磷铵装置磷铵烟囱滑模施工方案.doc

某某市某某化工有限公司年产24万吨磷铵装置磷铵烟囱滑模施 工 方 案1 编制说明本方案为某某某某化工有限公司24万吨/年磷酸二铵-磷铵烟囱滑模施工方案，工程地点位于当阳市玉泉办事处岩屋庙磷化工业园某某化工装置区内。磷铵烟囱滑模施工工期紧，面临冬、雨季施工，加之高空作业，使烟囱施工难度加大。根据上述特点，编制磷铵烟囱滑模施工方案，指导施工。2编制依据2.1 中国五环工程有限公司设计的编号为10041-05101-ST00、ST01-01、ST21-0102、ST25-0104磷酸二铵装置磷铵烟囱施工图纸；2.2 液压滑模施工技术规范 GBJ11387；2.3 液压滑动模板施工安全技术规程 JBJ65892.4 工程测量规范 GB500261993；2.5 钢筋混凝土烟囱 05G2122.6 建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB502022002；2.7 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB502042002；2.8 钢筋焊接及验收规程 JGJ182003；2.9 建筑施工高处作业安全技术规程 JGJ801991；2.10 建筑施工扣件和钢管脚手架安全技术规程 JGJ1302001；2.11建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001。2.12混凝土质量控制标准 GB50164922.13组合钢模板技术规程 JBJ214893 工程概况3.1 工程项目简要说明项目名称：某某市某某化工有限公司磷酸项目建筑安装工程；建设单位: 某某市某某化工有限公司；设计单位：中国五环工程有限公司；监理单位：北京中寰工程项目管理有限公司；施工地点：某某市某某化工有限公司磷酸项目装置区；合同开工时间：2011年09月01日；合同竣工时间：2012年04月13日，合同工期总日历天数226天；实际开工时间：2011年09月06日。磷铵烟囱为钢筋混凝土结构，烟囱筒壁设计顶标高103.4米，垫层底标高为-4.1米，设计±0.000米相当于绝对标高108.3米。烟囱下口外径为9438mm，下口内径为8638mm，上出口外径为4948mm，上出口内径为4588mm。采用杯口式筏板基础，底板直径20米，基础高4.2米，筒身直径与壁厚自上而下随着高度的增加而逐渐缩小，囱壁外表面坡度均为2.5%，钢筋混凝土筒壁壁厚分别为：0.218.1米筒壁混凝土厚度400，18.139.4米280，39.460.7米210，60.7以上筒壁厚度180。烟囱筒身内设14道钢筋混凝土平台，通过钢筋混凝土牛腿与烟囱筒壁相连，在西侧中心轴体偏北10°、中心标高8.395m设有出灰口，尺寸为2400×2400。在南北中心轴线正南方向04.7m标高区域设有吊装口，尺寸为2600×4000，在正南、正东方向筒身内侧设从地面到顶层爬梯一道。在烟囱外壁顶上方设航空标志，高度为总高的1/3。烟囱基础垫层混凝土为C20，基础及筒壁混凝土均为C30，水泥采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，砼水灰比不大于0.5，每立方米砼水泥用量不超过450，最小水泥用量为250，最大氯离子含量为0.3%，最大碱含量为3.0/M3。粗骨料采用坚硬致密的碎石，最大粒径不得超过筒壁厚度的1/5，也不得超过40mm，细骨料采用粗粒径，颗粒坚硬，洁净的中粗砂。