南古沭河特大桥水中墩施工监理实施细则.doc

某某临沂至临沭铁路工程某某沭河特大桥水中墩施工监理实施细则 编制人： 审批人： 某某工程建设监理有限责任公司某某路监理站 卷 内 目 录一、 工程概况 3二、 专业工程特点及其技术、质量标准 6三、 监理工作范围及重点21四、 监理工作流程24五、 监理工作控制重点、目标及监控手段34六、 监理工作方法及措施67七、旁站监理方案 88一、工程项目概况1.1工程简介某某临沂至临沭铁路工程某某沭河特大桥全桥孔跨布置形式：35-32m单线简支T梁；墩台及基础形式：单线T型桥台，均采用单线圆端型实体桥墩，钻孔灌注桩基础。该桥跨临沭县沭河，中心里程DK10+331.85，斜交角度95°00，河宽约468米，水流自北向南，百年一遇水流为1.27m/s，水深一般1117米，最深21.5米，水位变化幅度2.03.0米，相应枯水期水位为50.7m。1327#墩属水中墩共计15个，根据承台入水的深度，14-25#墩承台及水面以下墩身采用双壁钢套箱围堰施工工艺，13#、26#、27#墩承台及水面以下墩身采用拉森IV型钢板桩围堰施工工艺。1、主要技术标准13-27#墩钻孔桩直径为1.25m,采用C40混凝土，承台采用C45混凝土，墩身采用C35混凝土。14-25#墩承台及水下墩身施工采用双壁钢套箱围堰施工工艺，套箱侧壁宽1.5m，封底砼采用标号C30，双壁钢套箱围堰为承台及水下墩身施工提供无水作业环境，同时兼作承台模板，为保证承台设计尺寸及平面位置，设计钢围堰内净尺寸比承台外轮廓每边大30cm。13#、26#、27#墩承台及水下墩身施工采用拉森IV型钢板桩围堰施工工艺，封底砼采用标号C30。钢板桩围堰为承台及水下墩身施工提供无水作业环境，为保证承台模板施工空间，设计钢板桩围堰内净尺寸比设计承台每边大1.25m。2、各墩主要参数水中墩设计承台参数详见13#27#墩承台参数表。13#27#墩承台参数表墩台号下承台尺寸（m）上承台尺寸（m）下承台底标高（m）上承台底标高（m）1311.9×7.17.6×4.243.9247.421410.3×9.17.2×5.238.4241.921510.3×9.17.2×5.238.4241.921610.3×9.17.2×5.238.4241.921710.3×9.17.2×5.235.4238.921810.3×9.17.2×5.235.4238.921910.3×9.17.2×5.235.4238.922010.3×9.17.2×5.235.4238.922110.3×9.17.2×5.235.4238.922210.3×9.17.2×5.235.4238.922310.3×9.17.2×5.235.4238.922414.3×9.110.0×6.034.4238.922514.3×9.110.0×6.034.4238.922611.9×7.17.6×4.241.4244.92279.1×5.747.921.2地质情况桥址区为沭河冲洪积平原，地形平坦开阔，多辟为耕地。沭河水自北向南流经某某，在桥址施工区域地质主要为粉土、细沙、粗砂（在冲刷线以下主要为砾砂，地基承载力为0=550KPa）等。地层表覆第四系全新统冲洪积层(Q4al+pl)黏土、淤泥、粉质黏土、粉土、粉砂、细砂、中砂、粗砂、砾砂；第四系上更新统冲洪积层(Q3al+pl)黏土、粉质黏土、粉土、中砂、粗砂、砾砂、细圆砾土、粗圆砾土；第四系中更新统冲洪积层(Q2al+pl)黏土、粉质黏土、粉砂、中砂、粗砂、砾砂、粗圆砾土；局部表覆第四系全新统人工堆积层(Q4ml)填筑土、素填土；下伏白垩系下统大盛群田家楼组(K1dt)泥岩、砂岩、泥质砂岩。1.3气象特征沭河流域地处鲁东南，属温带季风区大陆性气候，具有气候适宜，四季分明，雨量充沛，无霜期长等气候特点。多年平均降水量862mm，由于受海洋性气候影响，降水量冬夏差异悬殊，年内分布极不均匀，汛期（69月份）降水量约占全年降水量的70.6%，常有旱涝交替出现；降水量年际变化较大，年最大降水量1288mm，最小降水量474.5mm，降水量最大年份是最小年份的2.7倍，易发生连旱连涝。1.4水文特征根据沭河管理局所出具的防洪评价报告，相应枯水期5年一遇洪水位为50.70m。