连续梁贝雷支架施工方案.doc

某某城际轨道交通一期工程TA02标35+50+35m连续梁支架体系安全专项方案编制： 审核： 审批： 某某集团某某城际一期工程2标项目部35+50+35m连续梁支架体系安全专项方案1.编制依据 某某城际轨道交通一期工程相关设计文件；客货共线铁路桥涵工程施工技术指南；铁路桥涵工程施工质量验收标准。2.编制范围本方案适用于某某城际一期工程TA02标跨葛关路、园东西路、晓山路、杨新路、永新路、学府路35+50+35m连续箱梁施工。3.工程概况本标段35+50+35m连续梁分布情况详见下表：序号里程梁跨上跨路名梁底净空（m）备注1YCK11+962.374-YCK12+082.374EY52-EY55葛关路14直线梁2YCK10+787.374-YCK10+907.374EY13-EY16园东西路14直线梁3YCK9+313.374-YCK9+433.374DY25-DY28晓山路14曲线梁4YCK7+709.228-YCK7+829.228CY18-CY21杨新路14直线梁5YCK5+449.494-YCK5+569.494BY39-BY42永新路14直线梁6YCK3+811.218-YCK3+931.218AY9-AY12学府路6.3直线梁3.1 下部结构本连续梁墩柱基础为：主、边墩均采用6根1.2m的钻孔桩；主墩承台尺寸为6.8×8.7×2.5m，边墩承台尺寸为6×7.5×2m；主、边墩均采用矩形墩。3.2 上部结构箱梁为单室变高变截面结构，设计跨度为35+50+35m，全联长120m。连续梁自主墩箱梁根部起24m范围内按抛物线由3.2m变成1.8m，梁高变化方程H=1.8+1.4/242x2m。边跨等高段8.5m长，中支点等高段2m长。边支座中心至粱端0.45m。顶板宽8.8m，底板厚30850cm，腹板厚50100cm，顶板厚3060cm。全联在端支点、中支点处共设4个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。箱梁沿纵向每2m设置一个80通风孔，距箱梁顶板80cm。箱梁每个箱室底板最低点设置100泄水孔一处。4.施工方案4.1 总体施工方案跨学府路连续梁全部采用48×3.0碗扣式满堂支架进行现场浇筑；其余连续梁边跨采用满堂支架，中跨下部采用402（壁厚16mm）钢管柱+321贝雷梁门洞、上部采用48×3.0碗扣式满堂支架搭设。门洞跨中立柱采用C25混凝土条形基础，门洞边立柱直接支撑于承台顶面。外模板采用竹胶板、内模采用木胶拼接而成。钢筋在加工场集中加工成型后运至现场绑扎。钢绞线采用砂轮切割机现场切割，分类编束，人工配合卷扬机穿束。混凝土集中拌合，搅拌运输车运输，泵送入模。待混凝土达到设计要求后进行预应力张拉，张拉时横截面预应力束必须对称进行。35+50+35m连续梁支架布置情况详见图1图5：图1：贝雷支架H-H横断面图（mm）图2：贝雷支架E-E横断面图（mm）图3：满堂支架H-H横断面图（mm）图4：满堂支架E-E横断面图（mm）4.2 施工步骤连续梁施工按五个步骤进行组织：第一步：清理施工场地，地基处理，放样浇筑混凝土条形基础。第二步：搭设支架，安装固定梁体底模、侧模；支架预压。第三步：绑扎钢筋，布置预应力孔道，安装内模、箱梁端模；浇筑混凝土；养生待混凝土强度达到要求后拆除内模、侧模、端模。第四步：梁体混凝土强度达到要求后，进行预应力张拉及压浆。第五步：逐次拆除底模、支架、基础，清理路面。详见图3:现浇箱梁施工工艺流程图。图6 现浇箱梁施工工艺流程图4.3 支架系统设计与施工4.3.1支架系统设计翼缘板和腹板圆倒角采用1mm镀锌铁皮+钢筋龙骨骨架加工而成，腹板和底板圆倒角采用200PVC管按倒角尺寸切割后固定与竹胶板上，其余部分全部采用竹胶板。腹板内楞采用10×10cm方木竖向布置，方木轴向间距30cm，外楞采用10×10cm方木（轴向间距90cm），斜撑杆纵竖向间距均为90cm。横隔板加固采用斜撑杆辅以20对拉螺杆，对拉螺杆间距不大于90cm。边跨及中跨门洞上部支架采用碗扣式满堂支架。