3.2 水文地质条件磷铵烟囱厂区地面自上而下各土层分别为：素填土、粉质粘土、卵石、强风化粉砂质泥岩、中风化粉砂质泥岩，各土层厚度及特征表述如下：（1）、素填土：呈松散状态，具高压缩性，为近期填积且局部分布；（2）、粉质粘土：饱和，可塑状态，褐黄色，厚度0.92.2米分部较不均匀，粘聚力2339KPa,内摩擦角12.016.0，压缩模量8.0MPa,承载力特征值fak=150KPa；（3）、粉质粘土：饱和，硬塑状态，褐黄色，厚度0.59.3米分部较不均匀，粘聚力3283KPa,内摩擦角16.019.5，压缩模量13.5MPa,承载力特征值fak=350KPa；（4）、卵石：饱和，稍密状态，杂色，厚度0.26.2米，压缩模量22.0MPa,承载力特征值fak=300KPa；（5）、-1强风化粉质泥岩：岩体极破碎，为极软岩，承载力fak=300KPa,压缩模量为42.00MPa；（6）、-2中风化粉砂质泥岩：泥质结构，岩体完整，为极软岩，承载力fak=800KPa,不可压缩。3.3 主要实物工程量序号名称数量单位备注1土方2800m32钢筋150T3混凝土1250m34预埋件1T4 施工准备磷铵烟囱筒体部分施工采用随升无井架液压滑模施工工艺，主要由模板装置，操作平台、提升机具和垂直运输设备等部分组成。滑升模板施工是一项机械化程度较高的现浇砼施工工艺，为了充分发挥其优越性，必须根据工程概况和滑模工艺特点，做好各项施工准备工作。4.1施工技术准备4.1.1 由监理或业主组织设计交底和图纸会审，充分了解设计意图和技术难点。4.1.2 组织编制并审核施工组织设计，进行技术交底并做好记录。4.1.3 结合工程特点，作好职工进场安全教育及培训工作，并确定办理各种证件事宜。4.1.4 认真贯彻公司计量管理制度，按计量检测点配备好计量器具，确保计量器具配备率、周检合格率，正在使用的计量器具抽检合格率达到国家规定的指标。4.1.5 项目技术负责人在开工前，组织与业主及监理洽商形成纪要，确定以下事宜：A、确定并评价单位工程、分部工程、分项工程。B、确定并评价分项工程中质量控制工序，实施A、B、C三级工序控制。C、项目经理部组织对工程项目的环境因素进行识别和评价，确定重要环境因素。D、辨识工程施工中安全的危险因素，评价其风险程度，确定重大危险因素。4.1.6 编制施工方案、安全管理方案以及文明施工、环境管理方案。4.1.7 确定各种记录表式以及交工技术资料整理模式。4.2施工现场准备4.2.1施工用水、电接通，并准备好养护水管、专用水泵及低压照明线等。4.2.2 现场材料堆放按施工平面图布置，其堆放数量保证满足滑模施工速度所需的供料要求。4.2.3 在建筑物基底和滑模四周，设置好控制建筑物标高和轴线的基准点。4.2.4 在施工现场周围，设置安全违障标志，以防掉物伤人。4.3施工机械配备4.3.1滑模施工前，将所需的施工机具、设备按施工方案要求的型号和数量配备齐全；同时，准备一些必须的备品备料。4.3.2施工前，对于千斤顶、卷扬机、振捣器等主要施工机具均进行运转等试验。4.4成品、半成品准备 4.4.1 钢筋在施工前做好调直、切断及绑扎前的全部工作。4.4.2门窗和预埋件、洞口模板等半成品，均在施工前准备齐全，运入现场。4.4.3 操作平台、滑升模板、提升架及内外吊架、支承件等构件，按要求加工，同时在地面预组装，仔细检查各预留孔位置的准确性，在组装前一周加工完毕。4.5劳动组织的准备为确保砼连续浇筑，滑模施工采用两班制作业，除特殊情况外昼夜连续施工。并事先派人员学习滑模施工工艺，掌握工艺要点。施工队伍提倡一专多能，以保证劳动力充分利用，同时便于提高技术水平，积累施工经验，每个作业班人数，应根据工程量大小进行配备。5 滑模设计及平台荷载验算5.1滑模设计5.1.1滑模操作平台的设计 滑模操作平台采用辐射梁式拉撑平台结构，又称悬索结构平台，它是由辐射梁、下弦拉杆、内鼓圈、中、外钢圈等部分组成，内鼓圈由上、下钢圈通过腹杆组合而成。 操作平台直径为12米，平台起拱为1/500，平台组装时采用14槽钢辐射梁16榀，即整个操作平台由16只千斤顶作业。辐射梁单根长度为4.5米，拉杆采用16圆钢，筒壁内外每榀井字架底部安装吊架，内外吊架均满挂安全网。平台外侧做48*3 1000钢管栏杆，并采用14300钢筋维护与钢管焊接，栏杆高度为1.20米，主平台设外、中鼓圈各一道，采用12、10槽钢连接，内鼓圈由上下钢圈组成，直径为3米，由14槽钢制作焊接成型，上、下钢圈通过腹杆组合而成，腹杆采用10型钢制作，合计10根均布在上下钢圈上，腹杆与上下钢圈采用2M16螺栓连接。