桥址区地下水为第四系孔隙潜水，主要受大气降水补给及河水补给，百年一遇水流量9600m3/s,流速1.27m/s，勘测期间地下水水位埋深1.807.60m，高程(48.8051.21m)，水位变化幅度2.03.0m，因此，钢围堰顶面标高考虑按水位+50.7m（5年一遇洪水位）+3m（水位变化幅度，取最大值）+0.5m（保险高度）=54.2m进行设计。二、专业工程特点及其技术、质量标准:1、 铁路建设工程监理规范(TB10424-2007)2、 某某临沂至临沭铁路工程委托监理合同（济铁监理合同【2011】1号）3、某某铁路临沂至临沭铁路工程施工图变更设计某某沭河特大桥类变更设计（沂沭施桥-08变-01）图纸；4、已批复的某某临沂至临沭铁路工程YSZH-1标段总体实施性施工组织设计；5、国家、原铁道部、地方上的相关法律、法规；6、钢结构设计规范（GB50017-2003）、铁路钢桥制造规范 （TB10212-2009）、建筑钢结构焊接规程 （JBJ81-2002）、钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001）、铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB10415-2003/J286-2004)；7、公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）；8、公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D63-2007）；9、建筑结构荷载规范（GB50009-2001）；10、铁路桥涵工程施工技术指南（铁建设2010241号）；11、公路工程施工安全技术规程（JTJ07695）；12、沭河特大桥防洪评价报告；三、 监理工作范围及重点： 根据现场水深及设计承台底标高，14#25#墩采用双壁钢套箱围堰施工承台及水面以下墩身，13#、26#、27#墩采用钢板桩围堰施工承台及水面以下墩身。钻孔桩采用冲击钻成孔。3.1水中钻孔桩施工3.1.1水中钻孔桩施工工艺图桩位放样搭设钻机平台场地准备检验护筒检验钻机备件埋设护筒钻机就位安装钻机和设备检验钻架设备钻孔泥浆制备向钻孔内灌泥浆测量钻孔深度、斜度、直径，作好钻孔记录清孔测量沉渣厚度吊装钢筋骨架钢筋骨架制作，运输及安放导向设备钻孔完毕后移去不用的设备检查签证检验导管和设备砼制备及运输桩基质量总鉴定设置隔水栓接导管和砼料斗灌注水下砼砼养护割除护筒桩身超声波无损检查机械操作3.1.2水中钻孔桩施工方法钻孔平台搭设过程中，将接长后的钢护筒通过运输船运送至墩位处，使用浮吊吊起振动锤夹住管壁进行插打，插打前检查校正桩位，桩锤、桩帽和桩身控制在同一轴线上，边沉桩边进行观测调整。3.1.2.1 钢护筒施工施工前应对逐桩补勘后的护筒的设计要求进行核实统计。并须对成品护筒的厚度、尺寸、外观质量进行检测。钢护筒的倒运：1、根据钢护筒沉放时的施工顺序和吊装的可能性，按顺序分层装车，减少二次倒运；2、装运钢护筒应采用多支垫堆放，垫木均匀放置，并适当布置通楞，垫木顶面宜在同一平面上；3、钢护筒堆放形式应使运输车在堆放、运输和起吊进保持平稳；4、运输钢护筒宜采用平板加长运输车运输，运输车必须具备足够的长度。采用多垫堆放，垫木均匀放置，并适当布置通楞，垫木顶面宜在同一平面上。必要时可用绳索紧固，防止滚动。5、对运输车进行严格检查、采取必要的加固措施；6、如运输道路路况较差，应采取加固措施，防止发生钢护筒倾倒、滚动。钢护筒的起吊和堆放：1、钢护筒应堆存在专用的台座上，台座基础必须有足够的安全稳定性，并有良好的排水设施。2、钢护筒应按不同的规格分别堆放。堆存形式和层应安全可靠，避免产生轴向变形和局部压曲变形。3、钢护筒在起吊、运输和堆存过中，应避免由于碰撞、磨擦等原因造成管端变形。4、吊运时应使各吊点同时受力，徐徐起落，减少冲击。导向架设计与制作：1、为保证钢护筒的准确定位及竖直度，在施工平台底设置一层定位导向架定位，定位导向架采用钢桁结构，导向架长5.0m。2、导向架主要作用：保证钢护筒在自重作用下及在连续施振时能够垂直入土下沉。导向架安装固定：1、导向架采用履带吊吊装移位，并锚固在已完成的钻孔平台的设计钢护筒顶口位置，导向构架与平台螺栓相连，以确保导向装置的稳定，同时也便于倒桩时拆卸。