翼缘板：H-H截面至E-E截面间立杆采用60×90cm，其余部分立杆采用90×90cm；横杆步距120cm。腹板：H-H截面至E-E截面间立杆采用60×60cm布置，其余部分立杆采用60×90cm布置；H-H截面至G-G截面横杆步距60cm、其余部分步距120。空心段底板：H-H截面至E-E截面间立杆采用60×60cm，其余部分立杆采用60×90cm；H-H截面至G-G截面横杆步距60cm、其余部分步距120。为保证支架稳定性，支架纵向、横向、水平均要设置剪刀撑，底部设置扫地杆。剪刀撑采用48（=3.0mm）钢管通过转向扣件与碗扣支架连接。剪刀撑安装时尽量固定在框架结点上，设置角度控制在45°60°之间。纵、横向剪刀撑设置间距、宽度均为5跨支架，水平剪刀撑间距4.8m、宽度为3.6m（顺桥向向横杆60cm段）、4.5m（顺桥向向横杆90cm段）两种。支架顶部横桥向设置15×15cm方木作为主横梁，主横梁上顺桥向铺10×10cm方木作为分布横梁，分布横梁上固定竹胶板作为模板。分布方木轴向间距翼缘板下40cm，腹板下25cm，空心段底板下30cm，空心段顶板下35cm。中跨门洞横梁采用20排单层不加强贝雷片，贝雷片横向布置间距（轴线距离）为：0.225+0.9+3×0.45+2×0.225+7×0.45+2×0.225+3×0.45+0.9+0.225m。贝雷片上横梁采用20×20cm方木（或150×150mmH型钢）。下横梁中支点采用并排3根I40b工字钢(l=9m)、边支点采用并排2根I40b工字钢(l=9m)。立柱采用402钢管（=16mm），中支点布置7根、边支点布置5根。立柱基础采用11(长)×1.2(高)×1.2(宽)m的C25混凝土条形基础。4.3.2支架系统施工(1)不满足承载力要求（小于160kPa）的地基（中央隔离带）需进行处理，处理方法换填30cm厚2:8灰土，再浇筑20cm厚C25混凝土。(2)放样条形基础，支立模板浇筑基础（浇筑混凝土时需保证固定钢管柱位置的顶面混凝土平整），并在基础顶面安装钢管柱位置预埋地脚螺栓用于固定钢管柱，预埋螺栓采用28mm×500mmQ235钢筋加工(“L”型)而成。详见图7、图8（图中尺寸均以mm计）：(3)通过预埋螺栓安装固定钢管立柱，钢管柱采用402(=16mm)钢管加工而成。钢管两端焊接10mm厚600×600mm钢板法兰盘，并加焊竖向肋。(4)安装I40b贝雷梁下横梁，并在横梁上用油漆标出贝雷架纵向布置位置。(5)贝雷架纵梁安装:贝雷架纵梁每排采用15片321型标准贝雷片+1片2m长定制贝雷。贝雷片两排横向之间采用90cm、45cm横向连接片相连。贝雷架在地面上按单层双排进行拼装成型，采用汽车吊吊装就位。贝雷片吊装就位后，及时安装贝雷架横向连接片，以保证贝雷桁架的横向稳定性。贝雷架与其下的I40b钢横梁之间采用特制的U形螺栓（25）连接。U 形螺栓卡出贝雷架下弦杆，并将U 形钢筋与型钢固定。安装完成后用油漆标记处上横梁位置。(6)安装150×150mmH型钢（或20×20cm方木）上横梁，按贝雷片上标记位置进行布置。(7)自下而上分层搭设碗扣式支架，搭设前先用网格发放样标示出每排立杆的位置。支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配合组装。组装时，要求至少二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。为保证支架稳定性，支架纵向、横向、水平均要设置剪刀撑。剪刀撑采用48（=3.0mm）钢管通过转向扣件与碗扣支架连接。剪刀撑安装时尽量固定在框架结点上，设置角度控制在45°60°之间。纵、横向剪刀撑设置间距、宽度均为5跨支架，水平剪刀撑间距4.8m、宽度为3.6m（顺桥向向横杆60cm段）、4.5m（顺桥向向横杆90cm段）两种。(8)顶托安装时为减少在支架上的作业时间，可根据计算大致在地面上预先调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，直线段纵向10m一个断面，曲线段5m一个断面，横向设左、中、右三个控制点，精确调整好顶托顶面高程。