内鼓圈上设4根20型钢，作为井架底座。辐射梁上铺=50mm厚木跳板形成平台。烟囱壁所用砼和钢筋的垂直运输用安装在平台上的2台1吨卷扬机通过2根80×8 L=7米的起重抱杆解决。操作平台平立面示意图，围圈顶紧装置、活动围圈构造图，及调径丝杆、围圈、提升架连等接构造图如下： 滑升装置设计的荷载项目及其配值：本烟囱滑模工程操作平台总重约17t，同时考虑到烟囱施工荷载和在烟囱施工中会出现偏荷载，整个滑升平台总重量约30t35t，而16只千斤顶只计算一半也可承受48t，根据测算，本滑升平台可满足使用要求。为进一步增加滑模平台的抗风度和稳定性，每组辐射梁（合计16组）设6根16mm悬索拉杆，共96根，随着平台的滑升，拉杆将根据工程实际需求增加数量。平台试验：操作平台试验是检查千斤顶、支撑爬杆、各部杆件挠度及拉杆,各节点受力情况。(1)在加荷前测量出原始数据后,开始加荷80%,将平台提升12个行程,检查爬杆是否失稳或变形,千斤顶爬升是否正常,油路漏油情况,做好记录。(2)进行满负荷试验。在施工荷载没有变动的情况下,加上集中荷载。因试验实际运行,可不计摩擦阻力。由于井架吊笼内随放料随施工,在加集中荷载时将此荷载扣除,此时应加集中荷载及施工荷载合计25t，在加载过程中,随时观测平台各构件变化情况,加满载后用水准仪测出平台整体挠度,辐射梁挠度及拉杆受力后变形情况(如丝扣变形等)作详细记录。为了满足人员及运输需要，操作平台布置一台浮升单孔井架，浮升井架的平面尺寸1.2×1.2m。井架底座与底盘采用螺栓联接，井架底与内钢圈采用焊接，井架顶横梁设有300吊笼用滑轮2个，200索用滑轮2个。吊笼采用单层，供施工人员上下乘坐，定员为3人，吊笼的三个侧面墙用钢丝网围闭，正面装两边挂钩作护栏，顶面用铁板封闭，以保安全。作业人员及管理人员均应体检合格，施工人员持证上岗，无证及无关人员不得随意上下。并编制滑模施工人员上下管理办法，施工中严格执行。为了吊笼运行时的侧向摆动量，使之按指定线路行驶，采用17.5mm钢丝绳导索，导索一端固定在底部的预埋铁件上（此端安装一台拉力表，控制导索的松紧程度，按每100m1.2吨考虑），另一端通过井架顶部天滑轮又返回地面通过200导向轮，用倒链拉紧临时固定，以便放长。人员上下采用烟囱中间吊笼垂直运输，由一台5t双筒慢速卷扬机提升机带动，示意图如下所示。吊笼安全抱刹车试验:(1)空载试验:用20mm棕绳连接中齿轮(带吊笼)和滑轮将吊笼提升距地面约2.0m高度,试验时将棕绳割断,使吊笼自由落下,抱刹车制动,下落高度300mm即认定合格。吊架采用L50×5及16钢筋制作，高1.86米，宽0.55米；吊笼四角采用L63×6角钢制作，中间焊接16160钢筋，长0.75米，宽0，75米，高2.5米。具体做法如下所示： 吊架与提升架螺栓连接，提升架通过千斤顶作用在支撑杆上，千斤顶搁置在辐射梁上，形成整个滑升模板的主要构成部分。为保证人员通过平台下至内外吊架，在滑模平台设计东和设计南开人员上下孔，孔口大小1000×1000，通过14钢筋与辐射梁焊接成上人爬梯。以此方便人员修补、养护砼筒壁。5.1.2滑模模板结构系统的设计 滑模模板结构系统由模板、围圈、提升架组成，具体表述如下：模板采用国标定型小钢模采用挂钩组拼而成，外模板采用P2015钢模板，内模采用P2012钢模板，收分模板采用16道3厚高1250（或1550）mm、宽300mm、=3厚钢板制成“A”型舌状板。设内、外围圈各二道，外围圈采用L75×7角钢制作，内围圈采用L70×5角钢制作，下围圈设置在距钢模板底部200300处，上围圈设置在距钢模板顶部150200处。内外围圈根据烟囱内外径制作，加工时，应满足烟囱筒壁弧度要求。 