轮驱动作为驱动方案后，就直接把驱动轮作简化为参考点，并进行轨迹分析。通过前面一章轨迹的分析可以得到理想的轨迹路线应该是一个对称的且圆滑的八字形。考虑到单轮驱动向左转弯和向右转弯时，在主动轮在内侧和外侧,会产生不同的回转径R。假设右边的后轮为主动轮，向右转时R=tan。-5,向左转时R=tan。+5（其中，a为障碍物间距，b为小车的车宽，。为前轮摆角），因此，最终形成的轨迹是一个葫芦型的八字。2.2.5底板和支撑架为了防止重块下降过程中摆动，影响小车行走，设计了三根立柱的约束导轨,提高了小车的稳定性。车架要尽可能的轻便、牢固，刚度要适当，弹性小，在重物的压力下要求变形尽可能小。综合质量、成本、加工难易、装配等因素的考虑,车架选择铝合金制作成支撑架。如图2-7所示，图2-7三导轨支撑架底板是小车最主要的承载体，连接重要机构，固结构设计一定要合理。考虑到小车载重不是很大，将底板设计成框式结构。为了避免底板因发生振动而造成大量能量损失，将边框横截面设计成T字型，边框的宽度为Ioninb厚度为4mm,这样就可以保证了小车的刚度，在不变形的情况下又能承受住载荷，理想的底板结构如图2-8所示。图2-8底板理想结构示意图然而，底板的宽度决定了两个后轮之间的轴距，由于小车连续不断地作曲线运动，因此两个后轮行走时存在着速差。轴距会影响小车的平稳性，并且对后轮的差速性能也有很大的影响。轴距太小则会降低小车行走过程中的平稳性，轴距太大又会加大小车的转向难度。在把每个零件装配上去后，取底板能够达到的最小值，将底板的宽度设计为105mm,长度根据齿轮啮合的长度以及转向部分和行走部分所占长度设计为220mm,厚度为3mm,既可以保证形变量很小，也可以最大化的减轻重量，最终小车底板实际结构如图2-9所示，图2-9底板实际俯视图2.2.6整车设计整车的轴承统一选择：内径确定为6毫米，外径确定为IO毫米，宽度确定3毫米的微型深沟球轴承。根据往届工程能力竞赛的要求设计前轮直径为30mm,厚度为10mm,以便于放下两个轴承。转向部分的球头为网上购买，设计尺寸为内径3mm,外径5mm；微调螺母为双向螺纹，为了适应球头设计外径为3毫米，长度为55毫米；转向支撑架根据已确定的零件尺寸来设计；与前轮支撑架连接到螺杆为全螺纹，设计长度为56mm,便于大幅度的调节长度，改变前轮的最大转角。传动机构的不完全齿轮设计为68个齿，模数为1,隔90°把齿切掉，与不完全齿轮连接的小齿轮设计为33个齿，模数为1,传动比约为1:2；而有前面的说明可知原动轴上的齿轮与传动轴上的齿轮齿数分别为19和99,模数为1；绕线轮设计为锥形，最大直径和最小直径分别为18m和15mm。根据前面章节的设计，后轮的直径200毫米，厚度为5毫米，小车底板宽105毫米，长度为220毫米，厚度为3毫米，各个支架依据安放位置自行调整设计，再把车架多余的地方掏空。依据以往资料，支撑长杆要保持重心的稳定，设计杆长500mm,且三根杆起稳定祛码的作用；滑轮直径根据绕线轴一侧到祛码中心线的距离设计为25mm,厚度8mm。最终整车设计实际结构如图2-10所示1-底板，2-右后轮，3-传动（大）齿轮，4-导轨，5-滑轮，6-不完全齿轮,7-前轮图2-10整车设计图3过程论述3.1 主要零部件尺寸设计表5T小车结构尺寸结构名称基本尺寸材料、制造方式不完全齿轮小齿轮模数m=l,压力角=20°,宽度5min齿数z=33,铝合金线切割大齿轮齿数z=68传动机构小齿轮齿数z=29大齿轮齿数z=89后轮轴直径二6三,长度=I6Omln铝合金车削驱动轴直径=6mm,长度二128mm后轮直径二160mm,厚度=5mm支撑杆直径=5mm,长度=50Omm连杆直径=3mm,长度=55mm前轮直径二3Omm,长度=IOmm塑料、铳削3.2 设计校核以小车为整体研究，系统的受力如图3-1分析所示，其中Pl、P2、P3是重块下降的重力的等效作用力，即主动力；FA、FB、FC为地面对小车的支撑力，即约束力，这六个力相互作用构成空间三维上的一个平衡力系。