然后用明显标记标出顶托伸出量，以备校核。最后再用拉线内插方法依次调整每个顶托的标高。(9)支架搭设完成后在顶托上横向布置15cm×15cm主受力方木。(10)支架搭设完成后需按相关要求组织有关部门、单位进行验收，验收合格后方可组织下一步施工。4.4 模板系统施工4.4.1模板制作翼缘板和腹板圆倒角采用1mm镀锌铁皮+钢筋龙骨骨架加工而成，腹板和底板圆倒角采用200PVC管按倒角尺寸切割后固定与竹胶板上，其余部分全部采用竹胶板。4.4.2 外模外模包括底模和侧模，均采用竹胶板（1220mm×2440mm×12mm），模板进场后应按规范要求进行质量检查。底模先在布置完成好的15×15cm主受力方木上顺桥向铺设10cm×10cm分布方木。分布方木轴向间距翼缘板下40cm，腹板下25cm，空心段底板下30cm。根据放样的底模边线用钢钉将竹胶板拼接固定在方木小楞上，竹胶板拼缝之间粘贴双面胶带使接缝密贴不漏浆。侧模根据设计线性尺寸，先将竹胶板固定在方木上批准成整体，竹胶板接缝处同样粘贴双面胶带密封。腹板侧模内楞采用10×10cm方木竖向布置，方木轴向间距30cm。外楞采用10×10cm方木顺桥向布置，轴向间距90cm。外楞通过48钢管用扣件固定在立杆上，斜撑钢管纵、竖向间距均为90cm。4.4.3 内模箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横隔板侧模及压脚模组成，内模采用木胶板加工拼装。竹胶板固定于10×10cm方木上，方木间距35cm，通过10×10cm分配方木采用48×3.0mm的碗扣脚手架支撑加固。箱梁横隔板加固采用斜撑杆辅以20对拉螺杆进行。内模下倒角防止上浮的措施：a、在浇筑混凝土前在顶部上固定横杆，并用木楔固定内模，木楔纵、横间距为1.5m一道；b、浇筑底板及腹板混凝土时，应尽量放慢混凝土的浇筑速度。内模在加工场分片分段加工，拼装成压脚模板、腹板模板和顶板模板几大块。当底板、腹板的钢筋及预应力管道安装完成后，安放混凝土垫块，搭设碗扣支撑，由下至上分别安装压脚模、腹板侧模、顶板模板。为加快施工进度，内模在安装时，可在地面或已浇好的箱梁顶按23个节段拼成大块，然后分别吊装、连成整体。为满足浇筑底板需要，在顶板中部上每隔5m预留一处300混凝土下料孔。下料孔在底板浇筑完成后及时安装模板、绑扎钢筋，避免影响顶板浇筑。内模拆除时，先旋松可调顶托，使模板脱落，拆除碗扣支撑架，卸下连接卡，然后将模板逐块取出。拆除的模板应及时清理，并按部位分别存放，以备下次使用。为满足内模拆除及箱内预应力施工需要，在箱梁顶部预留施工开天窗，天窗的位置在箱梁中段，每个箱室开一个天窗，天窗尺寸为1.2m×0.8m，待预应力施工完成后，采用C50微膨胀混凝土补浇天窗。4.5 支座安装底模安装前先进行支座安装，安装前清除预留锚栓孔中的杂物，对支座就位部位的支承垫石进行凿毛，并用水将支承垫石表面浸湿，经监理工程师检验合格后安装。支座固定就位后再对支座下座板与支承垫石之间、锚栓孔内进行灌浆。灌浆料采用环氧树脂砂浆，保证支座与支承垫石密贴，无缝隙。4.6 支架预压4.6.1 预压目的为消除支架和模板的非弹性变形及测量支架的弹性变形，搭设完成的支架须进行预压。4.6.2 预压的方法及理论值计算支架预压按梁体自重的120%进行组织。预压采用砂袋或水袋进行加载，机械吊装的施工方法。砂袋堆积密度按1.5t/m3计算。当支架搭设完毕，铺设好底模后，对地基沉降进行固定多点测量，记录标高值，作为初始值。支架进行预压前，先对支架进行受力分析，计算出理论下沉值，调整支架高度至理论高度。支架预压的加载程序为025%设计荷载50%设计荷载100%设计荷载120%设计荷载。每次加压完成后，测量固定点处的地基与第一次测定的值进行对比计算，得出支架沉降值，当地基基本稳定时（加压24小时后），测出支架顶标高值,同时卸去荷载,然后第二次测出支架顶标高值,两次高差值即为支架弹性变形值。根据弹性变形量确定模板预拱高度,预拱度按二次抛物线设置。