采用这种方式施工时导向较固定，施工方便，调整容易，操作安全，使用的机具设备少，比较经济。2、导向架的下端悬臂段采用“井”字形型钢固定在平台周边的钢管桩的上下平联上，或将导向架与井字架焊成整体然后固定在钢护筒四周的4根钢管桩上。护筒安装、接高、沉入：用50吨履带吊吊起第一节钢护筒，垂直立放在定位架内并临时固定，此时第一节护筒处于悬挂状态，吊装第二节钢护筒，焊接第二节护筒。焊接完毕后要进行检查，然后吊车将整节护筒提起，割除第一节焊接挂点。在相互垂直的两个方向设监测点，指挥吊车操作，使钢护筒自然垂直对准桩位，两个观测点连续观测钢护筒的垂直度，发现有倾斜倾向立即通知指挥调整位置进行纠正。缓慢将护筒放入河床，直至靠自重不能下沉为止，此时让吊车稍微承受一定的重量，然后将护筒限位锁定。利用20t浮吊吊挂DZ90A型振动锤振动下沉钢护筒。钢护筒下沉到位后拆除导向框架，并将护筒与平台进行限位连接。插打钢护筒注意事项如下：1、沉桩开始时，可依靠桩的自重下沉，然后吊装振桩锤，使夹具与桩顶连接牢固，开启振动锤使钢护筒下沉；2、每根桩的下沉一气呵成，不可中途间歇时间过长，以免桩周的土恢复，继续下沉困难。每次振动持续时间过短，则土的结构未被破坏，过长则振动锤部件易遭破坏。振动的持续时间长短应根据不同机械和不同土质通过试验决定，一般不宜超过10min15min；钢护筒打入河床深度不得小于5m；3、振动锤与桩头夹具必须保证与桩头夹紧，无间隙或松动，否则振动力不能充分向下传递，影响钢管桩下沉，接头也易振坏，在振动锤振动过程中，如发现桩顶有局部变形或损坏，要及时修复；4、测量人员现场指挥精确定位，在钢护筒打设过程中要不断的检测桩位和桩的垂直度，并控制好桩顶标高。下沉时如钢管桩倾斜，及时牵引校正；5、护筒平面位置的偏差群桩不得大于10cm，单桩不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差按规范要求不得大于1%，考虑护筒的埋设深度，我部提高要求护筒的倾斜度按不得大于0.5%控制。护筒应严格测控定位，误差不得迭加。6、钢护筒制作过程中底节钢护筒底部设置加强箍，采用与钢护筒同样钢板卷制，高度不小于40cm，保证钢护筒在打入过程中不变形，打入顺利。7、钢护筒制作过程中，接缝处必须做坡口处理再进行焊接，严格控制卷管直径和周长。8、启振下沉施工时要密切观察沉进过程,开始下沉施工时不要过快,中间停顿几次检查护筒是否歪斜,如果歪斜,须牵正或拔出重打。停振收锤有2种情况:一是桩已沉至标高;二是虽未至标高但无进尺或进尺微小,此时切不可盲目死振,盲目死振可能使护筒口卷曲。对第2种情况,应停振检查,并对工况进行分析,确定是否改变振动参数试沉;或是否需要辅以射水、吸泥等手段进行下沉施工作业;必要时可采取钻机钻孔与振动下沉交替进行的方式施工,以达到设计标高。3.1.2.2 钻孔前泥浆池及泥浆制备钻孔施工前，选择临近未施工孔位护筒做为泥浆池，用于泥浆的排放和存放，使用钢板制作沉淀池，沉淀池尺寸为长2m*宽1.5*高2m，沉淀池悬挂在两个相邻护筒之间。泥浆池中设置泥浆泵，抽取泥浆打入施工中的护筒内，在施工护筒高出水面1.5m处做排浆槽，排浆槽排出的泥浆与钻渣流至沉淀池，再通过另一侧排浆槽将经过沉淀后的泥浆排入泥浆池。造浆材料选用优质黏土。泥浆选用不分散、低固相、高粘度的PHP优质膨润土化学泥浆。优质PHP泥浆由膨润土、碱（Na2CO3）、羟甲基纤维素（CMC）和聚丙烯酰胺（PHP）等原料组成，经试验室配比试验确定。造浆后应试验全部性能指标，钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率，同时泥浆性能指标应符合下列规定：1、比重：冲击钻使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于1.4。2、黏度：入孔泥浆黏度，松散易坍地层为19-28s。3、含砂率：新制泥浆不大于4%。4、胶体率：不大于95%。5、PH值：应大于6.5。3.1.2.3 钻机钻孔钻孔桩施工采用冲击钻机成孔，钻孔时注意事项如下：1、钻机就位前，对主要机具进行检查、维修，配套设施就位及水电设施的接通等。然后开始组装钻机，安装起吊系统、拨移就位，将钻头对准设计中心徐徐放入护筒内。