提升架采用6.3、8、12槽钢及成品围圈支托制成，内外圈模板上下口处对称设置30，L=550调径螺栓，具体示意图如下：5.1.3滑模液压提升控制系统的设计 液压提升系统包括支承爬杆、千斤顶、油管网路、液压操作台等是液压滑模施工中的重要组成部分，它由电动机带动高压油泵，将压力油液经过电磁换向阀、分油器针形阀和耐高压的胶皮油管路输送到各个千斤顶，千斤顶在油压作用下，带着操作平台沿着支承爬杆向上爬升，当电磁换向阀回油时，油液即由千斤顶内排出，回到油泵的储油箱内，如此反复给油、回油，千斤顶就带动操作平台不断上升。液压提升系统由一台YHT-36液压控制台，液压系统油路采用分组并联形式，分4条16高压耐油橡胶管主油路，每条主油路经过变通成为若干条支油路，最后通过四通分油器经8高压油管进入千斤顶，回油由千斤顶回油弹簧经原路压回油箱。 筒体部分选用16只千斤顶，沿周长成对布置，即每个提升架布置1个千斤顶（千斤顶用GYD60型，在支承杆上采用限位卡档）。支撑杆用48×3.5钢管制作，电弧坡口焊联结，手提式磨光机打磨。滑升时用四种不同长度支撑杆相间布置，同一截面接头不得超过支撑杆数量的四分之一。油压管及千斤顶平面布置如下图所示：5.2平台荷载验算平台上临时集中存放材料，液压操作台、电气设备、随升井架、辐射梁等滑模特殊设备，按实际重量计算设计荷载。模板与砼的磨阻力标准值0.1530.31t/m2，可变荷载的分项系数取1.4。5.2.1提升千斤顶数量的确定 液压提升系统所需的千斤顶和支承杆的最少数量可按下式计算：n=N/PN为总垂直荷载（平台主要总荷载由+部分组成，其中为操作平台上施工、材料、机具荷载模板与砼磨阻力起重设备刹车制动力及柔性滑道张紧力）；P为单个千斤顶的计算承载力，按支承杆允许承载力，或千斤顶的允许承载能力（为千斤顶额定承载力的二分之一），两者取其较小者。N=+=16.96+15.5+5.21=37.67 t、操作平台上施工、材料、机具荷载计算：设计围圈及提升架时荷载标准值取1.5 KN/m2=3.14×12×12/4 m2（平台面积）×1.5KN/m2(取值)=16.96 t”、平台实际荷载计算: =（1）+(2)+（19）=16.4 t（1）提升架：（合计：2530.51kg） 6.3 2.8m×4根×16套×6.63kg/m1188.1kg 12 1.6m×2根×16套×12.059kg/m617.5kg8 1.6m×1根×16套×8.04kg/m205.9kg6 0.626×16套×47.1kg/m472kgL75 0.5m×16套×5.82kg/m47kg（2）鼓圈（合计：573.9kg） 内鼓圈-上鼓圈：14 1.5×2××14.535kg/m×1只136.92kg 内鼓圈-下鼓圈：14 1.5×2××14.535kg/m×1只136.92kg 腹 杆：10 3×10kg/m×10只300kg（3）钢圈（合计：655.7kg）中钢圈：10 3×2××10kg/m×1只188.4kg 外钢圈：12 12××12.4kg/m×1只467.3kg（4）辐射梁（合计：2093.1kg）14 4.5m×2×14.535kg/m×16根2093.1kg（5）副辐射梁（井架底座）（合计：271.2kg）20 6m×22.6kg/m×2根271.2kg（6）外围圈（合计：476.1kg）L75×7 3.14×9.5×2×7.98kg/m=476.1kg（7）内围圈（合计：308.6kg）L70×5 3.14×9.1×2×5.4kg/m=308.6kg（8）拉索 16（合计：1056kg）16 96根×11/根=1056kg（9）钢模板系统（合计：3333.7kg）模板 （1.2×3.14×8.7m+1.5×3.14×9.5m）×43kg/m2=3333.7kg（10）千斤顶：16只×28kg/只448kg（11）高压油管 120kg（12）液压控制台 150kg（13）随升井架（规格1.2×1.2×7.5m） 1763.94kg（14）卷扬机（合计500）1吨卷扬机 140kg×2台280kg2吨卷扬机 220kg×1台220kg（15）内外吊架 16×2×12/只=384kg（16）12厚木模板80×0.15KN/m21200kg（17）吊笼 200kg（18）料斗 150kg（19）栏杆：3.853×1.2×38=176 kg、模板与砼磨阻力：取（钢模板标准值为1.53KN/，此处取2KN/）=（1.2×3.14×8.7+1.5×3.14×9.5）m2×0.2t/m2=15.5 t、起重设备刹车制动力及柔性滑道张紧力计算：（1）+（2）=5.21 t （1）、起重设备刹车制动力：主要考虑人员，钢筋及料物通过操作平台抱杆运输。