南水北调东线箱梁桥施工方案.doc

目 录一、编制依据及原则1二、工程概述1三、工程资源配置3四、桩基施工6五、桥柱施工8六、盖梁施工9七、主桥墩身施工11八、桥台施工12九、先张法预应力空心板12十、预应力空心板安装15十一、连续箱梁施工（施工工艺流程见图1）17十二、桥头搭板施工44十三、桥面系施工44十四、桥面沥青混凝土施工方法45十五 质量保证措施47十六 工期保证措施56十七、特殊季节施工主要技术措施58十八、 安全保证措施60十九、 文明施工及环保措施65二十、安全应急预案67一、编制依据及原则1、编制依据(1)施工招投标文件。(2)施工设计图纸。(3)南水北调东线柳长河工程桥梁工程施工组织设计。(4)国家现行的工程技术标准、规范、规程及法律、法规文件。(5)×××××××××××质量手册、质量体系程序文件。2、编制原则(1)遵循设计文件、规范和质量验收标准，工程项目施工严格执行现行规范、标准，严密组织，确保工程质量优良。(2)坚持实事求是的原则，坚持科学组织、合理安排、均衡生产，确保高速度、高质量、高效益地完成本工程建设。(3)坚持专业化施工，安排经验丰富的专业化施工队伍。(4)坚持推广应用新技术、新成果的原则，在施工中对于能够提高工程质量、加快施工进度、降低工程成本的新技术、新设备、新工艺积极进行推广、应用。二、工程概述1、工程概况×××公路桥位于梁山县小安镇×××村东，横穿李官庄西通往小安山梁肥公路上，输水线路桩号15+095处。起点K0+550，终点K1+465，路线全长915米，桥梁长669.5米，引道长245.5米，桥面全宽13.0米，净宽12.0米，桥梁两侧防撞护栏2×0.5米。桥面横坡为双向1.5%横坡。引桥上部结构为先张法预应力混凝土空心板，共31孔×16米，主桥采用单箱单式46+80+46米三跨连续箱梁。主桥下部构造为圆头矩形混凝土墩，其余为柱式桥墩，桩柱式墩台；基础为桩基础。该工程按平原微丘区二级公路标准设计，计算行车速度80km/h，路基宽度13米，公路级桥梁设计荷载标准，地震动峰值加速度0.1g，7度设防。京杭运河二级航道，净宽70.0米，最高通航水位以上净高7.0米。2、自然条件(1)地理位置、地形、地貌柳长河段位于冲积湖积平原区，是东平湖滞洪区，地势平坦，整体上地势地平，开阔，北部东部略高，南部西部略低。(2)气象、水文柳长河是梁济运河的一条支流，气候特点与梁济运河相似，四季分明，夏季多雨，冬寒少雪，春旱多风，秋旱少雨。历年来无霜期在200天左右，初霜冻一般在10月上旬末，终霜冻一般在3月下旬。据流域19512000年实测资料分析，多年平均降雨量为667.3mm，多年平均蒸发量为1000mm，属于半湿润半干旱地区。降水随时空变化较大，主要表现为：一是年内降水分配不均，主要集中于汛期69月，多年平均汛期降水量为478.0mm，为全年降水量的71.6，而汛期降水又多集中于几场暴雨之内；二是降水年际间变化较大；三是降水具有联丰连枯交替出现的特点；四是降水在地域上分布不均，总的趋势是自南向北逐渐减少。因此，流域内具有“春旱夏涝晚秋又旱”的气候特点。(3)地下水该区地下水为第四系孔隙潜水，局部微承压，主要含水层岩性为砂壤性土、粉砂、粉细砂及裂缝粘土。各含水层间水力联系密切，透水性不均一，地下水以大气降水，湖水、河水侧渗为主要补给来源，以蒸发、径流、人工开采为主要排泄方式。根据设计图纸分析报告，地下水矿化度0.420.82mg/1,PH值7.518.30，全硬度228.7434.3mg/1，地下水化学类型较为复杂，主要为重碳酸硫酸氯化物钙钠镁型、重碳酸钙钠镁型、重碳酸钙钠型等，为微碱硬极硬淡水，呈弱碱性，对混凝土无腐蚀性。(4)工程地质场区地貌类型属汶泗河冲积扇、湖积平原与黄泛冲积平原交互处，地形平坦。工程地质勘探深度内为第四系全新统冲积堆积的壤土、砂壤土、粘土，湖沼积堆积的粘土，第四系上更新统冲积洪积堆积的粘土、壤土、砂壤土、细砂等。其岩性描述、工程地质条件见表2.1。表2.1 ×××公路桥工程地质条件及参数指标表(5)地震场区地震动峰值加速度为0.10g，相应地震基本烈度度，地基土类别为中软土，场地类别为类，场区地震动反应谱特征周期为0.55s。