某特大桥（75+125+75）m连续梁边跨现浇段及合拢段施工方案.doc

目录1.编制依据32.编制范围43.工程概况43.1工程简介43.2自然、地理特征73.2.1工程地质、水文地质73.2.2气候、气象83.2.3地震动参数83.3主要技术标准83.4主要工程数量94.施工总体部署94.1施工组织机构94.2劳动力计划104.3施工用电114.4施工用水115. 主要材料、工程设备的使用计划116工期安排137边跨现浇段施工工艺147.1基础处理167.2条形基础预压197.3支架搭设197.4支架拆除227.5支架预压237.6支座施工277.6.2支座灌浆养护307.7模板施工327.7.1模板铺设327.7.2涂刷脱模剂327.7.3内模安装337.7.4脱模337.8钢筋及预应力管道施工357.8.1、钢筋加工及安装357.8.2、预应力管道施工367.9 合拢段临时刚接预埋件施工387.10混凝土施工407.11挂篮拆除注意事项418.合拢段施工工艺428.1 合拢段概述428.2 施工总体顺序448.3 施工准备468.4 边跨合拢段施工478.4.1、边跨合拢段施工478.4.2、边跨合拢段锁定设计及施工508.4.3、边跨合拢段配重方案528.5 中跨合拢段施工539.质量保证措施5510.安全保证措施5910.1制度保证5910.1.1建立安全生产责任制5910.1.2加强安全教育培训5910.1.3特殊工种持证上岗作业5910.1.4班前安全预想制度6010.1.5安全检查制度6010.2高空作业安全保证措施6110.3钢筋、混凝土、张拉压浆安全施工措施6110.4 防火、防爆措施6310.5 组织措施6411.夜间施工措施7712.应急预案7712.1 危险源分析7712.2 应急预案7812.2.1高空坠落应急响应小组7812.2.2应急响应处理7912.2.3保护现场8212.2.4善后工作8212.2.5人员培训、演练8212.2.6预案演习8312.2.7应急物资准备8313、相关附图、附表841、附图1：边跨现浇段支架体系图（P85-86）842、附件1：边跨现浇段支架计算书（P87-91）843、附件2：地基承载力计算书（P92-93）844、附件3：合拢段锁定计算（P94-P95）84附件1：计算书87XXX特大桥(75+125+75)m连续梁边跨现浇段支架检算87附件2：计算书92XXX特大桥(75+125+75)m连续梁边跨现浇段地基承载力检算92附件3：计算书94合拢段锁定验算94XXX特大桥（75+125+75）m连续梁边跨现浇段及合拢段施工方案1.编制依据（1）宁启线南京至南通段复线电气化改造工程施工图纸（75+125+75）m预应力混凝土连续梁（双线、线间距5.0m）图号：宁启复电施（桥）参-01-01；（2）DK198+453.93 XXX特大桥28#-42#墩布置图图号：海通复电施（桥）-02-1。（3）我单位现有机械设备情况、施工技术与管理水平以及多年来工程实践中积累的施工及管理经验。（4）有关的标准、规范：新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准铁路工程施工组织设计指南铁建设2009226号铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南TZ324-2010客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ203-2008高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-2010/J1148-2011铁路混凝土工程施工技术指南铁建设【2010】241号铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010/J1155-20112.