随升起重设备刹车制动力（W）可按下式计算：（计8.46t）WKQ2.5×（自重200kg+人员自重取700kg）2250kg式中：K：动力荷载系数取23之间 Q：料罐总重（2）、柔性滑道张紧力（Q）可按下式计算： Q=12.5(lo-l)lnlo/（lo-l）=2953式中 lo=p/nr； p-钢丝绳极限强度，取110/2； n-钢丝绳安全系数，取6； r-钢丝绳比重，取7800/M3； l-钢丝绳长度，取250米。n=N/P37.67÷66.3只 安全系数K2，需千斤顶数量n=2×6.312.6只，为保证滑模平台的对称及安全，本烟囱滑模用16只（GYD60型）千斤顶 5.2.2支承杆允许承载力 支承杆允许承载力的计算公式为：Poa.f.An式中Po4.8钢管支承杆的允许承载力（KN）；f支承杆钢材强度设计值；20KN/cm2An支承杆的截面积为4.89cm2a工作条件系数取0.7（参见建筑施工手册第863页滑模装置设计与制作）轴心受压杆件的稳定系数，计算出杆的长细比入值（L1）/r（0.75×1.3/0.0158）61.71 查表0.81（参见现行建筑规范大全、建筑烟囱施工扣件式钢管脚手安全技术规范JGJ130-2001-5-15-19）式中长度系数，0.75 r回转半径，r1.58cmL1支承杆计算长度（cm），L11.3mL1取千斤顶下卡头到浇筑砼上表面的距离。Po=a.f.An0.7×20×0.81×4.89×0.1025.656t总支承杆16×5.65690.496t5.2.3砼对平台卸料产生的集中荷载（0.2+0.8）×0.36+0.3 ×24KN/m31.584kg5.2.4活荷载（人员平均30人）30人×65kg/人1950kg5.2.5风荷载按国家现行的建筑结构荷载规范（GB50009）的规定采用，模板及其支架的抗倾倒系数不小于1.15。16.4t（平台实际荷载）×1.1518.86t5.2.6可变荷载的分项系数取1.4。16.4 t（实际荷载）×1.422.96t平台总设计荷载N16.96（平台上施工、材料、机具荷载）+15.5t（摩）+5.21t（设备动力）+1.584t（砼集）+1.95t（活）+18.86(风)+22.96(可变)83.024 t总支承杆90.496t 平台总设计荷载N83.04 满足荷载验算要求。5.2.7侧压力计算：新浇混凝土的侧压力，计算假定底部一定高度混凝土已经初凝，不对模板产生侧压力，同时将上部侧压力变化曲线简化为直线变化的等效梯形分布图形。侧压力的合力：WL3/4PHWL：新浇混凝土侧压力的合力P：混凝土侧压力计算最大值（KN/M3）P=1/2rhr：混凝土的重量，取25KN/M3h：新浇注混凝土侧压力的作用高度（m）， 一般为（2/5H=0.4m）取1/2H=0.5m WL3/4×1/2rh×H=3/4×1/2r×1/2H×H=3/4×1/2×25×0.5=9.375 KN/M加上混凝土下料时对模板的水平冲击力W2(采用溜槽或0.2M3的运输工具向模板内倾倒混凝土，作用于模板面的水平集中力取2.KN/m2)。WL总=9.3752=11.375 KN/M根据作用力的情况确定模板采用钢模板，内外围圈采用L70×5、L75×7角钢与提升架组成模板整体结构，以此保证在滑升模板时不发生脱落。6 烟囱施工工艺、施工方法6.1工艺流程 熟悉设计图纸分析平剖面图滑升平台设计制作模板设计制作质量预控手册编制液压系统设计垂直运输设计制作平台、模板液压系统垂直运输系统组装系统全面检查调试校正试滑初升质量检查及整改正常连续滑升多次滑到顶，装置拆除回收初滑钢筋予加工钢筋安装埋件留洞安装模板尺寸检查校正浇砼1滑升平平台、模板并纠偏纠扭安装钢筋、接长支承杆暂停垂直运输松导索检查砼质量并养护出模砼质量修复检查校正模板预埋件、预留洞安装紧导索、恢复垂直运输浇砼2滑升平台、模板 无井架滑模总体流程图多次循环浇砼1至浇砼2中间虚线块内各工序，直达顶部为止。 