图3-1小车受力系统分析示意图如上图所示，在OXyZ中，由力的平衡，可以得到方程:r g=0 吊+弓+6_/_A=OMc（产）=0 Q、%（产）=0耳 185nn - pl 110/nz/z - p2 65"Vn - p3.65nvn = 0p3 22.5wz - Fa IOnvn - p2 22.5 + FB 70nvn = 0（式1）（式2）（式3）又木质地板与铝合金之间的摩擦系数大概在0.180.22,这里暂时以u=0.20为例计算，由a="x"a,=w×,fc=uxFct所以，可解得三个轮子与地面的滚动摩擦分别为：A=1.36N=2.()8N，这里对小车稳定时的系统的动力分析，可得出轮子与地面间的滚动摩擦力的大小，但由于场地的不确定性，因此，摩擦力也不确定。但通过此分析，可以得出摩擦力的大小与小车的质量有很大关系，因此，后期设计和选材方面，应该尽量减重。2.3稳定性分析根据8字型轨迹的走法，一定存在转向。有转弯就有可能侧翻，所以有必要找到不翻倒的条件，这里就以小车右倾倒为例做系统的稳定性分析，图3-2是右倒的受力分析图，图3-2小车侧翻时的受力示意图以小车为研究对象，FnIaX为小车转弯时重块所受的离心力，其余力与图2-4相同，由受力分析可得,Cg=oYMx（F）=OJZMm=Of+fb+fc-p1-p1-p.=o<FcAS5mm-p110mm-p265rnm-p3-65=0J422.5mm-FaIOmm-p222.5mm-Fb70+EnaX400根根=0（式4）（式5）（式6）（式7）（式8）（式9）若小车出现右侧翻，则FB=O,可得FA=13.6N,FB=ON,Fc=10.4N,Fmax三2,72N,其中，F=mXm,Rmin为小车转弯时的最小半径,则P=Z×ZdZ。由上述的分析时知，小车在行走时的最大速度可以通过改变鼎子般形轮的位置改变，最大速度时不超过锥形轮的最大端，随后慢慢减小，以此达到控制转弯时速度过大而侧翻。3.3三维建模如图3-3所示图3-34结果分析4.1结论“8”字型绕障功能的无碳小车的研发解决了节能减排等关键问题。这种纯机械的机构理所应当的存在很大的市场和发展前景，该课题也就具有了比较大的研究价值。同时，该命题对科学技术和工程有很大的实际应用价值和理论意义。4.2展望产品研发过程中采用的解决方案是以快速完成产品制造、减少单件产品加工成本为目标，而没有过多地考虑设计优化问题，故而有很多值得改良的地方，比如各零部件的尺寸需要进行优化，再如，转向机构的设计优化。均有待产品正式进入批量化生产阶段时进行设计改进。4.3 创新点1）简单结构、体积小、低成本。2）节能减排。4.4 推广应用价值早在一九九二年，JR东集团就举办了一系列与保护环境相关的活动，并因此提倡了“两中心组范围内的运输和环境保护工作”的做法。1996年开发行动方针，在2001年制定定性指标。近年来，我国经济虽然取得了很大的发展，但也承受着资源紧缺、能源匮乏、环境污染等的巨大压力，为此，国家采取了很多相关治理和解救的措施，也制定了许多相关的政策。我国早在2006年3月16日就下达了单位GDP能耗必须下降20%的目标。并于在2009年在哥本哈根气候大会上，设置了到2020年单位GDP的C02排放量比2005年的减少百分之四十左右的目标。据调查，在2013年30.49十亿吨全球碳排放量，中国排名第一，占22.3%,人均碳排放量已超过世界平均水平。同时，今年4月在京召开了2015第七届国际节能减排展览会，本次节能减排展览了近300多个品牌。我国最近在研究无碳技术，已经有了一定的成果，在日常生活和工业生产等领域也有了相关设计产品，例如节能（包括节电、节油、节煤、节水等）产品的销售等，这些新技术的发明给人类信心在于改善环境方面。