钻机就位后，要用垫木做机座，底座和顶端要平稳，防止钻进和运行中产生位移。为防止冲击振动影响邻近刚灌注的混凝土的凝固，须待邻孔混凝土灌注完毕24h后再开钻。2、钻孔时，孔内泥浆水位高于正常水位以上1.52.0m；在冲击钻机钻进取渣时和停钻后，应及时向孔内补水，保持一定的水头高度。控制好孔内外压力差，以防穿孔。3、在钢护筒底脚出口处，应减慢钻进速度，加强水头观测，对可能出现的穿孔现象进行预防，为保证护筒底不穿孔，当钻锤在出护筒1.5米至2.0米处时投入适量的水泥并放慢钻进速度，用钻锤冲击均匀后，每隔半小时左右上下往复提升一次锤， 24小时后即可正常钻进，目的是防止护筒底脚处穿孔。4、根据钻孔进度测量孔深，做好施工记录，注意地质变化，在地质变化处捞渣取样，判明后进行记录。5、在不同的地层，采取不同的冲程，在粘性土宜用中等冲程、稀泥浆钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低速慢进、稠泥浆钻进。6、当钻孔深度达到设计要求时，及时对孔内地质情况进行核实，并监理工程师进行现场确认。确认合格后，立即进行孔底清理和下放探孔器的准备工作。7、钻孔桩施工完成后的泥浆，不允许往沭河中排放。使用泥浆泵将泥浆抽送到运输船或运输车上，倒运到岸边空旷场地晾晒，干后使用拉土车运送至弃土场。3.1.2.4 清孔1、水中大直径钻孔桩清孔质量好坏直接关系到桩基的质量，切实保证泥浆的比重和泥浆各项指标满足要求；各项质量标准如下：清孔后泥浆指标编号项目单位允许偏差备注1相对密度g/cm31.031.10在钻孔的底、中、顶部，分别取样检验取平均值2粘度s17203含砂率2%4胶体率98%2、清孔应采用泥浆泵、分沙器，掏渣工具及时进行清理，避免延时过长，泥浆、钻渣沉淀，造成清孔困难或坍孔。清孔采用换浆法施工，即钻孔完成后提起钻锥至距孔底约20cm处继续冲击，然后以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出；3、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。严禁用加深孔深来代替清孔；4、孔径采用检孔器检测；用测绳检查钻孔深度；采用泥浆比重计检测泥浆相对密度；采用工地泥浆比重计测定粘度；采用含砂率计测定含砂率。现场工程师对以上各项指标检查合格后立即报监理工程师检查，做好隐蔽工程检查证的签认，方可进行下部工序；钻孔桩成孔质量允许偏差编号项目单位允许偏差1孔的中心位置mm群桩：100；单排桩：502孔径mm不小于设计桩径3倾斜度mm小于1%桩长且不大于5004孔深mm不小于设计5沉淀厚度mm端承桩50; 摩擦桩1003.1.2.5 安装钢筋笼钢筋笼的制作尺寸按照设计图纸进行。由于钢筋笼较长，采用分段加工，钢筋笼经检查合格后方可允许安装，钢筋笼的接头采用单面搭接焊。钢筋笼安装主要要求如下：1、安装钢筋笼时含砂率不得大于10%，沉渣厚度不大于20cm。2、在钢筋笼外侧每2m设置4-6个与桩身相同标号的混凝土垫块，使钢筋笼与孔壁保持设计的7cm保护层厚度，并采取加固措施固定钢筋笼，防止在混凝土灌注过程中下落或者被混凝土顶托上升。3、焊接质量：焊接长度不小于10d，宽度不小于0.7d,厚度不小于0.3d，焊缝要饱满，焊渣清理干净，不得烧伤母材。同一截面的焊接接头数量不得超过接头总数的50%。焊条必须采用5字头。4、钢筋笼在吊装的过程中不变形。5、钢筋笼焊接完成经监理工程师检查合格后方可入孔。6、焊工必须持证上岗。7、钢筋笼的定位：控制顶面高程采用吊筋焊接在护筒四周。3.1.2.6 导管及漏斗的安装导管直径采用D300mm，导管安装前应检查其内壁光滑度，并编号记录，灌注前做导管抗拉及水密性试验，试验合格后方可使用。导管应采用红油漆进行自下而上编号、并认真测量、记录每节长度。首批混凝土灌注前导管底口距孔底一般不宜大于50cm。漏斗和储料斗需有足够的容量，即混凝土的初存量要求，应保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度不小于1.0米。3.1.2.7 水下混凝土灌注灌注前，应借助导管进行二次清孔，控制沉淀层厚度及泥浆各项指标不超限，并再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、孔壁有无坍塌现象等。