编制范围XXX特大桥34#-37#的75+125+75m双线预应力混凝土连续梁边跨现浇段及合拢段施工。3.工程概况3.1工程简介新建正线XXX特大桥位于既有宁启线老桥南327m处，XXX为规划III级航道，净高要求7.5m，最高通航水位3.1m，规划XXX净宽要求70m 。跨越XXX为(75+125+75)m连续梁，里程：DK198+039.660-DK198+316.460，该连续梁为三跨双线预应力混凝土直线梁。梁体为单箱、单室、直腹、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽7.0m。全联端支点、中跨及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。中支点截面中心梁高9.2m，梁底下缘按半径R=461.045m圆曲线变化，边支座中心线至两端0.75m。边跨现浇段长度为12.25m，梁高5.2m，腹板厚45cm，底板厚50cm，宽7m，砼方量219.3m3，边跨梁重约581.2T。合拢段分为边跨合拢段两处和中跨合拢段一处，每处长均为2m，梁高5.2m，各部结构与邻近段相同。线路立面图连续梁平面图3.2自然、地理特征3.2.1工程地质、水文地质根据区域地质资料，桥址区地层较复杂，按其成因和时代分类主要有：第四系全新统（Q4）及第四系上更新统（Q3）冲积、海积形成的黏性土、砂性土。桥址处20m范围内为浅分布的饱和粉土粉砂，根据设计调查和勘探，桥址场地区无不良地质。本地区除零星分布的水塘、沟渠中有少量地表水外，无大的地表水系。桥址处地下水类型分为孔隙潜水和承压水，浅部潜水主要赋存于上部的砂性土层中，主要接收地表径流及大气降水的入渗补给，水量较丰富，排泄方式主要有蒸发、开采和流入地表水体。承压水主要赋存于砂性土中，补给来源主要为潜水越流或渗漏补给，排泄以人工开采为主，水量丰富。地下水位埋深0.72.9m。地下水具明显的动态变化特征，随季节、降水量变化而变化。根据设计资料全桥地表水及地下水对混凝土无侵蚀性。根据区域地质资料及勘察成果，桥址区地形平坦，无引起滑移、坍塌不良地质，勘探过程中未见大型活动断裂通过，场地整体稳定；桥址区场地地基土结构较有规律，深部地层分布较稳定。3.2.2气候、气象本段线路地处长江下游，为湿润的亚热带季风气候区，气候温和，雨量充沛。四季气温相差较大，年平均气温为15；雨量充沛，年平均降雨量在1000mm1300mm；全年无霜期约300天。季风显著，冬季盛行来自北方干冷的偏北风，夏季多为从海洋吹来的湿热东南风。3.2.3地震动参数根据国家标准中国地震动参数区划分（GB18306-2001），场地抗震设防烈度为7度，地震动峰值加速度为0.10g；根据铁路工程抗震设计规划（GB50111-2006），本场地属中软土，场地类别为类场地，特征周期分区为一区，地震动反应谱特征周期为0.45s。3.3主要技术标准设计速度：客车200km/h；货车120km/h。线路情况：双线，线间距5.0m，直线。设计使用年限:正常使用条件下梁体结构设计使用寿命100年。环境类别及作用等级：碳化环境，作用等级T2级。设防烈度7度及以下地区，地震峰值加速度0.1g及以下地震区。轨道类型：有碴轨道。3.4主要工程数量（75+125+75）m预应力混凝土连续梁边跨现浇段（一处）主要工程数量表序号项目型号单位数量1梁体砼C55m3219.32钢筋HRB335Kg40515.03钢筋HPB235Kg3241.24预应力钢索j15.2mm钢绞线t25.75锚具JLM-32型套506锚具BM15-5/BM15-5P套25/257锚具OVM15-19型套208锚具OVM15-15型套329金属波纹管内径90mmm207.210金属波纹管内径100mmm135.511金属波纹管内径90×19mmm318.912竖向预应力筋32mmPSB830螺纹筋T1.6313支座GTQZ套24.施工总体部署4.1施工组织机构为使工程安全、优质、快速地完成，我项目一分部选派专人负责本项工作。