连续梁实施性施工组织设计(ph).doc

目 录1、概述61.1 编制依据61.2 工程概况61.2.1 工程内容61.2.2 主要工程数量72、总体施工组织和规划82.1.施工组织机构82.2 施工平面布置92.3 施工工期93、总体施工方案113.1 总体施工方案114、专项施工方案134.1 0号梁段施工144.1.1 施工特点154.1.2 施工方法164.1.2.1 托架搭设164.1.2.2 支座垫石及临时支墩164.1.2.3 支座安装174.1.2.4 模板铺设174.1.2.5 平台试压174.1.2.6 底腹板、横隔板钢筋、预应力管道174.1.2.7 安装内模184.1.2.8 绑扎顶板钢筋及预应力管道184.1.2.9 浇筑混凝土184.1.2.10 混凝土养护及管道清理184.1.2.11 预应力张拉、压浆184.2 箱梁1#10#悬浇段施工184.2.1 概况184.2.2 挂篮设计194.2.2.1 挂篮设计方案194.2.2.2 挂篮安装194.2.2.3 挂篮试验194.2.2.4 挂篮走行194.2.2.5 挂篮锁定194.2.2.6 挂篮施工过程控制204.2.3 悬浇段施工204.2.4 边跨现浇段施工224.2.5 合拢段施工234.2.5.1 边跨合拢段施工234.2.5.2 拆除主墩顶临时固结支座234.2.5.3 中跨合拢段混凝土临时锁定234.2.5.4 挂篮移位和模板、钢筋安装244.2.5.5 合拢段混凝土灌注前的准备工作244.2.5.6 合拢段混凝土的灌注及养护244.2.5.7 张拉244.2.5.8 体系转换244.2.6 预应力施工254.2.6.1 预应力张拉准备工作254.2.6.2 预应力钢绞线制作274.2.6.3 张拉预应力钢绞线285、质量保证措施335.1.质量目标及组织机构335.2.质量通病及控制对策:356、安全保证措施366.1.安全目标366.2.安全管理组织机构366.3.安全保证体系376.4.保证人身安全的具体措施396.5.施工用电、防火安全417、主要施工机械设备配备417.1.投入本工程的施工机械及设备表417.2.主要测量、试验及检验仪器配置428、文明施工、环境保护等措施438.1.文明施工保证措施及创建文明工地规划438.1.1.文明施工目标438.1.2.创建文明工地规划438.1.3.保证文明施工、减少对站区环境的干扰措施448.1.4.文明施工措施449、受力验算469.1 0#块托架受力验算469.1.1托架横梁验算469.1.2 托架纵梁验算519.1.3 托架构件验算529.1.4 钢销受力验算549.2 边直段支架受力验算559.2.1荷载计算569.2.2 立杆强度、稳定性验算58（24+32+24）m双线连续梁施工组织设计1、概述1.1 编制依据成都至兰州新建铁路工程有关设计图纸和设计资料;铁道部现行的设计规范、施工规范、验收标准等有关文件;我公司有关现场踏勘调查资料，从事类似铁路工程中积累的施工经验、技术总结及工法等科技成果，现有的施工力量和机械设备装备情况。1.2 工程概况1.2.1 工程内容第二项目部起讫里程为D3K245+549DK251+689.539，线路长链2039.64米，全长合计8180.179米。共7联（24+32+24）m预应力钢筋混凝土连续梁。其中右所屯特大桥2联（第一联：14#，15#.16#.17#墩；第二联38#.39#.40#.41#墩）；大屯大桥1联；原霸子特大桥4联（第一联30#.31#.32#.33#墩；第二联36#.37#.38#.39#墩；第三联48#.49#.50#.51#墩；第四联53#.54#.55#.56#墩）。一联全长113.1m（含两侧梁端至边支座中心各0.55m)。连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面结构，中跨中部10米梁段和边跨端部13055米梁段为等高梁段，梁高2.7米，中墩处梁高4米，其余梁段梁底下缘按二次抛物线Y=2.7+X2/222.3米变化，其中7号或14号截面顶板顶为原点，X=0-17米。