三、工程资源配置1、劳动组织和队伍安排×××生产桥施工将安排专业化施工队伍，根据×××公路桥图纸设计要求，按照挂篮施工工艺及技术要求，制作2套挂篮分别安装在17#和18#墩顶0#梁段上，同时同步对称向两端悬臂浇筑施工。每套挂篮作业班组人力资源配置见表1。表1 班组人力资源配置序号工 作 内 容人数附 注1挂篮安装及行走12起重和架子工种（白天）2模板安装、就位12木工工种3钢筋绑扎和波纹管道安装28钢筋工、电焊工、预应力工种4混凝土浇筑及养护12浇筑4人，振捣4人，杂工4人（养护2人）5预应力张拉及压浆8张拉4人（每端油泵1人，记录1人），压浆4人6现场技术人员（兼管理员）2每墩2人7安全员28测量人员42人10各类司机12汽车吊4人，装载机2人，挖掘机2人，抽水2人班组之间人员相对固定，个别专业工种调整使用，班组实行岗位责任和经济承包制。实行班组经济核算，责任追究。哪里有问题就追究当事人责任。2、材料计划(1)连续箱梁主要材料数量表（见表2）表2 连续箱梁主要材料数量表主桥箱梁C55混凝土2071.5m³主桥钢筋数量表F280.6TF255.5TF2219.9TF2056.5TF16306.9TF1215.1Tf102.9T纵向预应力钢束s15.2-13956.6ms15.2-151284.3ms15.2-173219.7m15-13锚具（张拉群锚）68.0套15-15锚具（张拉群锚）40.0套15-17锚具（张拉群锚）168.0套SBG-90Y塑料波纹管5496.6m主桥0#块横向、竖向预应力钢筋JL32钢筋横向266.4mJL32钢筋竖向413.6mSBG-50Y塑料波纹管648.0mYGM锚具(张拉端）124.0套YGM锚具(固定端）124.0套主桥横向预应力筋s15.2-24582.8m扁锚BM15-2342.0套固定端BM15P型锚BMP15-2342.0套SBG-55B塑料波纹管4343.4m主桥竖向预应力筋JL32钢筋1427.0mSBG-50Y塑料波纹管1316.6mYGM锚具(张拉端）428.0套YGM锚具(固定端）428.0套预埋测力环24.0套(2)混凝土供应混凝土由工地拌合站现场拌制，并配备2-4台砼运输车运送混凝土和两台混凝土输送泵将混凝土入模。(3)材料垂直提升和吊装模板拼装、挂篮拼装、材料机具上桥面等均采用25t汽车吊辅助施工。人员通过平台上钢管搭设的之字形踏板上下。3、施工设备、机具（见表3）表3 施工设备、机具表挖掘机EC210B1台装载机ZL501台输送泵2台冲击钻3台发电机组200KW1台1000KW1台插入式振动棒10台钢筋调直机GT5-122台钢筋切断机GQ502台钢筋弯曲机GW402台电焊机ZX5-4004台预应力张拉设备4套四、桩基施工1、施工工艺程序场地平整桩位放样开挖浆池、浆沟钻机就位、孔位校正钻机钻进清孔下钢筋笼下导管浇筑砼拔出护筒成桩养护。2、灌注桩施工方法(1)施工场地准备将灌注桩施工场地杂物清除干净，表面软弱地带挖除后用粘土回填夯实，用挖掘机、推土机推平形成工作平台后，按照设计要求，确定并复核孔位。(2)护筒埋设桩基确定桩位后，标出护筒位置和开挖范围，人工开挖到确定标高，埋入护筒，为防止塌孔及漏水现象发生，四周用粘土回填夯实，护筒顶面应高出地面20厘米。(3)泥浆制备每套钻机均需设置泥浆池，并安设泥浆管路。选取符合标准的粘土，用泥浆搅拌机制成合格泥浆存入泥浆池，用泥浆泵及导管循环供应泥浆。施工时应随时检查泥浆稠度，以防因泥浆原因造成塌孔及沉淀过多等现象。(4)钻孔各种准备工作就绪后，钻机准确就位。根据不同地质情况，及时调节确定合适进尺。钻进过程中及时检查出渣情况，以便及时判断地质情况。钻进过程中及时对孔径、孔深、斜度、泥浆稠度进行检查调整。如遇不良情况，及时报知监理工程师，组织专家研究对策，果断采取相应措施，以保证成孔质量。(5)清孔成孔达到设计标高后，经检验合格，立即进行清孔，清孔采用“换浆法”进行，利用泥浆泵进行泥浆循环，使孔内浮渣、泥浆稠度达到设计值，提钻，清孔结束。(6)钢筋笼加工与安装钢筋笼在钢筋场内进行加工，钢筋笼分节制作，加工时严格按照规范进行；为防止变形，运输中用木杆加固；安装时采用起重设备吊入孔内，用钢管架在护筒上，缓慢放下钢筋笼。钢筋笼固定前进行垂直校正，就位后立即进行固定，防止上浮或下沉。为确保钢筋笼净保护层，环行砼垫块分层穿在加强箍筋上，加强箍筋与主筋焊接牢固。