混凝土路面、地坪起灰、起砂的预防措施.docx

水泥混凝土路面、地坪起灰、起砂是一种常见的质量问题，一旦发生起灰、起砂质量问题，将使混凝土表面硬度下降，耐磨性变差。在后期混凝土路面使用过程中，会出现漏石现象，严重影响混凝土路面质量和使用年限。如何预防混凝土路面、地坪起粉、起砂是混凝土技术人员必须面对的技术问题，针对这一现象，预防起粉、起砂事故的发生是一项重要工作。（一）足够的混凝土强度等级混凝土强度等级的高低直接影响混凝土表面强度和耐磨性，一般来说，水胶比低混凝土强度高，混凝土表面强度（硬度）和耐磨性提高。因此，混凝土路面、地坪起灰起砂与混凝土表面强度和耐磨性有很大的关系，为防止混凝土起灰、起砂应使混凝土路面具有足够的强度等级，提高混凝土路面、地坪表面强度和耐磨性，不得随意降低混凝土强度等级。在路面、地坪混凝土配合比设计时，如何提高混凝土表面强度，提高耐磨性时，减少混凝土路面起粉、起砂的一种手段。一般来说，路面混凝土胶凝材料不宜低于300kgm3,且尽可能降低矿物掺合料掺量，控制水胶比不应大于0.5,以保持足够的混凝土强度，提高混凝土的表面强度和耐磨性。在满足工程施工要求的情况下，尽量减低用水量，采用低砂率，低坍落度，减少泌水。此外，外加剂掺量和用水量不宜过大，防止混凝土泌水造成表面水胶比过大，路面、地坪混凝土表面强度降低，增大起粉起砂的几率。（二）原材料质量控制混凝土原材料对混凝土质量具有重要的影响，混凝土质量直接影响路面、地坪质量，如混凝土泌水对起粉、起砂具有重要影响。因此控制混凝土泌水，合理选择原材料是预防混凝土路面起粉、起砂的重要内容。水泥的粗细程度和凝结时间对混凝土泌水有一定的影响，一般来说，水泥粗，比表面积不宜过小（一般不宜小于350m2kg）,生产混凝土时，易产生泌水。矿物掺合料对混凝土泌水也有影响，比如，细度偏粗的矿渣粉容易使混凝土泌水，粉煤灰可以提高混凝土保水性。但应注意使用粉煤灰时，由于粉煤灰密度小，在振捣作用下容易上浮，造成混凝土表面强度降低，耐磨性下降，甚至可能造成起灰、起粉。此外，不能使用受潮的粉煤灰或水泥，因为受潮的水泥或粉煤灰往往活性降低，且结团不易搅拌均匀，粘结性能差，造成其强度、硬度和耐磨性都显著降低。在生产混凝土时，尽量避免使用含泥量偏大的骨料，防止含泥量增加降低混凝土强度。此外，不宜使用细度较小的细砂，0.315Innl以下的颗粒含量过大，振捣作用下上浮，也易造成起灰、起砂。（三）施工单位应注意(1)混凝土路面浇筑过程中，不得私自往混凝土拌合物中加水，私自加水，一方面改变原有水胶比，降低混凝土强度，另一方面浇筑过程中加入的水，容易搅拌不均，产生泌水或局部积水，积水部分混凝土水灰比变大，容易起粉起砂。(2)施工过程中路基地面不能有积水，混凝土浇筑过程中路基的积水容易积压到混凝土表面，增大水灰比而降低路面强度和耐磨性。(3)混凝土振捣过程中做到不漏振不过振，过振一方面使混凝土表面泌水，增大水胶比，降低表面强度而造成起灰、起砂，另一方面，过振使浆体上浮，粉煤灰及砂中密度小的颗粒上升至表层，造成起灰、起砂。(4)混凝土浇筑后，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水胶比过大，又要防止混凝土在硬化中的水分蒸发造成表面水泥不能水化，表面强度降低。(5)路面地坪混凝土应在初凝前后完成抹压收面工作，并在收光后立即采取覆盖措施(比如：草袋、麻袋、塑料薄膜等)。混凝土抹面收光过程中，不宜边洒水边收面。混凝土路面的施工和养护方法应根据不同的气候和施工条件以及不同强度等级的混凝土及时调整，保证混凝土在施工后至建立起足够的强度之前有充分的湿养护。尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，养护时间不少于14天。（6）混凝土泌水引起表面水胶比变大，表层结构疏松，强度降低。混凝土表面出现泌水时，应注意处理表面泌水，并加强抹压收光，压实混凝土表面。混凝土表层出现泌水时，不能简单采用撒干水泥粉的抹面处理方法。