箱梁顶宽9.56m，底宽5.6m，顶板厚度32cm,腹板厚度4670cm，底板厚度3060cm。梁体在支座处共设4个横隔板，隔板设有孔洞，供检查人员通过。梁体采用纵、横、竖三向预应力体系。纵向预应力筋采用12j15.2mm和9j15.2mm预应力钢绞线；横向预应力筋采用3j15.2mm预应力钢绞线，竖向预应力采用25mm预应力混凝土用螺纹钢筋。1.2.2 主要工程数量主要工程数量表序号工程项目说明单位数量1C50混凝土梁体m311472M50水泥砂浆预应力管道压浆m319.53j15.20钢绞线fpk=1860MPat51.14M15-9型锚具纵向预应力锚具套1645M15-12型锚具纵向预应力锚具套1026BM15-3型锚具横向索张拉端锚具套2267BM15P-3型锚具横向索张拉端锚具套226825mm PSB830螺纹钢筋竖向预应力筋t5.69JLM-25型锚具竖向预应力锚具套90410外径93mm，内径80mm塑料波纹管顶板及腹板纵向预应力制孔m284.511外径98mm，内径85mm塑料波纹管底板纵向预应力制孔m1296.812扁形U1=60 mm,U2=22 mm塑料波纹管顶端横向预应力制孔m2115.413外径35mm，壁厚0.5mm金属波纹管顶板纵向预应力制孔m1236.514HRB400普通钢筋t185.315HPB300普通钢筋t13.6165000DX-E100-Q0.02多向活动个41717500ZX-E100-Q0.02纵向活动个21817500GX-Q0.02固定支座个219防水层高聚物改性沥青防水卷材m21058.62、总体施工组织和规划2.1 施工组织机构制模班：负责0号块模板、支架的制安,挂篮拼装、内模制造及加固、挂篮拆除及移动，合拢段模板的制安。钢筋加工班：负责梁体、临时支墩钢筋及钢绞线的制作、安装，预埋件的制作及安装。搅拌站：负责梁体混凝土的生产和搅拌设备的保养。灌注班：负责高强度混凝土的灌注、搅拌、保养。张拉班：负责预应力钢绞线的编束、穿孔、张拉、灌浆、封锚。装吊班：负责模板及其他设备物资的装吊。综合班：负责设备的维修和保养，确保用电、用水及道路的正常使用，以及其他事宜。2.2 施工总体安排根据本项目的工程量、机械设备以及当地天气情况，我单位准备三套挂篮同时施工，首先施工右所屯特大桥两联及原霸子特大桥第三联，大屯双线大桥由于地形及地貌及墩身高度不大于4米，准备采取搭设支架进行施工；然后再进行其他三联挂篮施工。2.3 施工工期2.3.1 进度指标连续梁每悬灌梁段循环周期计算连续梁采用挂篮悬臂浇注施工，每个悬灌梁段的施工周期分析见下表。悬臂施工周期表（一个节段）序号工作内容时间序号工作内容时间1挂篮前移就位1天5绑扎顶板钢筋1天2测量放样、调整模板0.5天6浇筑箱梁混凝土0.5天3绑扎底、腹板钢筋、安装波纹管1天7混凝土达到设计强度6天4内模安装1天8预应力张拉、压浆1天合计12天/段0#块施工：25天；挂篮安装调试：10天；节段悬浇：12天/段；合拢段施工：20天。体系转换8天考虑；2.3.2 工期计划安排为确保标段架梁工期的实现，结合现场实际情况以及施工进度指标，连续梁具体工期安排如下：计划总工期：2014年5月1日至2014年10月30日；共180天。（1） 施工准备阶段：2014年5月1日2014年5月20日（2） 0号块施工阶段：2014年5月20日2014年7月1日（3） 挂篮安装调试阶段：2014年7月1日2014年7月10日（4） 悬臂段施工阶段：2014年7月10日2014年9月10日（5） 中跨合拢段施工阶段：2014年9月10日2014年10月1日（6） 6A段不平衡施工阶段：2014年10月1日2014年10月10日（7） 边跨合拢段施工阶段：2014年10月10日2014年10月20日体系转换施工阶段：2014年10月20日2014年10月30日 3、总体施工方案3.1 总体施工方案每联悬挂梁墩顶0#块分别在两个主墩顶现浇，其余梁段采用移动挂篮悬臂灌注法施工，由于边直段下面为空地，拟采用支架法施工，混凝土在墩底采用输送泵进行对称灌注。施工程序如下： (一)连续梁挂篮悬浇法施工步骤本桥采用悬浇施工的连续梁为三跨连续梁。