(7)砼灌注灌注桩砼采用“导管法”灌注，导管采用30cm钢管，法兰盘连接，使用前进行密封试验和抗拉强度试验。导管安装时分段拼装，用起重设备逐步吊入孔内，下端吊入孔内后用井盘及夹板予以固定，然后吊起上端，与下端连接，完成后撤掉井盘及夹板，整体下入孔内。导管安好后，在导管内安放一个导注塞。根据孔深设计要求，确定导管底部至孔底的高度，上部用井盘及夹板固定，然后在上部安设下料斗。砼塌落度控制在1822cm,为确保和易性，可适量加入减水剂。砼浇筑过程中，随时检查砼面深度，确保导管埋置深度，以控制拔管时间。砼浇筑必须连续进行，如遇卡管漏水等现象，必须及时处理并报请监理工程师。砼浇筑时设备、人员、材料、动力各方面必须得到保证。灌注结束时，桩顶砼比设计桩顶高出5080cm，以保证桩头质量，高出部分在基础开挖后接桥桩前凿除。(8)施工资源配置钻机6台，每台操作人员4-6人；750强制式拌合机2台，40型装载机3台，配合上料混凝土工15人；混凝土罐车4台；五、桥柱施工1、砼浇筑的施工工序凿除桩头、接长钢筋清基测量立模钢筋安装锚固件预埋砼浇筑养护。2、凿除桩头、接长钢筋待基础的钢筋砼灌注桩的强度达到设计要求后，由专业的施工作业人员，利用钢钎、大锤等工具将超出桩顶标高的部分进行凿除，高出设计桩顶标高的部分也要凿掉。凿除前测放出桩顶设计标高，并在标高面用切割机沿桩四周割一圈，深度为2cm，将高出部分凿除。凿桩时，搭设简易脚手架平台，人工操作风钻机进行凿除。如凿除后桩头高程与设计标高相差过大（>30cm），则必须接桩，接桩方法为先将桩头破裂砼凿除，并使其成毛面，用水冲洗干净，然后绑扎钢筋笼安装模板，浇筑砼至设计标高。按照设计要求的接长规定将桩中的纵向受力筋进行接长。3、清基：清除桥柱基坑内碎石、淤泥等所有的杂物。4、测量：用全站仪将现场附近的控制点引入施工现场，根据设计尺寸，放出控制点，然后用墨斗弹出轮廊线。高程控制采用在模板四周测设高程控制点办法。在砼浇筑过程中，采用水准仪检查。5、立模：根据结构形状选用定型钢模板，确保强度和刚度满足要求，采用钢丝绳和风缆绳进行加固，确保模板牢靠稳固。6、钢筋安装：钢筋安装保护层控制采用垫石或砂浆垫块的方法，钢筋制作尺寸及搭接长度均严格按规范控制，钢筋制安一次性完成。7、砼浇筑：采用吊车吊送入模，人工平仓，插入式振捣器振捣。浇筑过程中沿埋件两侧交错震捣，避免埋件错位。平仓时不得将砼直接倾倒在埋件上。浇筑过程中测量人员要随时检测尺寸和高程，确保准确无误，浇筑完成后及时进行抹面，用铁抹子赶平压光，二遍成活，确保砼面平整光滑。砼浇筑完毕后1224h后洒水养护,养护时间一般不少于14d。六、盖梁施工盖梁施工工艺流程图铺底模测量放样、墩柱凿毛场地硬化碗扣支架施工安装纵横梁监理工程师认可调整底标高绑钢筋、安放监理工程师认可安侧、端模监理工程师认可浇注砼监理工程师认可养生1、安装底模由测量人员测出底模的放置位置，然后吊装底模，并连成整体，底模联系要牢固、平整，并安装护栏悬挂安全网。2、绑扎钢筋安装侧模、端模根据盖梁的具体情况，钢筋部分全部加工完毕后一次吊装到位。在施工现场平整出一块场地，用于焊接和绑扎钢筋骨架。骨架要求采用双面焊。焊接要求钢筋的轴线在一条直线上，焊缝饱满，无气泡或烧焊的现象。钢筋的焊接、绑扎操作及弯起钢筋的位置要符合技术规范。骨架要求尺寸准确，不变形，并合理设置吊点。为确保保护层厚度，在骨架的侧、底面都绑一定数量的混凝土垫块。由吊车将骨架直接吊上底模，吊装时做到模板对称、准确，接着穿上、下拉杆，下端螺母各留2cm的空隙，上端拉杆螺母各留6 cm的空隙。然后再吊端模，并穿入拉杆，分别旋紧螺母。在端模外用木楔，顶紧并拉住端模，同样的方法上紧侧模。最后检查模板尺寸，通过对拉螺栓调节，直至完全符合标准。3、混凝土的浇筑混凝土的浇筑方法采用一次性连续浇注法，浇筑采用水平分层，下料时要连续均匀铺开，浇筑方向是从盖梁的一端循序进展至另一端。分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30 cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在300C以上时）或1.5 h(当气温在300C以下时)。