混凝土由搅拌站严格按照施工配合比进行拌制，并由现场试验员制作混凝土试块。混凝土运到灌注地点时，应由试验员检查其塌落度及和易性，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。混凝土输送车在开始放料前，要进行充分搅拌，防止和易性损失造成堵管现象。水下混凝土的坍落度以1822cm为宜，并宜有良好的流动性，灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。首批混凝土灌入孔底后，立即测探混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注，混凝土灌注间隔时间不应超过混凝土的初凝时间，以防止顶层混凝土流动性减小，提升导管困难，增加事故的可能性。灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般应控制在26m范围内。导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。为确定桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，灌注标高应高出桩顶设计标高1.0m，以便清除浮浆和消除测量误差，保证桩头质量良好。最后一节导管拨出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。在灌注水下混凝土前和灌注过程中应做好混凝土灌注施工记录。混凝土灌注前在水面以上护筒开槽，并设置悬臂溜槽，浇筑过程中上升的泥浆通过溜槽流向运输船，确保泥浆不污染河水。3.1.2.8 桩头处理钻孔桩混凝土灌注完毕，清理桩头上的浮浆和松散混凝土，并清除至弃渣场。先对桩顶标高进行测量，对照设计标高，用红油漆在桩壁上做好标识，以便进行清理。待清到比设计桩头高20cm时，对桩顶进行细部凿毛，人工凿除到桩顶设计标高。以确保桩顶混凝土与上部混凝土结构物之间的胶结。钻孔桩施工完成后，进入承台施工工序。3.2双壁钢套箱围堰施工14#25#墩采用双壁钢套箱围堰施工承台及墩身。3.2.1双壁钢套箱围堰主要构造1、双壁钢套箱围堰主要由双壁围板及内支撑两部分组成，竖向设计为刃脚及双壁围板。2、围堰内外壁板采用6mm面板，竖向75*50*8角钢加劲，间距50cm，内外壁间采用250*10mm钢板做水平环板与75*8等边角钢桁架连成整体。在围堰环向分为10个隔仓，竖向设置隔仓板，隔仓板壁厚12mm,四周隔仓板壁厚16mm。每个隔仓上下贯通，左右封闭。3、刃脚高度为1m，上宽为1.5m，面板为10mm钢板。4、套箱围堰的顶标高为54.2m，围堰分节见钢套向围堰施工参数表,水平方向按隔仓板分10块制作。最大重量为11t，现场吊装设备采用20t浮吊，满足吊装需求。5、在围堰着床前，将刃脚内灌注C30砼以增强刃脚刚度。钢套箱围堰施工参数表序号墩号围堰高度（m）围堰内尺寸（m）围堰外尺寸（m）分层尺寸（m）层分块支撑层数及间距（m）最大单重11418.810.9×9.713.9×12.76.5+6+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+211t21518.810.9×9.713.9×12.76.5+6+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+211t31618.810.9×9.713.9×12.76.5+6+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+211t41721.810.9×9.713.9×12.76.5+4+5+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+2+311t51821.810.9×9.713.9×12.76.5+4+5+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+2+311t61921.810.9×9.713.9×12.76.5+4+5+