正常滑升（连续）工序工艺流程6.2 滑模施工主要施工方法6.2.1定位测量 （a）中心桩的设置：烟囱基础底板混凝土浇筑时，在烟囱中心位置设125钢筋，待基础浇筑完后，采用全站仪在钢筋头上精确定位，并利用钢锯刻出“十”字形控制点，然后采用激光铅垂仪以此控制烟囱中心点。为控制筒壁出灰口、窗洞口等位置，采用全站仪，在烟囱基础筒壁四个方向定出控制点，并用油漆标注在已浇筑成型的基础筒壁上。（b）中心控制：根据业主提供的永久控制点和烟囱的中心坐标，结合现场实际情况，沿烟囱筒壁四个方向作互成90度方向半永久性控制桩，每个方向上至少设置两个控制点。烟囱筒壁施工前，校核烟囱的中心点及其坐标。在筒壁施工中，控制桩可以作为观测烟囱施工平台是否扭转的基准点。（c）标高控制：在起滑点处根据永久点的高程，引测出起滑点的标高作为基准标高，然后用钢尺或测绳直接丈量至烟囱施工平台小井架的横梁上，再通过水准仪把标高移测至千斤顶的支承爬杆上，用钢卷尺丈量后，用油漆作标记。每5m校核一次。（d）爬梯、信号灯平台的测量控制：爬梯梯段为了安装方便和模数化，根据图集要求，均设定成2.5m高度。安装爬梯前，先测定爬梯中心线，测定爬梯中心线的方法有两种：一是在地面上用经纬仪直接向上找中；另一法是从烟囱施工平台往下吊挂线锤，后者虽较简便，但是精度较差；实际烟囱施工中灵活结合使用。信号灯平台、筒壁牛腿标高，均应以爬梯为准，必须与爬梯的梯段相协调，平台板中心线必须和爬梯的中心线形相重合。以此保证预埋爬梯暗榫的位置不发生较大偏差。 （e）沉降观测:在筒壁烟囱施工时，按设计要求设置沉降观测点，测点的首次高程测定正确后，标志在筒身上，并将其记入沉降观测记录中，在筒身烟囱施工过程中，烟囱施工18.1m、39.4m、60.7m、82m、100.85m、103.4m高度各作沉降观测一次。烟囱筒壁施工完成后，沉降观测仍应继续进行，其观测时间的间隔，可视沉降值的大小而定，开始时，间隔时间短（每隔十天观测一次），以后随着沉降速度的减慢，可逐渐延长间隔时间，直至沉降基本稳定时为止。每次观测结果均应记入沉降观测记录中，并作为竣工移交资料。6.2.2操作平台及滑升装置的组装本烟囱滑模工程从0.7m开始进行烟囱滑模平台组装，组装完毕、验收合格后开始滑升，至100.85m时进行滑模平台的停滑，然后施工14道混凝土内平台。滑模操作平台组装前应对照组装图对各部件的规格和质量进行详细检查、校对、编号。各部件组装顺序如下所示： （a）操作平台安装顺序：中心鼓圈提升架辐射梁拉杆，要求提升架安装垂直，辐射梁应确保起拱高度，鼓圈中心与烟囱中心重合。 （b）模板安装顺序：内模绑扎钢筋外模。固定围圈调整装置固定围圈活动围圈 顶紧装置活动围圈活动模板及收分模板。模板安装完后，应对其半径、坡度、壁厚、钢筋保护层进行检查校正，合格后方可进行滑行设备的安装。 随升井架安装垂直偏差应不大于1/200，井架中心应与筒身园心一致，井架安装好以后，随之安装斜撑、滑轮座、柔性滑道、吊笼及扒杆，扒杆位置应避开吊笼的出料口并应将烟囱永久性爬梯安装在扒杆的半径之内。 安装液压系统及电力系统液压设备系统采用分级并联油路，插入的支承杆的起始位置位于筒壁外环筋内侧，这样对支承杆的稳定较为有利且又可控制钢筋的保护层，操作平台铺板，按平台尺寸配制定型板，安装时按编号铺设于辐射梁之间。 滑升到一定高度后，安装内外吊脚手，随之安装外侧围栏及悬挂安全网。6.2.3筒身滑升、调径、模板收分与抽拔。 （a）初升阶段：在滑升模板组装结束、液压系统、运输设备及水电安装一切准备工作就绪、经检查合格后，即可进行筒壁砼浇捣工作，现浇商品混凝土坍落度选用80±20cm。