连续梁挂篮悬浇法施工步骤图（三跨连续梁）（二）0#块及边跨直线段施工0#块及边跨直线段均在托架上现浇。支架搭好以后要先进行超载预压，消除支架非弹性变形确保支架的承载能力，并测出弹性变形值，根据变形情况，为确定铺设箱梁底模标高作参考。模板0#块外侧模板采用大块厂制定型整体钢模板，底模采用大面积竹施工工艺图墩身竣工、中线测试现浇0#块墩梁临时固结挂篮安装、调试、就位1#段钢筋安装，砼灌注，养护，张拉挂篮前移就位梁段悬灌循环施工边跨合拢段施工解除墩临时固结，完成体系转换中跨合拢段施工体系转换完成加设劲性支撑测量观测点标高安装永久、临时支座墩旁托架搭设预压挂篮制造、试验测量观测点标高张拉临时预应力束测量标高、设配重边跨直线段施工加设劲性支撑张拉临时预应力束测量标高、设配重胶板。内模倒角采用特制异型角模，其余为组合钢模板。钢筋及预应力管道施工钢筋、预应力筋及波纹管在钢筋加工场制成半成品，现场绑扎成型。其施工顺序如下：绑扎底板及隔墙钢筋安装竖向预应力管道和预应力筋绑扎腹板钢筋安装腹板内纵向波纹管安装内模后绑扎顶板钢筋，安装顶板预应力管道。连续梁挂篮悬浇法施工步骤图砼施工砼由拌和站集中拌和，采用砼罐车水平运输，垂直运输采用砼输送泵。砼按自低向高、先底板、再腹板及顶板的顺序浇灌砼，中间不留施工缝。0#块的梁体较高及其钢筋和预应力管道密集，给砼入模带来较大的困难，因此，在砼浇筑时拟采取在顶板、腹板预留方孔多点浇筑的方法。浇筑时采用分层浇筑，分层厚度不大于30cm。砼的振捣以高频插入式振捣器为主，同时配有部分的附着式振动器。振捣人员施工时划分范围，分工负责，掌握快插慢拔等振捣要领，杜绝漏振及过振等现象，振捣时振捣器不得直接接触波纹管。在浇筑砼时，派专人用通孔器及时清理管道，且保证每一管道都要畅通，以免影响下道工序。采用覆盖洒水养护方法。穿预应力钢绞线混凝土强度达到设计强度时，穿预应力钢绞线束。穿束时，先用空压机吹风的方法清理孔道内的污物和积水。张拉工艺当混凝土强度达到设计强度的90%时方可张拉，钢绞线束采用两侧逐级张拉。张拉设备包括张拉千斤顶、高压油泵和压力表，在张拉前要进行检验。孔道压浆和封锚预应力孔道采用真空压浆工艺，其工艺如下：关闭压浆端密封盖压浆球阀，出浆端球阀已打开，真空泵开启，打开压浆端球阀开始压浆。维持真空泵开启至出浆端球阀透明喉管吸进水泥浆，关闭球阀（同时关闭真空泵），让水泥浆流进废浆桶，开启出浆端密封盖上的出气孔。待水泥浆流出顺畅时关闭出气孔，持压lmin，关闭压浆端进浆球阀，一个压浆流程完成。（三）悬臂浇筑梁段施工0#块施工完成以后，即可在0#块上进行挂篮拼装，以及进行悬灌施工。安装挂篮及内外模板：0#块施工结束以后即可进行挂篮的安装，组拼成大件以后，采用塔吊起吊上桥进行组装。挂篮组装完成后，利用内、外模走行梁配以导链托出内、外模板到1#块位置，对位后用拉杆固定。挂篮预压：挂篮组拼完成后，为有效消除挂篮安装后的塑性变形，实测挂篮本身在加载状态下的弹性变形，需对组拼后的挂篮进行加载预压。预压采用砂袋模拟梁重堆砌法,分0.25、0.5、0.75、1.0和1.2倍施工荷载进行五级加载，并及时测量每级加载后的支架弹、塑性变形值。预压测点的布置在后支座、前支座、上横梁、下横梁、后横梁等处。加载完成后，每6小时测量一次，连续48小时以后沉降量小于2mm时、分级卸载，并及时测量各级卸载变形值，然后计算获取挂篮在使用状态下的参数指标，输入线型控制软件，得出各梁段的立模标高。钢筋施工：悬臂节段钢筋施工均在挂篮内进行，施工顺序和方法与0#块相同。砼施工：砼施工方法与0#块相同。砼施工过程中，应遵循对称浇注的原则，既要保证同一块段两侧腹板砼的对称均匀浇注，防止偏重歪斜，又要保证一个T构上悬臂两端梁段砼的对称浇注。梁段的砼浇注要从外侧向内侧浇注，以免新老浇注的砼开裂。对称均衡地浇注两端梁段砼时，任何情况下不平衡浇注荷载不得超过该梁段底板重量。施工中泵送砼可通过在梁顶设置三通泵送管向两端分流，分流支管内设置活动插板，可随时调节T构两端砼入模速度，能有效解决平衡对称浇注问题。砼浇注前，要凿除块段间砼表面，然后用水润湿并刷一道素水泥浆，以加强接缝粘结。调直预留连接钢筋。