5课程设计总结本文经过前期充分的调查，翻阅大量的书籍和资料，分析了命题相关的研窕状况，再结合国内外相关技术的发展趋势和背景，确定了命题具有一定的研究意义和研究价值。同时，本文的不足之处包括，机构的设计分析还不够明细和到位。由于时间的紧迫和知识的浅薄，大多都是定性的分析，没有定量的计算，可能存在设计结构的选择不是很好，一些细微的结构设计没过多的阐释理由。轴类没有通过严格的刚度校核，轨迹模拟也存在很大的偏差，只能选择更为接近的理想轨迹确定参数，机构大多通过实现的功能借鉴历届的效果而选择的，也未考虑太多实物加工的难度和精度，导致加工的实物与理想的存在很大的偏差，这可能也是导致轨迹没法实现预期效果的原因之一。但是，通过本次设计和论文的撰写、图纸的绘制和软件的学习，比较系统的熟悉了无碳小车的结构和运动系统，并且更加熟练了二维软件CAD的使用，重新温习了以前学习的一些机械知识。整个过程中，也提高了自我思考、发现问题、分析和解决问题的能力。参考文献1张玉航，黄力.8字绕障无碳小车转向系统的设计J.科技创新导报，2014(13)：87-89.2王文君，袁新梅.8字形轨迹无碳小车的创新性设计J.中国机械报，2013(17).3吴新良,刘建春.重力驱动的避障小车设计与制造UL机械设计，2014,31(10)：25-28.4豆龙江，詹长庚，庞晨露.无碳小车的机械结构设计J.机械工程与自动化，2014(2).5朱孝录.机械传动设计手册M.北京：电子工业出版社，2007.6王建军，朱海龙.无碳小车转向控制机构数学模型的建立J.机电一体化，2014,20(2).7吴朝春.无碳小车的机构与运动分析J.电子制作刊，2013(13).8王伟.浅析无碳小车设计的原理与方法J.华人时刊，2012,8(下).9曹斌等.基于槽轮机构的8字轨迹无碳小车设计J.合肥工业大学报，2014,37(6).10赵亮，吴军，郑小军.纯机械传动无碳小车创新设计J.科技信息刊，2013(2).11张克跃.理论力学M.中国铁道出版社，2004(07):19-102.12张磊.一种无碳小车的设计与性能分析J.电子制作，2013(9).13陈晓东.无碳小车的设计、制作与创新实践J.实验室研究与探索，2013,32(12).14胡红英，于金普.无碳小车结构设计与分析J.大连民族学院学报，2013,15(5).15张宝庆，肖富阳.重力势能小车“轨迹法”创新结构优化设计J.机械传动，2012,36(3).16徐岩，佟岳军，陈彦国.自动绕障无碳小车的设计J.现代企业教育，2012(21).7伟松，梁倩，王强.一种无碳小车的优化设计J.科技与企业，2014(5).18杜磊，叶海.无碳小车的能耗规律与稳定性分析J.硅谷，2013,6(10).19胡越铭.基于凸轮机构的8字形无碳小车创新设计J.北方工业大学报，2014,26(1).20卞玉帅，陈正强，晁兴旺.无碳小车轨迹建模与参数优化J.科技视界，2013(33).21付兴建.控制工程数学基砒教学中Mallab仿真的辅助应用J.科技信息，2010(16).22鄱浩杰.无碳小车绕8字的创新设计与仿真J.科技创新与应用，2013(26).23杨树川.基于SimMeChaniCS的机构运动分析与仿真J.河北工业科技,2011(4).24DevdasShetty,LouManzione.SurveyofMechatronicTechniquesinModernMachineDesignJ.HindawiPublishingCorporation,11(2012).25PaulL,Chandler,DeanJ.CountingthelossesinveryhighefficiencymachinedesignforrenewableenergyapplicationsJ.RenewableEnergy,22(2001)143±150.