组织机构设置为：由一分部副经理邵长光担任现场施工负责人，由项目分部总工马建担任技术负责人，负责各墩及连续梁体的施工，并配备领工员2人、技术员2人、测量员2人、专职质检员1人、专职安全员1人。现场施工在架子队各班组的统一领导下进行，架子队队长严格把关。现场组织机构详见图4-1。 4.2劳动力计划根据本工程的工程量及施工进度计划，进行统筹规划、统一调度、有目标、分阶段地安排施工人员进场。施工人员进场后进行各种施工、技术准备工作，完善驻地生活现场及办公生产设施。劳动力调配计划详见附表4-2：劳动力计划表表4-2：劳动力计划表序号工种人数备 注1管理人员3生产副经理1人、现场领工员2人2技术人员6技术主管2人，技术员2名，测工2人3安质员2专职安全员1人，质检员1人4钢筋工50钢筋加工、绑扎5起重工20模板、钢筋、机械的吊装6混凝土工20混凝土浇筑、养护7普工208机械操作人员10吊车、罐车司机9机电工2机械维修、电力维护10木工10支拆模板11模板工10模板施工4.3施工用电施工用电采用当地电网。4.4施工用水搅拌站用水为自来水，水质已取样化验合格，可以使用。现场施工用水采用就近取水。5. 主要材料、工程设备的使用计划本工程施工难度大，材料的供应与管理严格按照ISO9002标准执行，严把材料进场质量关；根据施工的进度，合理尽早的安排材料进场。物资部应早日做好材料的采购、供应的准备工作。主要施工机械设备表序号机械设 备名称规格型号单位数量进/出场时间备注一起重设备1汽车吊25t台22010-11/2012-22汽车吊80t台22010-11/2012-2二钢筋设备1交流电焊机500A台102010-9/2012-22钢筋弯曲机TFGM台22010-9/2012-23钢筋切断机QD-40台22010-9/2012-24调直机JY-2台22010-9/2012-25对焊机90A台22010-9/2012-26气割设备氧-乙炔套62010-9/2012-2三混凝土设备1汽车输送泵台32010-3/2012-22地泵台22010-3/2012-22插入式振动棒50台102010-10/2012-23插入式振动棒30台122010-10/2012-24混凝土罐车HLS75台62010-3/2012-2四测量通信设备1全站仪GTS-332N台22010-3/2012-22水准仪DZS-3台22010-3/2012-23GPS全球定位仪台12010-5/2012-24对讲机同频台82010-6/2012-2六供电设备1发电机200KVA台12010-10/2012-2备用2变压器500KVA台22010-3/2012-26工期安排根据设计图纸要求，连续梁合拢采用先边跨合拢后中跨合拢，目前正在进行6#块施工，计划工期如下：35#墩边跨现浇段工期如下2011年7月20日2011年8月20日完成支架基础处理；2011年8月21日2011年11月10日完成支架搭设、预压；2011年11月11日2011年11月25日完成钢筋、模板施工；2011年11月26日2011年11月27日完成砼施工；2011年11月27日前完成35#墩边跨现浇段施工。35#墩边跨合拢段工期安排如下2011年11月28日2011年12月15日完成支架施工；2011年12月26日2011年12月30日完成钢筋、模板施工；2011年12月31日2012年1月1日完成混凝土施工；36#墩边跨现浇段工期如下2011年8月20日2011年9月10日完成支架基础处理；2011年9月11日2011年11月20日完成支架搭设、预压；2011年11月21日2011年12月5日完成钢筋、模板施工；2011年12月6日2011年12月7日完成砼施工；36#墩边跨合拢段工期安排如下2011年12月8日2011年12月25日完成支架搭设施工；2011年12月26日2012年1月10日完成钢筋、模板施工；2012年1月11日2012年1月12日完成混凝土施工；中跨合拢段工期安排如下2012年1月13日2012年1月26日完成吊架施工；2012年1月27日2012年2月3日完成钢筋、模板施工；2012年2月4日2012年2月5日完成混凝土浇筑施工；7边跨现浇段施工工艺由于34、37#墩高度相近，构造相同，地质条件相似，边跨现浇段施工工艺相同，因此此处只对34#墩支架施工进行描述。