在悬臂施工过程中，应尽量减少T构上的不必要施工荷载，必要的施工荷载应在悬臂两端对称分布，但所用材料、设备尽量堆放在0#块梁顶，以免影响梁体的线型。穿束、张拉及压浆：预应力张拉及压浆同一般施工方法。拆模：悬臂梁段施工时的模板拆除顺序，应先拆除内侧模板，完成各节梁段纵向预应力束张拉后，再拆除箱梁底部模板。（四）合拢段及体系转换合拢段施工合拢段的模板利用挂篮模板采用悬吊法浇筑边跨及中跨合拢段砼。合拢段砼施工时，应尽量避免日温差造成的影响，可选择在日温差较小的一天中温度最低的时间浇筑，砼浇筑时间控制在23小时内。为保证合拢质量，砼可采用微膨胀砼，其膨胀剂的掺入量由试验值确定。体系转换待边跨合拢段砼达到设计规定的强度后张拉边跨合拢束，并拆除临时固结和临时支座，成为单悬臂体系，然后采用同样方法浇筑中跨合拢段砼，张拉预应力束，拆除模板，完成体系转换，最后形成连续梁。（五）线型控制大跨径预应力砼连续刚构在悬臂浇注过程中，由于受多种因素的影响（例如各节段砼的材料性能、温度、湿度的变化），施工中的实际结构状态可能偏离预定的目标，随着悬臂的伸长，将产生误差积累，最终可能达不到合拢时的精度要求和成桥后的线型要求，严重的甚至可能会影响结构的正常使用。在现场用计算机程序进行跟踪控制，实际上是对每一节段的施工过程进行“预报施工量测分析比较调整再预报”的过程，其中：预报：将施工中实际的结构状态信息如量测的中线、标高、温度、湿度的变化，实际施工的周期以及设计参数的实测值和调整值输入计算机，对下一梁段的立模标高进行预报，并对结构的强度进行全面检算。施工：根据预报的结果进行施工中的标高预调。量测：即施工过程中对各道工序施工后的实际测量，实施时把相对标高观测点设在0#梁段桥面中心处，在每个梁段前端按左、中、右设三个观测点，对每一施工工况（如挂篮移动前后、砼浇注前后、预应力张拉前后等）进行跟踪观测，在必要时进行全桥联测。为了分析温度对梁体变形的影响，在进行标高观测的同时，测试箱梁顶、底板和腹板内外侧的温度。在实际调整挂篮时，为避免温差对梁体变形的影响，尽量选在早晨9点钟以前进行量测。分析和比较：对实测和预报的结果进行分析和比较，分析引起实测和预报结果误差的原因，以决定是否要采取有效措施来调整和矫正已偏离目标的结构状态。调整：在分析和比较的基础上决定是否要对标高进行调整，如调整，要进行参数识别，分析实际参数和计算参数之间的误差，再进行调整。通过上述对每一个节段施工反复循环的跟踪控制和调整，使结构施工实际与预定的目标始终控制在容许误差范围内，使最终能够保证设计要求的合拢精度和成桥后的设计标高。4.1.1 施工特点0#梁段是连续梁施工的第一步骤，是悬浇的关键块件，结构复杂，施工难度大。按支架设计的承载能力及施工操作性，将0#块混凝土一次性整体浇注。0#段为大体积混凝土工程，混凝土方量大，强度高，水泥用量多，为减少施工中混凝土膨胀、收缩不均，及温度应力等不利因素，施工中应连续浇注及采用其他有效措施，保证混凝土浇注质量。4.1.2 施工方法0#段施工工艺流程如下：搭设托架安装支座底模及侧、顶板模铺设平台试压调整模板位置及标高绑扎底腹板横隔梁钢筋、安设纵竖向预应力管道安装腹板、横隔墙、过人孔、端头模绑扎顶板钢筋、定位顶板预应力管道浇筑混凝土混凝土养护拆除模板混凝土养护及管孔清理两端混凝土连接面凿毛混凝土强度达到C50混凝土的100且不少于6天，张拉预应力钢筋。4.1.2.1 托架搭设0块施工托架采用墩身预埋牛腿三角形桁架式托架。墩身混凝土施工时，严格按照托架设计图，在墩顶两侧对称预埋A、B型钢构件，A、B型预埋件分别由双肢105×36×2.5cm的钢板组成，双肢之间设置节点联结，预埋件外端都留有85的钢梢孔，以便上部桁架连接用，每侧分别为5块。用56a作为纵向主梁，其中56a主梁靠近墩身一侧与B型钢构件用80钢梢连接，主梁远离墩身一端用36a斜杆支撑，斜支撑杆支撑于A型钢构件上，用钢梢连接，安装完毕后确保10根56a主梁水平，并在同一高度上。56a主梁上布设45工字钢横向分配梁,45工字钢横向分配梁上铺设方木，其上满铺方木作为底模的支垫。4.1.2.2 支座垫石及临时支墩在两主墩支座垫石顶面标高严格按设计标高控制，按设计设临时固结支墩，临时固结支墩尺寸为2.4m×0.65m，每墩各4个。