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注,以保证混凝土有良好的密实度。（1）浇筑混凝土前对模板检查,如有缝隙要填塞严密,并清理模板内杂物和污垢。（2）混凝土的浇筑采用罐车运输，吊车吊灰斗入模的方式，要保证混凝土的和易性和坍落度。（3）用插入式振捣棒一次振动厚度不能超过30 cm,以保证混凝土振捣密实，振捣器每次振捣不超过2分钟，要间隔时间短振捣次数多，混凝土振捣密实的标志是：混凝土不在下沉，无显著气泡、泛浆。4、养生浇注完混凝土表面压光后覆盖土工布洒水养生，用塑料布包裹，养生14天。5、拆模浇完混凝土等强度达到2.5Mpa时拆侧模，混凝土强度达到70%时，便可拆除底模等。七、主桥墩身施工测量放样：放出墩中心线，经监理工程师批准后进行下道工序。1、模板制作：委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。2、钢筋的焊接及绑扎严格按设计图纸及施工规范要求进行。要求主筋平直，箍筋圆顺，绑扎要牢固、尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50厘米。为使钢筋保护层符合图纸要求，在主筋上每隔2米左右对称设置四个“水泥垫块”。保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。3、安装模板拼装模板时用四个地锚固定，以稳定及调整垂直度。桥墩身高度不超过12m时，采取一次施工成型。用吊车吊斗分层进行，分层厚度不大于30cm，钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫移动，以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测合格上报监理工程师批复后将模板完全固定。4、混凝土拌和与运输：混凝土按需用数量由搅拌站统一拌和，混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间。在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。混凝土由罐车运送至桥梁施工现场，罐车在运送过程中慢速搅拌，以避免混凝土产生离析。5、混凝土浇注：先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。混凝土浇筑振捣时避免碰撞钢筋、模板。拆模时混凝土强度应保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，结构物的外形尺寸及垂直度满足规范要求。墩柱拆模后及时涂养护剂或塑料布包裹养生不少于14天。八、桥台施工待桥台处基础施工完毕后，进行测量放样，准确放出桥台的平面位置并进行标高测量。首先支立桥台盖梁模板，模板采用定型钢模板，浇注完盖梁后支耳背墙模板，背墙模板应在复测完沿路线纵向两支座间间距后进行，并注意搭板预埋钢筋的距离和数量。耳墙模板支在地基牢固的地方且在模板两侧设对拉，保证线形的顺直。按设计图纸及规范要求绑扎钢筋，砼浇注前复测模板位置及标高，经监理工程师检查批准后注砼，砼浇注采用砼灌车运输，吊车吊灰斗浇注，浇注方法同盖梁处理一样，浇注完毕后注意及时洒水养生，拆模后及时用塑料布包裹养生。九、先张法预应力空心板1、施工前准备工作(1)张拉台座制作开工前将拟采用的预应力混凝土空心板先张法施工方案、预应力张拉台、千斤顶、油泵等各项张拉设备提交监理工程师，审核同意后开始准备工作。我们将采用长线式传力柱线拉台座，传力柱为钢筋混凝土结构，张拉台座要具有足够强度和刚度，抗倾覆系数不小于1.5，抗滑系数不小于1.3。(2)模板制作侧模采用纲模板自行设计加工或订购，边梁的钢板采用冷板来提高梁体的美观，保证棱角的顺直。2、预施应力(1)钢绞线下料编束在钢筋加工场地留出适当的钢绞线加工区，整平地面，上铺10cm混凝土，在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割切断后整理成束，每1-1.5m绑扎一道扎丝，按编号分类堆放，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并且防雨措施。