施工流程图如下： 支架基础处理并预压 搭设支架并堆载预压 永久支座及模板安装 底、腹板钢筋绑扎、及预应力管道安装 立隔墙模板、内侧模、顶板底模及端模 绑扎顶板、翼板钢筋，安装顶板预应力管道 浇筑砼、预应力管道及时清孔、养生 拆除外模、侧模及内模 支架加工、立柱基础预埋件施工 测量支架的沉降及变形 模板制作钢筋制作预应力筋下料 模板制作 钢筋制作管道安装 制作砼试块 砼配合比试验 砼强度达100%后张拉纵向、横向、竖向束并压浆 油泵、油顶的校验与标定 锚具及夹片安装预应力钢材下料压砼试块 边跨合拢7.1基础处理由于原地基为粉砂土，基本承载力110Kpa，达不到要求，基础采用混凝土条形基础，在条形基础下打设两排高压旋喷桩对地基进行处理，增加地基承载力并减小基础下沉量。旋喷桩采用50cm半径，每个条形基础下横桥向间距1m，纵桥向间距0.8m布置，桩长8m。旋喷桩按每米144Kg水泥进行施工。在桩基顶浇筑长9m，宽1.5m，高1.0m的混凝土条形基础，条形基础内布置两层16螺纹钢筋网片，间距20cm布置，箍筋采用HPB23510钢筋，钢管柱下间距10cm布置，其余间距20cm布置。基础顶面预埋1000*1000*10mm厚连接钢板与钢管立柱连接，钢板底采用HRB33516的U型钢筋与钢板焊接预埋在条形基础内，连接方式采用焊接，混凝土强度等级为C30。为加强条形基础与桩基的连接，将高压旋喷桩桩头伸入条形基础5cm。基础主要工程量表（全桥）项目单位数量备注直径50cm高压旋喷桩m864124t水泥C30混凝土m3811000*1000*10mm钢板块18HRB33516钢筋T2.7HPB23510钢筋T1.147.2条形基础预压考虑到条形基础及钢管柱受力相对集中，地基处理虽采用高压旋喷桩但承载后仍会有微量下沉，为提前消除基础下沉量为支架所需标高提供数据，采用对条形基础进行预压的方法。预压采用混凝土块，预压前先采用I36a工字钢纵向铺设于条形基础顶，铺设间距同于支架纵梁。预压荷载按条形基础受力的1.3倍进行预压，约543T。预压观测点设置于预压材料两侧条形基础上，预压时间以满载后间隔24小时沉降量小于1mm为宜，卸载后对条形基础顶标高进行观测，测出基础反弹量，则支架施工时标高控制时将标高提高个反弹值。7.3支架搭设边跨现浇段总长为12.25m，支架设置三跨，布置方式为：边墩墩身中心向外5.15m开始布设第一排支架，考虑三排钢管的沉降均匀故将第一排钢管设置在承台之外，钢管柱底使用1000*1000*10mm钢板连接，钢板下焊接2根20的U型筋与条形基础混凝土连接牢固，钢管柱柱脚焊接锚固在钢板上。支架设3排，排距3.3m。支架形式为3根直径800mm，壁厚10mm螺旋钢管柱，钢管横向间距3.2m，中间一根钢管与线路中心线重合。钢管柱之间采用12#槽钢连接，槽钢与钢管柱采用焊接连接，焊接处附加加劲板，具体形式见附图，钢管柱顶面为1000*1000*20mm钢板焊接，钢板顶放置500*300mm砂筒，待混凝土灌注完成拆模板时放出沙子，便于模板拆卸。砂筒顶放置3拼I45b工字钢横梁，横梁顶放置I36a工字钢作为分配纵梁，纵梁为19排，其上按净间距10cm铺设10cm×10cm方木和1.2cm厚竹胶板底模，所有钢料连接处均采用焊接方式连接牢固，具体支架形式见附图。钢管柱基础为条形基础，基础内布置加强钢筋网,具体钢筋型号及尺寸见附图。梁底横向采用10*10cm方木，净间距为10cm。外侧模板使用特制钢模板，内模,横隔板模板采用组合钢模板配合钢背带。为保证模板结构尺寸，模板之间设对拉杆予以固定。为加强支架的整体稳定性，采用纵向工字钢与支撑垫石锁定的方式加固支架，在支撑垫石简支梁侧横桥向放置一根I36a工字钢与垫石贴紧，支架工字钢纵梁一部分顶紧垫石，其余与垫石后的这根横桥向工字钢焊接。