每个临时固结支墩中部设6cm厚的硫磺砂浆层，其强度为C50。临时固结支座顶面各涂抹隔离剂并设一薄层塑料薄膜作隔离层，以便在合拢后清除临时支座。在体系转换拆临时支座前，永久支座微隔离使不参与受力，隔离高度不超过2mm。每个临时固结支座设锚固钢筋，锚固钢筋伸入梁底和墩顶的长度大于1.2m。4.1.2.3 支座安装支座由厂家直接提供，支座进入工地后，首先应对支座的型号外观尺寸进行检查，符合设计要求后才能进行安装。支座安装应注意根据支座按设计要求安放。安装支座前应注意将支座的相对滑动面和其他部分用丙酮或酒精洗干净，安装支座标高应符合设计要求，其四角高差不得大于1mm，活动支座的四氟板必需搁置在盆中，使支座能充分发挥其受力和位移功能。4.1.2.4 模板铺设底模用8mm厚整体钢模，宽度设置为箱梁底板宽6.4m。侧模采用6mm厚整体钢模，支架采用角钢和槽钢桁架。内模、过人孔模及端头模等采用木模。模板缝隙填塞严密，表面涂刷脱模剂。外侧模用型钢、对拉螺杆、混凝土垫块固定，以制约模板位移及变形。4.1.2.5 平台试压模板安装完毕后，采用沙袋压重，通过反复压重以消除其非弹性变形，测出弹性变形，为底模预拱度提供参数，并检验支架的安全性。4.1.2.6 底腹板、横隔板钢筋、预应力管道底腹板、横隔板钢筋按照设计图纸现场加工绑扎，纵向预应力管道采用外径90mm金属波纹管成孔，并按照设计要求布置架立钢筋以确定波纹管的坐标，波纹管连接套管采用内径92mm波纹接头管，并用防水胶带包裹严密，预防漏浆。竖向预应力管道采用内径45mm铁皮管成型。4.1.2.7 安装内模安装内模、腹板模、端头模、过人孔模、横隔梁模成形后模板外形尺寸应准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸允许偏差010mm，模板平整度3mm，梁段中线偏差10mm。4.1.2.8 绑扎顶板钢筋及预应力管道按照设计要求绑扎顶板底层钢筋及纵向波纹管定位钢筋，纵向预应力管道采用内径80mm塑料波纹管，然后安装绑扎顶板上层钢筋网，安装好端头模。4.1.2.9 浇筑混凝土混凝土采用搅拌站集中搅拌，混凝土输送运输。首先浇筑两侧腹板处的底板混凝土，再浇筑底板中间部位的底板混凝土，其后对称浇筑两侧腹板混凝土和横隔梁混凝土。在顶板中间位置及翼缘板内侧三个位置纵向每2m设置一个标高控制钢筋，顶板混凝土从中间往两侧浇筑，顶板混凝土灌注完后再浇筑翼板混凝土，同条件养护混凝土试件2组。混凝土振捣采用插入式振动器进行振捣。注意不要损坏波纹管。4.1.2.10 混凝土养护及管道清理混凝土初凝后洒水养护用湿润麻袋覆盖，待混凝土强度达到2.5MPa时拆除模板，将连接处混凝土面凿毛，清理预应力管道口，穿束。4.1.2.11 预应力张拉、压浆当同条件养护的试块强度达到设计强度的100且不少于6天龄期以后，方可进行预应力张拉，张拉顺序为：纵向预应力横向预应力竖向预应力，张拉完毕后24小时内完成孔道压浆。4.2.2.2 挂篮安装挂篮在陆地上拼装为走行轨、桁梁、底篮、工作台四部分后，然后用汽车吊配合在0#块顶拼装成整体。4.2.2.3 挂篮试验挂篮安装就位后，使用沙袋试压法检查挂篮的性能和状况，沙袋设于前吊点，后吊杆穿过已浇箱梁的预留孔，锚于梁体，在后吊杆的上端装设带压力表的千斤顶，反压挂篮上横桁梁，计算前后施加力后，分别进行预压，记录挂篮变化情况即可求得控制数据。4.2.2.4 挂篮走行挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土强度达到设计要求，张拉预应力钢筋完毕后前移，挂篮走行之前，松开走行轨与梁体竖向预应力筋的锚固，用千斤顶，顶起挂篮，通过液压系统将走行轨往前推移一个梁段，到达指定位置后，松开千斤顶，将挂篮落在走行轨上，解开挂篮的后扁担梁与梁体的锚固，通过液压系统将挂篮往前推移至指定位置。挂篮前移时应注意：挂篮前移时必须匀速，平移同步，采取划线吊垂球或全站仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，有偏差，使用千斤顶逐步纠正。