(2)张拉设备校验张拉设备在首次使用或发生下列任何一种情况时，要进行配套校验。校验方法是在反力框上安装千斤顶、压力传感大路，测定千斤顶张拉油表读数关系式（或关系曲线）。(3)张拉前准备工作张拉前对锚具的锚口摩擦系数进行测定；计算钢绞线理论伸长值；检查锚具是否安装正确；施工现场应具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施；实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。(4)张拉方法钢绞线张拉以油压表应力控制为主，测张拉伸长值作校核，实际伸长值的误差应控制在±6%以内，否则必须查明原因并采取措施以调整，方可继续张拉。控制张拉时，用电子传感器测力仪复核控制每束张拉力。张拉程序如下：0初应力 con(持荷2min锚固)预应力钢绞线的实际伸长值，在初应力为10%con时开始测量，加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算： Li=i·Li/Eg式中：Li钢绞线的理论伸长值j钢绞线的平均应力（可近似取跨中截面与锚固截面钢绞线的平均应力值）LI钢绞线的长度Eg钢绞线的弹性模量(5)预应力张拉施工前，千斤顶、高压油泵配精度1.5级60Mpa压力表，用精度±1%的压力传感器对千斤顶、压力表进行标定。张拉前仔细检查活动横梁、锚圈、放张楔块、千斤顶位置，查看张拉螺栓、夹片，连接套筒、连接头各部位的丝扣情况，将楔块清洗干净涂黄油锁定。下好的钢绞线按编号与连接筒连接，并拧紧锚固螺栓，拉直钢绞线。大顶初张：按规定的张拉顺序从零应力开始，先用对称的两台200 t千斤顶，大缸同步打出要求的长度然后用插垫将活塞垫死，两个顶的大缸伸长误差5mm,然后油缸回零。立好张拉支架，按左右对称，先拉内侧后拉外侧的张拉顺序逐步用穿心式千斤顶将钢绞线应力张拉到con，并持荷2min，然后进行锚固。3、钢筋绑扎钢筋弯制加工在加工棚统一完成，预制台座上绑扎成型，为增加钢筋骨架整体性，绑扎牢固，增加点焊数量，以确保钢筋保护层厚度。混凝土浇注前检查各种预埋件的数量及位置是否准确。4、钢模板安装模板采用特制钢模，立模前对梁体钢筋进行自检和监理工程师检查，检验合格后方可立模，模板采用龙门吊分节拼装，拼装接缝加塞海绵条止浆带，以防漏浆。安装模板时严格控制各部位尺寸，并采取可靠的加固措施。5、混凝土浇筑(1)板底混凝土浇筑混凝土浇筑前要检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固。混凝土拌和在拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求，在拌和过程中注意混凝土的稠度，控制水灰比，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因予以纠正。预制混凝土自拌合站利用砼运输车运至预制现场，运至构件侧面，卸在搭设的可移动的上料板上，人工将拌和物送入构件内。(2)浇筑板体混凝土在板体底部混凝土浇筑完成后，将内模固定牢固，紧接着浇筑板体上部混凝土，混凝土采用插入式振捣器进行振捣，在振捣时必须注意不得碰撞钢筋，经免造成偏位。混凝土浇注过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止，然后用平板振捣器振捣并及时整平收浆，终凝前将板顶面拉毛，以利桥面铺装层与板体结合采用垂直于跨径方向划槽，槽深0.5-1厘米，横贯桥面，每延米桥长不少于10-15道，严防板顶滞留油腻。板体混凝土养生采用覆盖土工布洒水养护，在混凝土浇筑完毕后，静置1-2小时，然后覆盖，养护期始终保持混凝土充分湿润。6、放松荷载当板混凝土的强度达到设计强度的85%，先把端模下螺栓全部卸掉，由人工旋转楔块装置上的丝杠扳手，使水平放张量达3-5cm,然后顶出200t顶油缸，抽出插垫，两个大顶同步缓慢放松，不得骤然放松。最后将钢绞线与梁体混凝土表面切割平齐，并涂防锈漆，准备存梁。7、施工资源配置异型模板5套，模板工35人；张拉设备3套，操作工人3组18人；750强制式拌合机2台，40型装载机3台，配合上料混凝土工15人；混凝土罐车4台。 