支架施工注意事项：1、钢管柱支立之前对条形基础顶标高进行测量，确定钢管柱长度和砂箱高度。2、钢管柱与条形基础顶预埋钢板焊接前要保证其垂直，以防偏心受压。3、钢管柱之间连接用槽钢与钢管柱焊接处增加加劲板，以减小焊接对钢管柱的削弱。4、砂箱高度根据条形基础顶标高和钢管柱长度确定，装砂后锁定之前要进行预加载，可采用千斤顶对其加载，按60T预压，以减少承受荷载后的下沉量。5、支架预压后对各部分要进行全面检查，如有变形较大的需查找原因，采取补救措施。6、支架所有钢结构之间的连接均采用满焊。支架主要材料表：材料单位数量备注800mm螺旋钢管柱m2011000*1000*20mm钢板块18500*300mm砂筒个18I45b工字钢m324I36a工字钢m528300*300*10mm钢板块7610cm*10cm方木m9327.4支架拆除支架拆除需在边跨合拢段张拉压浆完毕后进行。1、支架拆除时先将砂筒内砂放出，依次拆除底模、方木、纵向工字钢、横向工字钢，必要时可切断工字钢。2、钢管柱拆除时先解除钢管柱之间的槽钢连接，依次从远离墩的钢管向靠近墩的钢管顺序拆除，拆除为切除钢管与条形基础预埋钢板的连接，切割前采取措施固定钢管柱，采用挖掘机或其它设备配合将钢管柱拆除。3、因支架拆除有大量工字钢及钢管柱等钢材，需大型机械配合方能保证安全，现场需有专人防护，对所用钢丝绳等材料及现场绑扎要进行逐一确认。因支架拆除需大型机械配合，需专人防护，现场由分部副经理邵长光负责，同时配备技术、安质人员若干。7.5支架预压安装模板前，要对支架进行压预。支架预压的目的：检查支架的安全性，确保施工安全。消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。预压方法依据箱梁砼重量分布情况进行堆载，预压材料采用预制混凝土块，混凝土块总重量为设计梁重量的1.3倍，考虑合拢段利用距离墩身较远一排钢管柱，预压时重量增加合拢段重量的一半，边跨现浇段梁体重量581.2t，边跨合拢段重量75.5t，则预压材料重量为805t，混凝土块重量为每块4.1t，预计使用196块混凝土块，按箱梁结构形式合理布置混凝土块数量。为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向每3米布置一排，每排2个点，共计10个点，为便于测量，测点放置在侧模外侧底模顶，翼缘板两侧端头按同样原则设置10个观测点。预压按照0%-20%-50%-80%-100%-130%分等级预压。每级持荷1h，达到每级预压荷载时对观测点进行标高和平面位置坐标测量，并详细作好记录，通过多次测量待支架稳定后进行下一级加载。预压平面分布图：图示中各部分重量为普通梁段，其余重量分布在横隔板处。满载后对观测点每6个小时进行一次观测，作好详细记录。待沉降不明显（最后两次沉降量平均值之差不大于2mm）趋于稳定时方可进行卸载, 按预压加载顺序分级卸载，在卸载过程中进行沉降量观测，卸载后继续观测一天。注意观察，加载过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。预压过程中实时进行沉降观测。卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果调整支架的标高。荷载作用变形量计算加载前的初始读数-满载稳定后的终读数=总变形量加载前的初始读数-空载稳定后的终读数=非弹性变形量总变形量-非弹性变形量=弹性变形量数据处理以变形量为纵轴Y，以观测间隔时间为横轴T，绘制不同点的变形速率图。以梁水平纵向为X轴，不同点的弹性变形量为Y，连接个点绘制出梁的纵向弹性变形曲线。预压试验报告的整理1）、依据梁模纵向的弹性变形曲线、设计的预应力干缩自重等造成的拱度曲线、设计要求的成品梁的拱度曲线的叠加得出模架立模时的拱度曲线。2）、根据观测的弹性变形量再综合对最终的拱度调整，相对量不大时可忽略不计。