在试滑过程中，应注意检查滑动模板各构件工作是否正常，脱模强度是否适当，分层浇筑是否均匀，出模砼有无拉裂与塌陷，模板在滑升过程中倾斜度是否合适，有无变形扭曲，围圈有无过大变形等。还应重点检查液压系统的工作情况，操作平台受荷后的变形情况。发现问题，应立即采用相应补救措施。当砼分层浇灌厚度达到模板高度的2/3，控制在2小时内浇捣完毕即可进行初升，提12个行程观察检查各组装系统的工作情况是否正常，砼强度达到0.20.4Mpa即可转入正常滑升。 （b）正常滑升阶段操作顺序：绑扎钢筋提升模板收分半径浇捣砼放下吊笼，放松导索检查结构与操作平台有无挂连，然后提升循环进行。当模板初滑以后，即可按原计划的正常班次和流水分段，分层浇筑砼，分层提升，一般为200-300mm，均上限位卡控制。每次滑升的间隔停歇时间不得超过1.5小时，平均每小时滑升250mm。钢筋绑扎、埋件安装、门框窗框模板安装、千斤顶提升、浇筑砼等工序要环环相接，同时要随时检查模板的倾斜度及各部位的几何尺寸，若出现偏差应及时加以调整及加固。每天均需检查构筑物的中心线及扭转度，其检查次数不应少于1次。 （c）根据支承杆数量、稳定情况、筒身的坡度，确定每次提升高度300500mm，提升后拉紧导索再行上料。 （d）停滑措施：本烟囱滑模工程因筒壁直径小，混凝土强度直接限制提升速度，不能较快施工。当出现停滑时，砼应浇灌到同一平面，模板每隔半小时提升12个行程直至模板与砼不再粘结为止。继续滑升时，应对烟囱施工缝进行处理，首先将粘结于模板及钢筋表面的砼块清除干净，将砼表面凿毛，用水冲走残渣，再浇灌一层（20-40mm）原配砼（适当减少石子），然后继续向上施工。 （e）滑升速度：根据气温掌握好提升的间隔时间和进度，保证滑出模板的砼不再流淌、不坍落是保证筒壁混凝土外表面光洁的关键。滑升速度控制计算依据：V（H-h-a）/t式中：V模板滑升速度（m/h） H模板高度（m） h每个浇筑层（m），39.4m以下取0.3m、39.4m以上取0.5m a砼浇筑后其表面到模板上口的距离，取0.1m t砼从浇筑到位至达到出模强度所需的时间（h）经计算：得出39.4m以下模板滑升速度V与39.4m以上模板滑升速度V分别为： V 39.4m以下模板滑升速度：V（1.2-0.3-0.1）/30.27m/h V 39.4m以上模板滑升速度：V（1.2-0.5-0.1）/30.20m/h 滑升过程中平台必须必须保持水平，千斤顶之间的升差应随时检查调整，外模板下围圈下部采用钢丝绳和二只2t倒链将模板下口收紧，以防止模板漏浆。避免筒身外壁出现挂浆。 （f）调径，设专人负责，每滑升一次结束，全部丝杆按“调径表”规定的标高、半径值及辐射梁划好的刻度将提升架向内推进。调径的起始点与方向应结合平台的垂直及扭转情况来决定，当平台为顺时针扭转时，调径沿逆时针方向进行，当平台向某方向发生垂直位移时，则调径从偏移的相反方向开始。 （g）模板的收分。指定专人与调径收分同步进行，要求每提升一次（300500mm高度）检查一次半径尺寸相对误差，交接班时应共同检查，并做好交接记录，检查方法：按新入模砼面标高的筒身设计半径，采用吊线法找中，然后实测，记录作为原始依据。 （h）模板的抽拔，当活动模板与收分模板经收分后重叠在一起时，应在提升后浇灌砼之前及时抽拔掉活动模板，方法是：利用挂在两个提升架横梁上的可移动1t小倒链进行收分模板的抽拔。6.2.4筒身中心和垂直度测设 由于本烟囱滑模中心设置吊笼，中心无法架设仪器，故本烟囱滑模工程采用线锤法。即在操作平台中心设置一个22.5kg线锤，线锤以细钢丝绳悬挂在平台的下部，线锤应与基础中心控制桩对应，在滑模平台上端设置滑轮及放线器，随着模板的滑升随时将钢丝绳放长，每提升300500mm高度观测记录一次，连续记录各点的轨迹，发现问题及时调整纠偏。为控制烟囱筒壁中心的精确性，每隔十米采用激光铅垂仪检查中心偏移，并做好数据，随时校正烟囱滑升过程中所发生的有效偏差。 6.2.5液压操作系统A、液压控制台的检查、调试液压控制台在投入使用前，应作清洗工作和有关性能方面的检验。运到现场安装以后，需作调试工作。