4.2.2.5 挂篮锁定挂篮就位后，首先将走行轨与预埋在梁体内的竖向预应力钢筋锚固，然后通过梁体内的预留孔使用25mm精轧螺纹钢将挂篮的后扁担梁与梁体锚固。立模标高，确保成桥线型与设计吻合。施工规程中组织现场观测与控制，包括施工全过程梁顶标高、墩顶变位、梁体温度、控制截面应力状态等。施工过程控制是一项繁杂而困难的工作必须细致认真进行。4.2.3 悬浇段施工悬浇段施工中确保0块两侧受力对称均衡的原则始终贯穿于整个工序。1#5#梁段共长36m，梁高由4m按二次抛物线变化到2.7m，共分5节。施工时以两主墩为中心，对称移动挂篮悬臂灌注1#5#梁块，施工工艺流程如下：挂篮前移就位调整底模、外侧模标高绑扎底板、腹板、底板齿块钢筋安装纵竖向预应力管道安装腹板模及端头模搭设顶板内支架铺设顶板模安装顶板钢筋及纵向预应力管道浇筑混凝土（同条件养护试件2组）梁端凿毛、清孔、养生、穿束张拉作业压浆封锚移挂篮下一梁段施工。各梁段预应力张拉顺序及纵向张拉钢束编号，各梁段预应力张拉顺序为：竖向预应力在纵向预应力张拉完后进行张拉。竖向预应力采取于箱梁顶面单端张拉， 25mm竖向预应力筋锚下张拉控制应力为325.9 KN。在混凝土施工过程中，0块两边要注意对称均衡作业，严格控制不平横弯距的产生，挂篮移动必须同时进行，移动速度不大于10cm/分钟，混凝土灌注必须同时对称进行，将混凝土用混凝土输送泵直接输送至墩顶，在墩顶利用三通管分送到两边挂篮同时对称浇筑，浇筑时先从前端开始浇筑，在根部与前段混凝土连接，浇筑前应将前段接茬处的混凝土充分洒水润湿。预应力张拉必须严格控制，两端必须同时对称进行，施工用料尽可能堆放在0#块，施工机械不得任意放置，尤其到最大悬臂时，非施工人员上桥也需严格限制。梁段悬灌时，与前段混凝土结合面应预凿毛，并清洗干净，纵向非预应力钢筋采用搭接。悬灌施工时，两端施工设备的重量要保持平衡，挂篮前移时应两挂篮对称同步移动并注意无左右偏载，两端浇筑混凝土进度之差不得大于2.5立方米。灌注梁段混凝土时应水平分层，一次整体灌注成型，当混凝土自流高度大于2米时，必须用溜槽输送，以保证混凝土的灌注质量。为使主梁施工达到高质量、高精度和高安全度，除要求混凝土强度达到100%以后且龄期达6天后方可施加预应力外，对已灌注的梁段，要求通过以下四个方面的检查校核后，方可进行下一梁段的施工：箱梁截面各部尺寸以及中线误差必须满足施工规范要求；混凝土强度必须达到或超过设计标号；预应力的锚下控制应力和钢绞线的伸长量是否达到设计值；实测挠度值是否与设计值相符。箱梁每节段施工计划:立模标高确定:立模标高由纵向束张拉后的情况确定，其值为箱梁设计高程、浇注梁段引起已浇悬臂的弹性变形、挂篮变形、徐变影响、日照温差修正值和施工荷载引起悬臂的弹性变形各项的代数和。施工中测量控制要点有以下几点：浇注混凝土前挂篮各控制点、线观测；浇注混凝土过程中的高程和轴线观测；浇注后高程观测；预应力张拉后高程和轴线观测；合拢前，相接的两个悬臂最后23段立模时必须进行联测，以便相互协调，保证合拢精度；最后一段箱量梁悬浇段立模标高须考虑施工荷载的变化，合拢束张拉，体系转换等影响。4.2.4 边跨现浇段施工由于边跨高度较低，边跨段拟采用支架法施工，支架形成后采用沙袋法对支架进行预压，底模、侧模采用厂制钢模。4.2.5.2 拆除主墩顶临时固结支座待混凝土强度达到设计强度的100%，且不少于6天龄期，拆除主墩临时固结及挂篮，并张拉本阶段其它索预应力以及二次张拉2ST1、2SB3索到设计值。4.2.5.3 中跨合拢段混凝土临时锁定选择较稳定的天气，当温度为20度时迅速焊接临时锁定体外刚性骨架，并紧接着浇注混凝土。临时锁定刚性骨架采用4组40a槽钢（每组2片，每片3m），与预埋在梁体内的钢板上的地脚螺栓连接。4.2.5.4 挂篮移位和模板、钢筋安装中跨合拢时原2个T构上的挂篮均布置在悬臂端端头处，利用相对的两个挂篮作为中跨合拢段的施工支架。铺设底模平台，收紧所有拉杆螺栓，使模板紧贴已灌混凝土面。安装外模，绑扎底、腹板钢筋，预应力管道，预先穿束并在混凝土灌注后，适当左右抽动钢束。安装内模及箱梁内顶模，绑扎顶板钢筋及预应力管道。外模采用大块钢模及挂篮侧模，内模采用木模钉镀锌铁皮。