3）、根据现场实测的数据，遵照规范要求，对原始数据加以分析、汇总，并与设计计算值加以对比，依据对比结果给出试验结论；最后整理成现场预压试验报告。7.6支座施工在墩身及支座垫石施工时，应预留支座的地脚螺栓孔，其平面位置及埋置深度按设计及支座尺寸精确放样施工。支座安装时将预留孔清理干净，采用环氧砂浆灌注埋置固定永久支座的地脚螺栓。支座垫石的厚度应根据永久支座实际厚度确定，并保证支座的顶面标高与设计一致。支座安装后，立即用仪器检查其平整度及高程，发现误差当即调整，并满足四角高差1mm，轴线偏差1mm的规范要求。支座安装后，及时将底螺栓锁定。支座上座板和墩顶梁段预设纵向预偏量，支座纵向预偏量指支座上板纵向偏离理论中心线的位置。施工过程中应根据具体的合拢温度、预应力情况、施工工期等确定合理的支座预偏量。计算支座预偏量：自重+二期恒载+预加力+收缩徐变。表7.6-1 支座预偏方向及数量表支点位置边支座中支座固定支座边支座预偏量5435019方向0表7.5-2支座平面布置图7.6.1 支座施工工艺严格按照支座生产厂家株洲时代新材料科技股份有限公司提供的连续梁支座安装指导方案进行施工，安装时由厂家现场进行指导。支座安装完成后，四周采用橡胶袋进行防护。在墩身及支座垫石施工时，应预留支座的地脚螺栓孔，垫石顶面四角高差不得大于2mm。支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支撑垫石部位须预留锚栓孔，锚栓孔预留尺寸：直径为套筒直径加60mm，深度为套筒长度加60mm，预埋锚栓孔中心及对角线位置偏差不超过10mm。支座安装后，立即用仪器检查其平整度及高程，发现误差当即调整，并满足四角高差1mm，轴线偏差1mm的规范要求。支座安装后，及时将底螺栓锁定。支座安装工艺细则：1）球型钢支座组装后，调平，连接板固定，预偏量设置方式如下：支座纵向预偏量系指支座上板纵向偏离理论中心线的位置，设1为梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的位移量，设2为各支点由于体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向偏移量应根据各跨合拢段施工时的气温，由式=（1+2）求得，式中负号表示按计算所得的反方向设置偏移量。2）支座安装前，工地应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动支座上、下连接螺栓。3）凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。4）用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间预留有25mm空隙，安装灌浆用模板。5）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料性能要求如下：抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h20流动度220mm12h25温度范围-15+4024h40凝固时间初凝30min 终凝3h28 h50收缩率2%56d和90d后强度不降低膨胀率0.1%6）采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。重力式灌浆示意图如下：7.6.2支座灌浆养护1） 搅拌（1）首先计算好单个支座的灌浆料用量（容量按2.2吨/立方米计算），保证每个支座一次连续灌注完成。拌和水以重量计，水必须称量后加入，精确至0.1Kg。加水率必须以产品出厂检验报告提供的加水率数据为准。拌和用水应采用饮用水。（2）快硬灌浆料搅拌时要求必须使用机械搅拌。机械搅拌时，先将灌浆料倒入搅拌机内，边搅拌边加水，加至80%水量，搅拌2-3分钟后再加所剩的20%水。一般要求搅拌5-10分钟。