1、清洗工作1）放掉油箱中的脏油，用煤油（或柴油）洗涤油箱内部，尤其是回油管附近底板上的泥污，必须设法清除干净。2）卸掉进油滤油器，用汽油清洗滤网，必要时可以更换新滤网3）清洗油路钢管，泵阀及元件的外表面，洗去粘在表面上的油泥。4）放净细滤器壳内的污油，用汽油清洗滤网。2、性能检验1）油泵检验。将油箱灌油（20号或30号机械油），关闭液压分配器上的截止阀，即封闭输出口。接通电源，使电动机带动油泵运转。首先观查油泵运转方向，若反向应立即改正，油泵运转35分钟，听油泵转动的噪声是否很大，看油泵的油封是否漏油。操纵换向阀，向液压分配器供油，同时调节溢流阀，使油压升高至120kg/cm2。若油泵输出压力不足，应分析不能升高的原因。2）溢流阀检验。调节溢流阀，使液压从零升至100kg/cm2，看调节是否生效，若油泵转动方向正确，压力不能提高，说明溢流阀的活塞小孔被堵塞，应把溢流阀拆开，清洗活塞。3）换向阀检验。检查电磁铁能否推动阀芯，阀是否有内漏现象。4）在油泵加压的情况下，检查各部油路及管件螺纹接头处，不应有渗油现象。5）检查分配器上的针形阀，在表压力为100kg/cm2时，不得有泄漏现象。6）检查电器元件及电路是否正常。3、 现场安装及调试1）液压控制台用25T吊车安装在指定位置，注意将其紧密固定。2）接管：按设计要求，把分组干管与控制台上的液压输出口连接。3）加油：接通电动机，看油泵运转方向是否正确。4）充油：调节液流阀，使系统中压力为10 kg/cm2。然后分别向每组管路输油，使管路和千斤顶中充满油液，随着油箱里液面下降情况补充油液。5）排气：按分组管路一一松开接头，使含有空气的油液，从螺纹缝隙中流出，油液由泡沫变为透明油液以后，则可将螺母拧紧，排出来的油液，用回油桶回收。将千斤顶上另一个油嘴松开，排出含有空气的油液，随后将螺母拧紧（同样油液进行回收）。在排气过程中，应向管路中输油，使液压保持在10 kg/cm2。6）调定工作压力：油压定到7075 kg/cm2。7）打压试验：调定工作压力以后，分别向每组管路打压三次，观查油路、分油管、截止阀等，若有漏油现象，应立即解决。8）调试：开动油泵及电磁换向阀自动换向装置，使整个滑模系统空滑三个行程，随之进行调试。B、液压管路及分油管的检查及安装1、液压管路及分油管的检查1）运往现场的油管及分油管件，首先应检查螺纹及接口，不得有变形和锈蚀。其次应检查胶管表面，不得有裂纹老化现象。2）所有油管及分油管件，要用煤油（或柴油）清洗，不允许管内存有泥沙或其它脏物。3）进行打压试验，此项工作和千斤顶空载打压试验一同进行。可将支油管针形阀关闭，加压120 kg/cm2，经3分钟，若胶管外皮无起泡，且胶管接头及分油管油嘴接头处不漏油方为合格。试验完毕后用塑料布封闭其口。2、液压管路及分油管的安装1）首先把管路分组情况，绘制成控制区划分图，贴在液压控制台附近，以便在矫正滑升垂直偏差时，按图进行分组控制。2）管路连接及分布应按以上图进行安装。连接油管及分油管件时，在去掉螺纹处保护以后，仍要将螺纹及接口擦试干净。3）连接后的胶管，应避免死弯，也不允许有扭劲现象。C、千斤顶构造、试压、安装1、千斤顶的构造及工作原理：1）拆开千斤顶，把千斤顶倒放在专用的拆卸架上，用螺母压住上卡头，卸下弹性卡环以后，下卡头即可取出，然后取出排油弹簧及上卡头。千斤顶活塞可先不拆卸，通过试压确定漏油以后，才从缸筒内抽出。2）观查缸筒内壁有无锈蚀现象，用00号砂布修光。3）检查上、下卡头的钢珠是否完整无缺，上下运动是否灵活自如，另外，检查大小弹簧有无损坏或疲劳变形。4）千斤顶的各部件，必须在煤油（或柴油）中清洗干净后，才能组装。2、千斤顶试压：组装后的千斤顶，要经过三种试验：1）通过试验：即用48钢管，从上端插入，从下端接出，阻力应不大。2）同心度试验：即检查活塞与缸体的同心度用杠杆压下活塞，松开时应立即补弹簧弹起。试验35次，活塞应无卡阻现象。3）空载打压试验：即检查千斤顶的密封性及爬升性能。一次将16个千斤顶用高压胶管与液压控制台连接，试压100kg/cm2 35次，千斤顶应爬升均匀，且不得有漏油现