满堂支架预压监控施工工艺.doc

某某大桥主跨支架预压施工工艺为保证施工安全、提高现浇梁质量，在主桥支架搭设完毕，底模衬板铺好后，对支架进行超载预压。预压一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。1、预压的目的及要求1.1 检查支架的安全性，确保施工安全。 1.2 消除地基、支架自身非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。1.3 测量预压时支架产生的弹性变形，根据其测量结果对支架进行预拱度调整。本桥支架采用承受混凝土结构荷载及施工荷载的1.2倍预压荷载进行预压，且预压时间不得小于57天，连续3天的累计支架沉降量小于3mm，才可以进行下道工序施工。2、预压荷载2.1 钢筋混凝土自重 根据规范钢筋混凝土重度取为25kN/m3 ,取1m梁段q1系梁（实）=1×1.9×1×25=47.5KN/m²q1系梁（箱）=1×（1.9×1.21.34×0.64）×25/1.2=29.6KN/m²q1中横梁=1×1.45×1×25=36.25KN/m²q1端横梁=1×1.8×1×25=46.5KN/m²q1拱肋=1×1.6×1×25=40KN/m²q1拱脚=1×4.6×1×25=115KN/m²2.2 施工荷载根据规范，振捣混凝土时产生的荷载标准值为2 KN/m²，施工人员及设备荷载标准值为1 KN/m²，总荷载q2 =3 KN/m²。2.3 分段计算各部位每延米需要预压荷载Q1系梁（实）=(47.5×1.2+3) ×1.2=72KN/mQ1系梁（箱）=(29.6×1.2+3) ×1.2=46.2KN/mQ1中横梁=(36.25×0.6+3) ×1.2=29.7KN/mQ1端横梁=(46.5×1.25+3) ×1.2=73.35KN/mQ1拱脚=(115×1.2+3) ×1.2=169.2KN/mQ1拱肋=(40×1.2+3) ×1.2=61.2KN/m2.4 单跨各部位预压需要的荷载值Q系梁（实）=72×（1.3+0.5）×4+9×2=1814.4 KNQ系梁（箱）=46.2×4×20=3696 KNQ中横梁=29.7×13×11=4247.1 KNQ端横梁=73.35×13×2=1907.1 KNQ拱脚=169.2×3.65×4=2470.4 KNQ拱肋=4698.7KN单跨系杆拱桥预压荷载为18833.7KN,约共计1883.4t。3、预压材料及吊装设备的选用预压材料建议选用预制小方桩、钢筋或者行车道板加载。具体材料储备数量如下：材料单根重量储备数量总量小方桩0.5t约8000根0.6t1t行车道板2.7t154块416t钢筋 压重吊装设备采用1台50t、1台25t吊车，两辆载重 t的平板车运输；4、支架预压4.1 在完成支架搭设和模板安装后，经项目部验收合格后，可在支架底模上利用小方桩、行车道板或者钢筋进行预压，荷载根据桥梁结构形式的分布情况进行预压，预压完毕后，根据测量分析出的弹性变形量和非弹性变形量，调整模板的预拱度，保证系梁施工的线型；4.2 各结构部位预压材料堆放方式4.2.1 中横梁：各中横梁全部用行车道板预压，每道中横梁用14块行车道板预压，行车道板顺中横梁方向放置，每层布设两块，分7层布设，高度在1.75m左右，行车道板下吊装位置距离板端头50cm处。4.2.2系梁：系梁共需压载551t，单根系梁压载长度为52.6m。在系梁空箱的位置，压载46根小方桩，每层6根，布设8层，高度约1.6m。在系梁实体的位置，需要压载72根小方桩，每层6根，12层，高度约2.4m。5m长的小方桩吊装位置距离端头为1.24m。4.2.3 拱脚：4.2.4 端横梁：4.3 预压前，调整好模板，应布置沉降观测点，测出所有观测点高程后进行加载，加载顺序同混凝土的施工顺序；4.4 加载与卸载4.4.1支架预压按预压单元进行分级加载，共分3级加载，第一级为60%荷载；第二级为80%荷载；第三级为100%荷载；每个预压单元内预压荷载可采用均布形式；4.4.2 每级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。当支架顶部监测点12h沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载；特别是在加载后期，必须严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏4.4.3当全部加载完成后在支架的预压监测过程中，当连续3天的累计支架沉降量小于3mm，且预压时间不小于57天时，应判定支架预压合格；4.4.4 当纵向加载时，宜从混凝土结构跨中开始向支点处进行对称加载；当横向加载时，应从混凝土结构中心向两侧进行对称加载；4.4.5 支架预压可一次性卸载，预压荷载应对称、均衡、同步卸载；4.5 预压过程中注意事项4.5.1 预压前检查支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全，保证施工安全无事故；4.5.2 第一次加载至60%时，需检查板底、顶托各部位是否与分配梁顶紧密贴。