（3）搅拌完的拌合物，随停放时间增长，其流动性降低。自加水算起应在30分钟内用完。（4）刚搅拌完的拌合物表面上如果有浮水，表面水量过多。应再加一些灌浆料干料，适当搅拌将浮水“吃”光有浮水会降低膨胀效果。（5）灌浆料中严禁加入任何外加剂或外掺剂。2）灌浆（1）在灌浆前12-24小时，将模板和混凝土基础表面湿润。在灌浆1小时前用棉丝、泡沫塑料将积水吸净，不得有积水。（2）必须从一侧灌浆。不允许二侧、三侧同时灌浆。灌浆时必须考虑排除空气。二侧以上同时灌浆会窝住空气，形成空气夹层。（3）在灌浆过程中发现已灌入的拌合物有浮水时，应当马上灌入较稠一些的拌合物，使其吃掉浮水。或适当投入一些干料将浮水“吃掉”。（4）灌浆层上表面超过支座下表面最高点1-2cm时，停止灌浆。（5）灌浆过程中，不准许使用振动器振插。3）养护（1）由于快硬灌浆料中的微膨胀组分只有在水分保证的条件下才能完全发挥作用，而且膨胀反应主要发生在灌浆前期硬化过程中。因此为充分发挥应有的膨胀效果避免收缩，必须保证前期有水养护。后期持续潮湿养护则可以补充水分使水泥充分水化，提高后期强度。（2）快硬灌浆料施工温度为-15-40（3）气温在5以上时，应在灌浆结束后立即用浸湿的土工布覆盖（注意覆盖物不要直接接触灌浆层表面，以免影响表面平整度），并且注水养护，注水养护时间为3-7天。如果条件不允许，至少应注水养护1天，拆模后继续覆盖保持潮湿养护3天以上。停止潮湿养护时立即涂刷养护剂。由于在灌浆后最初的24小时内产生大量的热量，灌浆部位温度迅速上升，水分迅速蒸发，因此这段时间内必须派专人即使补水养护。（4）灌浆后2小时内不可受到振动。7.7模板施工底模采用I36a和10*10cm方木顶面贴竹胶板形式设置，外侧模板使用特制钢模板，内模,横隔板模板采用组合钢模板配合钢背带。为保证模板结构尺寸，模板之间设对拉杆予以固定。7.7.1模板铺设先铺底模，按设计值预设反拱值，并根据沉降、压缩量、张拉上拱度及时调整反拱值。底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶，通过连接螺栓拧紧，挤压，调整错台后，铲除多余双面胶，可达到接缝处平整、严密不漏浆。外侧模拼装同底模相似，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高，底模与外侧模的连接螺栓要上足且拧紧。7.7.2涂刷脱模剂底模、外侧模拼好后，打磨其上异物及铁锈，然后涂刷脱模漆。脱模漆表面光洁度好，自然形成瓷釉，防漆脱模剂须在干燥的环境下涂刷，不能在有露水的夜里或雾天里涂刷，否则形成脱皮现象。7.7.3内模安装内模分节组拼，待梁体底、腹板钢绑扎好后，通过汽车吊整体吊装，然后再把每节模板连接起来，形成整体内模，每块模板之间的接缝用胶带纸封堵，保证不漏浆。内外侧模板使用25mm对拉螺杆连接。7.7.4脱模混凝土灌筑后，待混凝土强度达到设计强度90%时，拆除内外侧模，底模须待合拢后方可拆除。模板安装要求尺寸允许偏差和检验方法如下：模板尺寸偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1模板尺寸偏差梁段长±10尺量检查不少于5处2梁高0103顶板厚0104底板厚0105腹板厚0106横隔板厚0107腹板间距±108腹板中心偏离设计位置109梁体宽01010模板表面平整度3m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置±10测量检查16底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差2测量检查18桥面预留钢筋位置10尺 