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+2+311t72021.810.9×9.713.9×12.76.5+4+5+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+2+311t82121.810.9×9.713.9×12.76.5+4+5+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+2+311t92221.810.9×9.713.9×12.76.5+4+5+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+2+311t102321.810.9×9.713.9×12.76.5+4+5+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+2+311t112422.814.9×9.717.9×12.76.5+5+5+6.282×（6.95+4+2×6.35）承台底+3+2+311t122522.814.9×9.717.9×12.76.5+5+5+6.282×（6.95+4+2×6.35）承台底+3+2+311t3.2.2双壁钢套箱围堰施工工艺拆除钻孔平台在钢护筒上焊接临时牛腿支撑平台在牛腿平台上拼装底节钢套箱护筒顶部安装围堰吊挂系统起吊钢套箱并拆除临时牛腿支撑平台利用吊挂系统下沉钢套箱直至围堰自浮于水面灌注侧壁混凝土下沉钢套箱并接高着床后在围堰四周抽砂下沉直至到达设计标高钢套箱着床后浇筑刃脚混凝土清理围堰内封底范围内砂土潜水员堵漏并灌注水下封底混凝土封底砼强度达到90%后，边排水边安装钢套箱内支撑围堰内抽水清渣并割除多余钢护筒施工承台及水面以下墩身拆除钢套箱围堰3.2.3双壁钢套箱围堰施工方法双壁钢套箱围堰分块在东岸钢结构加工场地加工制作，在钻孔桩施工完成后，拆除钻孔平台，在钢护筒外侧水面以上设置牛腿，牛腿采用双拼工字钢，顶部铺设三拼16工字钢与牛腿焊接成整体，形成底节钢围堰拼装平台，使用运输船将加工制作完成的底节围堰板块运送至墩位处，利用浮吊及履带吊将围堰板块逐块放在拼装平台上，第一块的拼装尤为重要，将围堰板块放置到位后，要调整围堰块三维方向的绝对垂直和水平，然后焊接撑杆或挂导链锁定，分别向两端依次拼装其他围堰块，并随 时进行测量纠偏，直至底节围堰合拢。以24#墩围堰为例，首先安放B节块，校正锁定后依次拼装A（C）-E（D）-D（E）-C（A）-B在承台范围四角护筒处设置限位工字钢（导向），共设置8个，垂直于围堰设置，防止围堰下沉过程中偏移。在钢护筒上开槽安装临时吊挂系统，吊挂系统由四片铁路栈桥梁拼组的扁担梁、5T卷扬机、滑轮组组成，将钢护筒接高开槽，放入2组双拼铁路栈桥梁，顺桥向布置，与钢护筒焊接牢固，卷扬机放置在护筒上搭设的平台上，使用50t滑轮组，每个吊点处放置两个，此时围堰通过吊挂系统与钢护筒连接成了整体，利用卷扬机提起底节钢围堰，提升高度约20cm，观察一段（约10分钟）时间，检查各受力点有无变化，此时底节钢围堰的重量由钢护筒承受。割除临时牛腿支撑平台，利用卷扬机缓慢下放钢围堰直至围堰入水自浮，然后拆除吊挂系统，向围堰侧壁内注混凝土下沉，浇筑混凝土时要注意各个隔板仓要左右对称进行浇筑混凝土，防止发生不均匀下沉，测量人员跟踪测量围堰四个角标高。向上接高钢围堰同底节钢围堰拼装，左右对称进行，每接高一节围堰即可继续浇筑侧壁混凝土下沉，侧壁混凝土浇筑采用汽车泵停靠在栈桥上，使用混凝土罐车运送至泵送处，在侧壁上设置料斗及导管进行浇筑。在围堰着床后使用泥浆泵将刃角处泥砂清除，继续下沉围堰直至设计标高。浇筑侧壁刃角混凝土，增强刃角刚度，同时作为围堰内抽水抗浮的配重措施。钢套箱首节自重79.2t，刃脚部分浮力为1.0×17.9×12.7-1.0×（16.9×11.7+14.9×9.7+16.9×11.7×14.9×9.7）/3=56.89t，刃脚以上部分每延米浮力为(12.7-1.5+17.9-1.5)×2×1.5=82.8t，则钢套箱首节自重吃水深度为(79.2-56.89)÷82.8+1=1.27m。隔舱浇筑混凝土方量计算：钢套箱第二节重97.5t，混凝土浇筑后要确保第二节钢套箱拼装完成后，钢套箱首节顶露出水面合适干舷高度（1.5m）。