4.2.5.5 合拢段混凝土灌注前的准备工作合拢前，相邻两T构的最后3段在立模时必须进行联测，以便互相协调，保证合拢精度；清除T构上不必要的施工荷载，复查、调整两悬臂合拢施工荷载，使其对称相等，如不相等，用压重调整，临时锁定。 4.2.5.6 合拢段混凝土的灌注及养护为使合拢段混凝土浇筑过程中结构体系处于稳定状态，待刚性支承锁定后预先在悬臂两端施加水箱配重，浇筑混凝土时，边灌注混凝土边卸载，使悬臂挠度保持稳定。混凝土浇筑选用早强高强微膨胀混凝土，混凝土标号为C50，以尽早达到张拉要求。混凝土浇筑选择在一天温度最低时浇筑。浇筑完毕后应覆盖麻袋并洒水养护，保持潮湿状态，减少箱梁顶面因日照不均所造成的温差。4.2.5.7 张拉安装中跨临时刚性连接构造后，临时张拉2MT1、2MB1索。待梁段混凝土达到设计强度的100%时张拉本阶段其他索预应力以及二次张拉2MT1、2MB1索到设计值。4.2.5.8 体系转换待混凝土达到设计强度的50%后拆除边墩水平约束及主墩临时锁定、支架及挂篮，待梁段混凝土达到设计强度的100%时张拉本阶段其他索预应力以及二次张拉2MT1、2MB1索到设计值，拆除72#墩临时固结支座，使上部结构在墩上产生的竖向力传给71#、72#、73#墩上的永久支座，完成体系转换，形成四跨连续梁。4.2.6 预应力施工主桥设计为单箱单室变高度变截面连续箱形梁。箱梁顶板宽为13.0m，底宽为6.4m。箱梁采用三向预应力混凝土结构：纵向预应力索采用15/12j15.20钢绞线，竖向预应力钢筋采用32mm、25mm精轧螺纹钢筋,采用配套JLM-32、JLM-25型锚具，张拉力分别为534.0KN、329.5 KN。竖向筋外套采用内径45mm、35 mm铁皮管预埋于梁体内预应力，预应力筋沿纵向每0.5m设置一道定位网，曲线段应适当加密。定位网钢筋需与主梁钢筋焊成整体。箱梁混凝土为C50。纵向预应力束均采用15.20mm钢绞线，抗拉强度标准值fpk1860Mpa，竖向预应力筋采用32精轧螺纹钢筋，其抗拉强度标准值fpk830Mpa。4.2.6.1 预应力张拉准备工作4.2.6.1.1 张拉机具的校验、标定纵向预应力钢绞线的张拉采用穿心式千斤顶，其型号为YCW400型，竖向预应力钢筋张拉采用单作用穿心式千斤顶，其型号为YC60型。千斤顶与压力表配套检验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不低于1.0级，校验千斤顶用的试验机的精度不低于±2%。校验时，千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致。千斤顶与压力表的检验期限一般使用超过1个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校验，张拉机具由专人使用和管理，并经常维护。4.2.6.1.2 预应力钢绞线、锚具、夹具的检验4.2.6.1.2.1 钢绞线的检验预应力钢绞线进场后应分批验收。验收时，应检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确，钢绞线表面及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥浆粘结的油污。每批钢绞线进场后，应取样进行拉伸试验。4.2.6.1.2.2 锚具夹具的检验锚具夹具进场时，除应按出厂证明文件核对其锚固性能、类别、型号、规格及数量外，尚应按下列规定进行验收:外观检查：应从每批中抽取10%的锚具夹具且不少于10套，检查其外观和尺寸。硬度检查：应从每批中抽取5%的锚具夹具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验。静载锚固性能试验：经上两项试验后，应从同批中抽取3套锚具，组装成3个预应力钢绞线锚具组装件，进行静载锚固性能试验。4.2.6.1.3 预留孔道在进行箱梁梁体普通钢筋绑扎时，应根据设计提供的预应力钢绞线的座标，将金属波纹管安装好。为确保本桥预应力质量，应按如下要求施工：管道安装前应除去管道两端的毛剌并检查管道质量及两端截面形状，遇有可能漏浆管道的部分应采取措施割除，遇有管道两端截面有变形时应整形后用，应充分保证波纹管不漏浆，不变形。