量连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法1结构外形尺寸偏差梁全长±30尺量检查中心及两侧2边孔梁长±203各变高梁段长度及位置±104边孔跨度±20检查支座中心5梁底宽度+10，-5尺量跨中1/4及3/4截面6桥面中心位置10由梁体中心拉线检查7梁高515尺量检查梁端跨中及变截面处8顶板厚度+10，-5测量检查跨中及梁端9底板、腹板厚度01010腹板间距±1011挡碴墙厚度-510尺量检查不少于5处12表面垂直度每米不大于3吊线尺量检查梁两端13梁上拱度与设计值偏差±10测量检查跨中14桥面高程±20测量检查跨中及梁端15桥面宽度±10测量检查跨中及梁端16平整度每米不大于5测量检查每10m一处17支 座 板四角高度差1水平尺靠量检查四角中心位置2尺量检查（包括对角线）支座板平整度2尺量7.8钢筋及预应力管道施工7.8.1、钢筋加工及安装钢筋在现场集中下料成型、绑扎。由于钢筋较密，施工时应认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确，尤其是底板钢筋层数较多，与支撑筋采用点焊固定，以免在施工中发生移位。钢筋焊接采用搭接焊或闪光对焊，焊接时应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。第一次钢筋施工：首先进行底板钢筋绑扎，同时放入纵向波纹管，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力钢筋的就位。在底板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑钢筋。钢筋绑扎完后，及时把竖向预应力粗钢筋的压浆管引到底板上方，而横隔板预应力粗钢筋的压浆管可通过内模上的对拉螺丝孔引到箱梁内，这样便于以后压浆施工。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。第二次钢筋施工：在顶板模板支立完后，首先进行腹板纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。随后进行纵、横向预应力管道的埋设，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。除安装梁段钢筋外，还需注意预埋人行道板钢筋、泄水孔。钢筋安装允许偏差序号项目允许偏差（mm)检验方法1钢筋全长±10尺量检查不小于处2弯起钢筋的位置203箍筋内净尺寸±34主筋横向位置105箍筋间距±156其他钢筋位置107箍筋垂直度15吊线尺量检查不少于5处8钢筋保护层厚度-5 +10尺量检查不小于5处7.8.2、预应力管道施工预应力管道施工注意事项如下：（1）、波纹管内在浇筑砼前插入硬塑管作衬填，以防管道被压瘪堵管。（2）、管道采用形定位筋固定，用8mm钢筋点焊成形。定位筋间距不大于60cm，曲线段适当加密。（3）、钢束与钢筋位置相碰时，按设计要求调整，即构造钢筋避让主筋，普通钢筋避让预应力钢束，横、竖向钢束避让纵向钢束。（4）、纵向管道管道接头多，为方便管道接头损坏后的更换，不采用管道直接伸出的常用办法，而采用先接套管的办法，这样一旦接头管损坏可直接更换。另外，为防止管道在浇筑砼时漏浆堵塞，在混凝土浇筑完成后，混凝土凝固前用清孔球对管道进行通孔检查，发现管道发生堵塞时捣通或加压冲洗，直到管道畅通。（5）、横向管道其刚度很小，且布置在钢筋夹层内，砼浇筑和振捣时要求特别注意保护。（6）、竖向管道竖向管道采用钢管制孔，管道与精轧螺纹粗钢筋、锚垫板及螺母先组装后，一并安装埋设，管道接头一旦处理不好，造成漏浆堵塞极难处理，为此须采取如下措施： 置在管道上下口的排浆管和压浆管与钢管的连接均采用薄壁钢管焊制的三通，并保证焊接处不漏浆，排浆管和压浆管由硬塑管引出模板外固定，并将管口预先密封。波纹管接头处用胶带包扎严密，以防漏浆。上口锚垫板、锚具及竖向预应力筋之间的缝隙应做封闭处理，以防水和杂物进入，同时槽口模板内应用棉纱填实，外露的预应力筋用胶带包扎，以防砼浇筑时受到污染。（7）、砼浇筑结束后，应及时对所有管道压风或压水进行清孔和检查，一旦发现堵塞及时进行处理，以保证孔道的畅通。7.9 合拢段临时刚接预埋件