十、预应力空心板安装混凝土空心板采用吊车就行安装，选用两台起重量为25T的吊车进行吊装，满足施工要求。1、定位放线，安装混凝土支承垫石先将台帽顶面的灰尘除去，放出支承垫石设计中心线，两侧拉线控制中心及高程，人工抹砂浆，将支承垫石安放在盖梁上。2、安装橡胶支座先处理好支承垫石，预制梁同支座接触的底平面要保证水平、平整，若有蜂窝状或倾斜度应预先用水泥砂浆捣实整平。先将橡胶支座在墩台垫石上按设计中心位置就位。落梁时，梁的纵轴线与支座中心线相重合，梁的纵轴线与支座中心线相平行。为落梁准确，在架第一跨桥梁时，可在梁底划好两个支座的十字位置中心线，在梁的端立面上标出两个支座位置中心线的垂直线，落梁时同墩台上的位置中心线相吻合，以后数跨以第一跨为基准梁。矩形支座短边应与顺桥方向平行安置，以利梁端转动，若需要长边平行于顺桥方向，必须通过转角验算。圆形橡胶支座安装时不需要考虑方向，只需要将支座圆心与设计位置中心点相重合即可。3、吊车自行就位4、用平板拖车将空心板从预制场运至安装现场5、吊装空心板吊空心板前先试吊，将空心板板吊离支承面约23cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作周密的检查，确认作用良好，方可撤去支垫继续起吊。落板时，为使落板准确，在架第一跨板时，在板底划好两个支座的十字位置中心线，在板的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落板时同盖梁上的位置中心线相吻合。多跨板依第一跨板为基准落板。6、调整支座橡胶支座安装落板后，一般情况下，其顶面要保持水平，最大倾斜度不能超过5´。支座安装后，若发现个别支座脱空、发生较大的初始剪切变形、支座偏压严重造成局部受压等现象，要及时调整。调整的方法为：用千斤顶顶起板端，在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合适厚度的薄钢板。然后再次落板，使支座上下表面相互平行且同板底、盖梁顶面全部密贴，同时使一片板两端的支座处在同一平面内。7、施工资源配置50t吊车2辆，25t吊车2辆，运梁车4辆，吊装操作工人2组28人。十一、连续箱梁施工（施工工艺流程见图1）主梁采用单箱单室断面，根部梁高4.7m，跨中梁高2.0m，梁底曲线按2次抛物线变化。桥面双向横坡1.5%由顶板高倾斜形成，箱梁底横向保持水平。箱梁顶板宽度13m，底板宽度7.4m，悬臂长度2.8m，悬臂板根部厚55cm，端部22cm，箱梁内顶板厚度28cm，底板厚30-70cm，腹板厚度50-70cm。腹板内设下弯预应力钢束。主梁采用挂篮逐段现浇施工，控制悬浇单个节段重量不超过125t，半跨主梁共分9块（不含0号块和合拢段），节段长度分别为：4×3.5m、5×4m。梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向束为s15.2钢绞线，管道形成采用SBG-90Y塑料波纹管；横向束为s15.2钢绞线，锚固体系采用BM15P锚具，管道形成采用塑料SBG-55B塑料波纹管；竖向预应力筋采用JL32高强精轧螺纹钢，锚固体系采用YGM型锚具，管道形成采用塑料SBG-50Y塑料波纹管。图1 连续箱梁施工工艺流程图1、箱梁0#块施工工艺流程（见图2）主桥采用单箱单室，变高度变截面连续箱梁。其中箱梁0#块长度为10.0m，顶面宽度13.0m，底面宽度7.4m。截面最高为4.7m，最小为4.231m。其中单侧支架承重范围为纵向3.5m。本节段结构复杂，预埋件、钢筋以及预应力束密集交错，且箱梁顶面又有纵横坡度，因此施工时应特别细致、认真。图2 0#块施工工艺流程图 (1)支架设计要求1)支架有足够的强度、刚度和稳定性的要求；2)有简便可行的脱模措施。3)预压重量大于浇筑混凝土的重量。4)支架地基承载力必须满足要求。5)根据混凝土及支架产生的弹性和非弹性变形，设置预留量。(2)支架设计方案经过多种方案比较决定，在承台之上支架采用钢管桩基础，钢管纵向间距1.5m，横向间距3.35m。上部采用I36a工字钢纵、横梁，纵梁间距3.35m，横梁间距1. 5m。横梁上铺设间距为50cm16槽钢，详细结构见图3、图4。