纵横向剪刀撑是否有松脱变形；4.5.3 加载时确保观测点不被掩埋；4.5.4 为防止预压物堆高后倒塌，采取夹板、扣件加固措施拉结；4.5.5 在预压过程中，设专人检查支架，模板的稳固情况，当发现有松动、变形，移位时，应立即记录发生变形的位置及大小等，专职安全人员应随时在现场巡查，出现安全隐患，立即停止预压及时整改。4.5.6 加载后24小时安排责任心强的人员值班观测变形情况并记录备案；4.5.7 支架四周设置警戒线，防止意外事故发生。4.5.8 在支架预压每级加载的过程中，必须进行监测数据的记录，并报总监办复核，经总监办复核满足规范要求后，方可进行下道程序施工，4.5.9 加载中由技术人员及总监办现场监理现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。4.5.10 卸载6h后，应监测个监测点标高，并计算支架各监测点的变形量；4.6支架调整架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值。预压过程完成后，项目部对整个预压数据整理，计算出整个支架的弹性变形值及非弹性变形值，上报总监办批准，得到总监办认可后，可进行支架标高的调整，进行上部结构的施工。5、预压监测内容5.1 支架预压的监测应包括下列内容：5.1.1 加载之前各监测点的标高；5.1.2 每级加载后各监测点的标高；5.1.3 加载至100%后每间隔24h监测点标高；5.1.4 卸载6h后监测点标高；5.2 预压监测应计算沉降量、弹性变形量、非弹性变形量。5.3 支架预压应进行监测数据记录，并应按钢管满堂支架预压技术规程（JGJT 194-2009）附录A中表A.0.1和A.0.2记录。6、监测点布设6.1系杆观测点设置待支架搭设安装、梁底模板铺设完成，验收合格后，沿梁长方向，纵向自1号吊杆开始，每间隔3m，横向（左、右）设置两个观测点至11号吊杆（示意图）6.2 端横梁、中横梁观测点设置沿梁长方向，自上游与系杆交汇处，向下游方向，间隔3m各置一个点。6.3 拱脚部位观测点设置每一个拱脚部位设置4个观测点。纵、横向间距2m。6.4 贝雷桁架片底部观测点设置两临时墩纵向贝雷梁跨中，利用钢丝吊锤，每一跨中，左中右各设置3个观测点（示意图）7、监测记录7.1 预压监测应采用水准仪，水准仪应按现行行业标准水准仪检定标准JJG 425规定进行标定；7.2 预压监测宜采用三等水准测量要求作业；7.3 支架沉降及监测记录应符合下列规定：7.3.1 预压荷载施工前，应监测并记录支架顶部和底部监测点的初始标高；7.3.2 每级加载完成后，应监测各监测点的标高并计算沉降量；7.3.3 全部预压荷载加载完成后，每间隔24h应监测一次并记录各监测点标高，当支架预压符合4.4.3条规定时，可进行支架卸载；7.3.4 卸载6h后，应监测各监测点标高，并计算各监测点的弹性变形量；7.3.5 应计算支架各监测点的非弹性变形量；7.3.6 支架预压完成后应提供支架预压沉降观测表。8、安全、环保施工措施8.1 对所有施工人员做严格的安全技术书面交底，施工操作人员接受交底，掌握安全技术操作规程后应在书面交底上签字。做到人人熟知安全技术操作规程，人人遵守安全技术操作规程；8.2 高空作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋等安全防护用品；8.3 作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支架缆风绳等固定在脚手架上；严禁悬挂起重设备；8.4 吊机必须有质检合格证，吊机操作工必须有特种作业操作证，钢丝绳要经常检查，发现有断丝等现象应立即更换；每次吊装作业前检查起重设备的可靠性和安全性，并进行试吊，吊装时防止吊装物碰撞支架。8.5 预压材料在吊装过程中，必须由专人指挥。起吊和放下应缓慢进行，避免快起快落，对支架造成冲击。在支架上方吊运预压材料时，应及时将底模清理干净，防止有障碍物导致吊的过高；8.6 当由六级及六级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止预压材料的吊装作业。雨、雪后上架作业应有防滑措施，并应扫除积雪；8.7 不得在脚手架基础及其邻近处进行挖掘作业，否则应采取安全措施，并报主管部门批准。