则钢套箱首节入水后需要浇筑的混凝土重力为：(6.5-1.5)-1.27×82.8-97.5=211.34t,浇筑方量为：211.34/2.4=88.06m3。第三节钢套箱（89.9t）接高完成，第二节钢套箱顶露出水面干舷高度1.5m，则第二节钢套箱拼装完成后，需要在钢套箱隔舱内浇筑的混凝土重力为5×82.8-89.9=324.1t，浇筑方量为：324.1/2.4=135.04 m3。第四节钢套箱(72.1t)接高完成，第三节钢套箱顶露出水面干舷高度1.5m，则第三节钢套箱拼装完成后，需要在钢套箱隔舱内浇筑的混凝土重力为5×82.8-72.1=341.9t，浇筑方量为：341.9/2.4=142.46m3。实际配重混凝土的方量（刃脚以上5m）为56.89+82.8×5-6×79.2/6.5/7.85=470m3,其余470-88.06-135.04-142.46=104.44m3则在拼装完第四节后继续浇筑下沉。浇筑方式，采用干封形式浇筑，直接将导管深入到刃脚底部，等量对称浇筑混凝土，浇筑到设计高度后，采用灌水的方式对称灌入下沉，且相邻舱之间的水头差不能大于3m。围堰下沉就位后使用泥浆泵抽出围堰内封底混凝土范围内的泥沙，并派潜水员检查围堰四周着床情况，使用装有砂子的编织袋将有空隙的地方塞堵，封堵完成后即可进行封底混凝土施工。围堰下沉到设计标高后，开始对围堰平面位置和标高进行一次复测，确保其符合设计施工要求后，着手对堰内基底河床标高进行详细测量，每隔1m1.5m测量一个点位，确定其深度和平整度，重点对护筒周围一圈和围堰四角进行加密测量，确保其深度和平整度。总之，围堰下沉到设计标高后，围堰内不宜出现严重超挖欠挖区域，基底比较平整密实，围堰偏位在设计施工允许范围内，堰内水位要始终高出堰外水位，控制在0.52m为宜，防止出现管涌现象发生。围堰经测量复核达到设计施工要求后，利用20T浮吊配合在钻孔桩护筒搭设砼封底施工简易操作平台，选择好导管布置点，导管布置点共设812个点，导管布置点间距根据砼流动半径初步确定为5m左右，实际浇筑时根据测量情况可适当调整和加设点，以及测量基点标高，宜提前通过计算算出操作平台到设计封底砼顶面高度，并提供有2个以上参考标高基准点，以便随时复核，基准点选在岸边稳固的地方。在此同时，做好封底砼施工的人员、设备准备工作。围堰内基底面复核符合要求后，用高压水枪着重对围堰内壁1周基底以上4m范围和所有护筒一圈进行冲洗，将敷粘在围堰内壁和护筒外壁上的泥沙冲洗清除干净，确保封底砼与围堰内壁和护筒壁之间的粘结力。此后，停止堰内一切吸泥抽水施工，对围堰静置观察1天，看有异常情况，如有无下沉，基底标高有无变化等，确定围堰没有大的异常变化后，开始根据天气预报确定砼封底开始时间，根据现有配备设备选择所供砼相关参数，塌落度不能太小（2122为宜），初凝时间不能太短，根据砼封底控制时间20小时内完成，初凝时间不低于12个小时为宜；砼封底施工：封底混凝土采用项目部自有混凝土拌合站进行施工，距离施工现场3.7km，另外选用地处临沭县经济开发区常林商砼拌合站作为备用拌合站，距离施工现场4.4km，运输道路交通顺畅，人口密度低。混凝土采用4辆砼运输车进行运送，保证施工过程的连续性，此外常林砼拌合站备用4辆。现场利用浮吊将导管吊放到基底，观察导管自重下沉如基底河床深度，以确定基底河床密实度（若基底河床太疏松，可以在基底铺一层片石后再进行砼灌注）。然后，按照水下灌注桩砼施工方法一样，布置好第一个砼浇筑点（砼浇注顺序：从上游角点开始，顺序往下游方向进行），然后再提起远离基底2030cm，进行首灌砼灌注施工，确保封住导管底口，然后边测量边继续浇注砼，砼宜连续供应，确保砼一次性进行浇注完成，中间不能间隔太长时间（不超过半小时为宜），同时在砼浇注过程中，宜安排人员适当抽水，但确保围堰内水位高于堰外水位1m以上。砼灌注过程中，要勤于测量，测量点位在导管附近点位和远离导管3m范围内测量，砼搭接点位要勤于测量，不能出现超封点位，宜按低于设计标高10cm控制测量标高。也不能出现欠封部位，遇到此情况及时调整导管间距点位，并及时在欠封点位补封砼。封底混凝土采用C30标号，使用汽车泵停靠在栈桥上，混凝土通过混凝土罐车运送至汽车泵处进行浇筑，使用浮吊将料斗及导管吊起悬挂，浮吊吊臂与汽车泵输送管同时移动完成浇筑，封底混凝土施工为钢套箱围堰的重点工序，所以浇筑需一次性完成，不能中断形成二次浇筑，导管底口在浇筑过程中始终埋入在混凝土中，保证封底混凝土的浇筑质量。