图3 立面图 图4 侧面图 (3)支架验算临时支架是固定在墩身上部以承担0#的模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：钢筋混凝土自重、模板重量、支架重量、施工人员及机具重量、风荷载、冲击荷载等。1)设计荷载计算底板、腹板下箱梁砼荷载P1：底板、腹板（0.7m×3.5m）下箱梁砼约53.93m3（除去墩顶砼），按2.6t/m³计算混凝土自重为140.2t，则荷载P1=57.23KN/模板自重P2：取P2=0.75KN/人群荷载和机具等施工荷载P3：取2.0KN/倾倒砼冲击荷载P4：取2.0KN/振捣砼产生的荷载荷载P5：取2.0KN/则计算底板下总荷载（考虑安全系数：恒载1.2，活载1.4）P=(P1+P2) ×1.2+(P3+P4+P5) ×1.4=77.92KN/。2)纵向纵向16槽钢受力计算A、强度验算取底板、腹板下荷载简化为简支梁计算，槽钢间距为50cm，则：底板、腹板下竖向荷载P=77.92 KN/，强度满足要求。B、刚度验算，刚度满足要求。3)横向36a工字钢受力计算A、强度验算取底、腹板下荷载进行验算，简化为简支梁计算，工字钢横梁跨度3.35m，间距1.5m，则：每根工字钢横梁承受的荷载为：P=77.92×0.3×3.35=78.3KN。，强度满足要求。B、刚度验算，刚度满足要求。4)钢管受力计算0#块单侧支架由6根钢管承受上部荷载，下部靠近墩侧处钢管支撑在混凝土承台上，另外两根钢管支撑在导航墙上，钢管与混凝土间均支垫一块800×800×10mm钢板，钢管内灌注C25混凝土。A、钢管的稳定性计算。根据砼浇筑施工时受力最大，则每根钢管承受的荷载：P=320.6KN钢管受力面积：A=（D2d2）/4=3.14×（0.420.3762）/4=0.015m2=P/A=320.6×103/0.015=21.4Mpa205Mpa，满足要求。钢管长度L=11.34m。取=2,取 l=11.77m则：查表得=0.2641w=1=0.264×205=54.12Mpa21.4Mpa，满足要求。B、C25混凝土基础承载力计算基础上为800×800×10mm钢板，每根钢管下钢板承受的荷载。P=320.6KN=P/A=320.6/（0.8×0.8）=500.9KN/m2=0.5Mpa5.5Mpa，满足要求。(4)支架预压为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架进行超载预压。1)安装模板前，要对支架进行预压。支架预压的目的：a、检查支架的安全性，确保施工安全。b、消除支架非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。预压时间预计37天，预压过程随时测量和记录，根据预压测量结果绘制预压沉降变形观测曲线，以此确定施工预拱度。2)预压方法在安装好底模木板后，对支架进行预压。预压采用袋装石子预压，加载顺序为从墩侧向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，预压重量为设计荷载的120%。加载时按照50%、100%、120%设计荷载分三级加载（采用袋装石子，塔吊吊装），具体加载重量详见下表节段号加载50%（t）加载100%（t）加载120%（t）17#墩大里程侧70.1140.2168.2418#墩小里程侧70.1140.2168.24加载时注意加载重量的大小和加荷速率，使其与支架的强度增长相适应，待支架在前一级荷载作用下，观测沉降速度已稳定后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使支架发生剪切破坏。支架最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每24小时观测一次，观测至沉降速度已降到0.51.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对标高观测一次，预压过程中要进行精确的测量，要测出荷载作用下支架将产生的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。加载用袋装石子过磅后，按照箱梁浇筑后对支架的作用力分布，用塔吊分码吊至支架顶，由人工配合摆放。