波纹管接长采用大一型号波纹管作为接头管，接头长度不小于30cm，接管连接处应用胶带或冷缩塑料管将其密封防止漏浆。按设计要求布置定位钢筋，定位后的管道轴线偏差要求不大于5mm。管道与箱梁钢筋干扰时，可适当将普通钢筋弯折或挪动。管道应垂直于锚垫板，锚垫板不垂直度不大于1度。纵向预应力束孔道要求锚垫板与锚束垂直，束孔中心、锚固中心与垫板中心、接长孔中心与前期束孔中均应同心。预留孔道的尺寸与位置应正确，因为孔道的位置即为预应力筋的位置，孔道位置不正，会使预应力筋偏位，张拉后将使构件受力不均匀，容易引起裂缝或产生翘曲。预留孔道应平顺畅通。否则，不仅穿筋困难，而且张拉时摩擦力大，影响预应力效果。孔道成形后，应立即逐孔检查，发现堵塞应及时疏通。压浆管道设置，对悬灌顶腹板束，在0号段管道中部设三通管，中跨连续钢束在合拢段设置三通管，边跨连续钢束在距边支座10m处设置三通管，此外对于较长管道每隔20m左右增设一个三通管，以利压浆排气，保证压浆质量。灌浆孔直径不应小于1025mm，设置在梁端或跨中。排气孔直径为810mm。灌浆孔一般用木塞预留，排气孔用钢筋头预留并露出混凝土表面58cm，混凝土浇筑后应随即活动木塞或钢筋，将其拔出，以保证灌浆孔和排气孔与孔道连接畅通。孔道安装完毕后，用钢球进行通孔检查，钢球直径要大于钢绞线束直径。4.2.6.2 预应力钢绞线制作4.2.6.2.1 钢绞线下料钢绞线的下料长度应考虑孔道长度，工作锚厚度，千斤顶长度，工具锚厚度、张拉伸长值及外露长度、张拉端数目等因素，本工程按设计提供的下料长度下料。钢绞线的切断，应采用切断机或砂轮锯 ，不得使用电气焊切割，以免影响材质。切断时，为防止钢绞线端头炸丝，应在切断点两端用铁丝把钢绞线扎紧。4.2.6.2.2 钢绞线编束编束时，梳理顺直并每隔1.01.5m用铁丝扎一圈，将钢绞线绑扎牢固，防止互相缠绞，同时根据每束长度相应编号。4.2.6.3 张拉预应力钢绞线4.2.6.3.1 张拉前的准备和检查混凝土必须达到C50的100%且不少于6天龄期，才能施加预应力，混凝土的取样及养生条件应和现场浇筑的相符。对箱梁的几何尺寸，混凝土浇筑质量，孔道位置及孔道是否畅通，灌浆孔和排气孔是否符合要求，构件端部预埋铁件位置等进行全面检查。如发现构件上有裂缝、蜂窝及损伤情况时，应划出标记，并采取可靠补救措施。预留孔道如堵塞，可用清扫器在孔道内往返拉动进行疏通，确保孔道内无水份、杂物。检查预应力钢绞线的品种、规格、长度和有关试验报告，符合要求后，才能穿入孔道。所有锚夹具也应按质量标准进行检验，并进行外观检查（裂缝、变形及损伤情况），合格后，要擦净油污和脏物，与预应力钢绞线配套堆放，不可混杂。对选用的油压千斤顶、高压油泵和油压表编号配套使用，对所用张拉设备（包括连接管路等）要作试运行检查，如发现有漏油及不正常的情况，要查明原因，及时排除。4.2.6.3.2 穿束按照束号和孔号一一对应的方法用人工进行穿束，为便于穿束，将穿入端包裹成锥体状，以防穿坏波纹管。待本批张拉的钢绞线全部穿完后，才能进行预应力钢绞线的张拉。穿束时，应注意不能损坏箱梁混凝土表面。穿束后，应检查预留长度是否符合张拉要求。4.2.6.3.3 张拉设备的安装张拉前，在张拉位置搭设工作平台，工作平台应保证能摆放张拉设备和留有足够的作业空间。安装张拉设备时，对直线预应力钢绞线，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合；对曲线预应力钢绞线，应使张拉力的作用线与管道中心线末端的切线重合，否则，将增加张拉时的摩擦阻力。夹片应用开口环手柄、同时将两夹片均匀打入锚环，使两夹片外端面处于同一平面内，两夹片高差大于2mm者应取出重新安装，锚环使用前应检查内壁是否生锈，对生锈者应进行除锈处理后使用。4.2.6.3.4 预应力钢绞线张拉4.2.6.3.4.1 纵向预应力束的张拉纵向预应力束张拉严格按照设计程序进行，张拉锚固以箱梁纵向中心线对称从靠近腹板的钢束开始进行，纵向预应力钢束采用两端张拉应力和伸长量双控。每束张拉顺序：10%设计t位（初应力值，作延伸量的标记）100%设计t位 （测延伸量，持荷5分钟）回油锚固（