浇筑过程中测量人员要勤测量封底混凝土的标高及封底混凝土的走向，走向可以根据水面冒出的气泡进行判断。浇筑完成后等强，待封底混凝土达到设计强度的90%时即可进行抽水，边抽水边施工围堰内支撑。抽水完成后对封底混凝土顶面使用砂浆找平，为承台施工提供平整的工作面。测量人员在封底混凝土顶面放出承台位置，施工承台及墩身，承台墩身施工同陆地。墩身施工完成后即可拆除钢围堰，钢围堰拆除需派潜水员进行水下割除，割除围堰侧壁混凝土顶面以上，沿拼装焊缝进行割除分块，自上向下进行，割除顺序按照安装的逆顺序进行，使用浮吊吊装至运输船上，运送到钢结构加工场地整修备存做二次使用。3.3钢板桩围堰施工根据现场水深及设计承台底标高，13#、26#及27#水中墩采用钢板桩围堰施工工艺。钢板桩在工厂内加工制作，运到工地后，进行检查、分类、编号及登记，并对锁口进行检查：用一块长1.52.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩作锁口通过检查，检查用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作通过锁口检查。凡钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均进行整修，按具体情况分别用冷弯，热敲（温度不超过8001000）、焊补、铆补、割除、接长等。本围堰采用钢板桩长度为18m，钢板桩长度不够时，采用12m+6m焊接，焊接时先对焊或将接口补焊合缝，再焊加固板，焊接必须牢固；相邻钢板桩接长缝注意错开。组桩及单块桩两侧锁口均在插打前涂以黄油或热的混合油膏，以减少插打时的摩阻力，并增加防渗性能。3.3.1 钢板桩围堰施工工艺拆除钻孔平台测量放线设置导桩框架清理及焊接钢板桩插打钢板桩安装顶层内支撑挖泥至设计标高浇筑封底混凝土封底混凝土达到设计强度的90%后继续抽水设置内支撑堵漏清基、割钢护筒、凿桩头承台和墩身施工震动拔除钢板桩。3.3.2 钢板桩围堰施工方法钻孔平台使用浮吊及履带吊进行拆除，拆除完成后测量人员配合施工人员在钢护筒靠围堰侧焊定位钢筋头并挂线，作为钢板桩围堰内边线，比承台尺寸每边外扩1.25m。钢板桩从上游角桩开始打入第一片钢板桩，然后逐步顺导线向两边插打，在下游角桩合拢，如下图所示意：最初的一、二块钢板桩的打设位置和方向要确保精度，以起到样板的作用。每完成3米测量校正1次，确保在同一直线上。首先逐根将钢板桩插打到进入稳定的深度，钢板桩合龙通过精确计算，确定合龙口位置，配置相应规格的异形钢板桩，现场实测异形钢板桩的角度和尺寸，根据实际切割焊接异形钢板桩，以确保整个围堰的密封性。围堰合龙后抽水，设置内支撑体系，由围檩及内撑组成，围檩采用双拼I40a工字钢，内支撑为双拼I25a工字钢，施工时先在围堰四周设置围檩，再加设内撑，顶层内支撑设置在标高50.42m处。首层内支撑设置完成后用吸砂泵配合抓斗清除围堰内多余砂土至设计封底混凝土底标高，测量人员复测标高后即可开始浇筑水下封底混凝土。封底混凝土采用标号C30混凝土，浇筑过程同钢套箱围堰封底混凝土浇筑相同。砼浇筑完毕并达到设计强度的90%后，再抽水并向下继续设置围堰内支撑，方法同首层内支撑。抽水过程中，为确保内支撑受力均匀，应将钢板桩与内支撑之间缝隙用硬木楔等塞紧。抽水过程中围堰出现漏水情况，应及时用过筛炉渣、木屑、粘土（按比例1:1:1）拌合物进行堵漏，漏缝较深时，将炉渣拌合物装入袋内，到水下适当深度处倒炉渣堵漏。抽水完成后，割除多余钢护筒，使用浮吊吊出并运送至钢结构加工场地整修备存。凿除桩头并进行检桩，合格后绑扎承台钢筋，支立承台模板浇筑承台，墩身施工完毕后，承台及墩身同陆上施工。注水拆除围堰内支撑体系，方法与安装时相反，内支撑拆除完毕后使用浮吊吊起震动锤依次拔除钢板桩。3.4施工过程中监理控制要点：3.4.1 钢板桩围堰监理控制要点1、新钢板桩应有出厂合格证，机械性能和尺寸符合有关技术标准的规定。经整修或焊接后的钢板桩，应经同类型的钢板桩作锁口通过试验检查。验收后的钢板桩应分类、编号、登记、存放，锁口能不得积水；2、钢板桩堆存、搬运、起吊时，不得损坏锁口和产生由于自重引起