加载中由技术人员指导加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。3)预压方法支架顶面设置测点，加载前测量各测点的高程值，设置在支架顶部平台下沉降观测点，由于无法采用水准仪进行观测，采用相对高差观测模板支架沉降，采用平台下钉铁钉、悬挂垂球等重物，在支架下固定点上做标记，每天测量相对高差，并做好详细记录。观测采用精密水准仪进行测量，在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。当数据没有异常时，取其平均沉降量作为最终沉降量，如沉降值超过2cm，应对此位置支架进行加强。(5)永久支座安装安装程序和技术要求分述如下：1)支座达到现场后，认真检查核对产品合格证，附件清单和支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查。2)凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。3)用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板。4)支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线。5)支座安装要能保持梁体垂直且支座中心线与梁体中心线要平行，4个支座受力均匀。支座上、下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴、无缝隙。支座四角高度差不应大于2mm。6)支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料采用无收缩高强度灌注材料灌浆。7)应采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。(6)临时锚固支座本连续梁与桥墩连接为铰接，因此在施工过程中为抵抗不平衡重和不平衡力矩，需要将墩梁临时固结。1)临时支座安装步骤a、安装支座前，对砼表面进行平整、清洁，以保证其平面光滑和压力均匀。b、浇注主墩帽梁时，按照要求埋设预埋件，保证预埋件的准确性，以避免钢筋和箱梁波纹管发生干扰和避免钢筋受剪。测量组对所有表面、底座和支座、垫石标高进行复测。支座、垫石的标高允许误差在±2mm，支座中心坐标位置、标高均应符合图纸要求。c、支架搭设完成后就可进行临时支座的安装，按照布置情况安装模板，浇注C40混凝土层。d、安装硫磺砂浆层，硫磺砂浆的配比和熔化效果要在试验室反复试验，选取最佳配合比和电阻丝规格、数量，确保临时支座的拆除。为保险起见，电阻丝宜设置双套电路。e、立模浇注临时支座上层C40混凝土，支座顶面涂抹隔离剂以资隔离，在垫块的顶底面不得夹有杂物，以保证接触面的平整。2)临时支座拆除边垮合拢张拉完底板钢束后，即可进行临时锚固体系的拆除工作。先退锚，再通电拆除硫磺砂浆层，使永久支座受力，然后再用风镐凿除多余混凝土。(7)模板、钢筋施工待0#梁段支架标高调整正确，永久和临时支座就位后，即可安装模板，先按照预压数据，按照预抛高调整模板。底模安装合格后，用吊车拼侧模，侧模安装要求根据界面特性和几何尺寸，先在侧模上弹线，而后根据弹线一次安装就位，因为安装完毕后很难调整，所以需要一次成型；待侧模安装完毕后，安装中横梁钢筋，后安装堵头模板，堵头模板要求预留钢筋和管道位置，堵头模板安装合格后安装底腹板钢筋，绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔模；安装腹板纵向波纹管和竖向预应力筋，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件。底模板安装时，要充分考虑支架弹性变形和木质垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，在检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板相对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。 内模和横隔模安装时，