模板调整后，即可进行上部施工。沉降观测点布设为了掌握加载后地基和支架的变形情况，需要在预压前先布设好沉降观测网。沉降观测点布设在2个层面：一层在地基方木或枕木上，一层在箱梁底板上，上、下2层测点一一对应在同一垂直线。测点沿纵桥向分别在墩中心线处、L/4、L/2、3L/4跨处布设，横桥向则在跨中和2个外腹板处设点，从而形成一个立体沉降观测网。具体见图5。图6：沉降观测点平面布置图加载和观测加载前先测出观测网点初始数据，接着开始加载。加载后前24h每4h观测一次，一直到沉降趋于稳定。卸载并观测按设计要求，预压最后三天平均沉降小于3.0mm时方可进行卸载。卸载完成后及时对各测点进行测量，并根据测量结果调整底模预拱度。预拱度经验值：Lmax=L/1000+5mm Lmax ：跨中预设反拱度 L：桥跨跨度4.7 钢筋加工钢筋在钢筋场制作成半成品，编号后分类堆存。钢筋由汽车运输至现场，利用吊车直接吊模板内，由人工安装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固；钢筋安装质量严格按照规定进行执行。加工钢筋的允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±54.7.1钢筋进场检查钢筋进场时，必须出具出厂质量证明书和试验报告单，并及时进行钢筋抽检，钢筋力学性能合格后方可使用。进场后钢筋按类型分别堆放，钢筋下面垫枕木等与地面悬空，标明钢筋的名称、型号、产地、检验情况等。4.7.2钢筋去污、调直钢筋表面油渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净。对于锈蚀严重损伤的钢筋，应降级使用。对于粗钢筋局部弯折可用自行加工的“F”形矫正工具矫正，细钢筋调直机调直。4.7.3钢筋下料成型根据设计尺寸，钢筋在钢筋加工场集中加工成型。4.7.4钢筋接长除防迷流钢筋需按要求进行焊接外，其余根据可采用闪光对焊或机械连接。接头需按要求进行抽检，检验合格后才能使用。4.7.5成型钢筋堆放钢筋加工完成后，按照设计图纸的尺寸和规格分别堆放，钢筋下面垫设枕木，设置标识牌，标明钢筋尺寸、用处及数量，避免出现钢筋错用。4.7.6钢筋运输加工好的钢筋用吊车分类吊放入运输车，运输到施工现场。 4.7.7钢筋绑扎箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装 腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装 顶板（含翼板）钢筋绑扎、预应力管道安装。钢筋骨架保护层垫块采用砼垫块，其厚度及强度按设计要求确定。安装时，垫块按梅花型布置，间距约1m，底板和顶板适当加密；垫块的固定要牢固。垫块表面应洁净，颜色应与结构混凝土外表一致。钢筋位置与预应力管道冲突时，保证预应力管道位置准确，适当调整钢筋位置。检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁±10箍筋、横向水平筋间距0，20钢筋骨架尺寸长±5宽、高或直径±5保护层厚度梁±54.7.8预埋件安装箱梁钢筋施工时必须注意型钢立柱基础、防落梁挡块、伸缩缝、支座、泄水管、接触网基础、防雷接地等预埋件、道床预埋钢筋的预埋，并确保位置准确；道床预埋钢筋应牵线调直，并用辅助钢筋进行连接加固，在砼施工中，加强预埋钢筋的保护，确保位置准确，同时要准确埋设箱顶施工天窗。对于有纵坡的箱梁，支座上钢板安装时，首先对支座上钢板与箱梁底模之间做好调平块模板并进行加固；然后对支座上钢板进行支撑加固，防止浇注砼时，支座上钢板受力不均，造成支座上钢板翘曲或脱空等问题。4.8 混凝土施工混凝土浇筑前，对支架系统、模板、钢筋、波纹管及其它预埋件进行认真检查。混凝土浇筑过程中，安排专人对模板支架系统全过程监控，发现问题及时报告并予以处理。4.8.1浇筑准备箱梁混凝土为C50混凝土，配制混凝土用的材料应符合专用条款混凝土耐久性设计技术要求，使用的水泥应附有出厂技术证件，进入工地后，应按批号取样分析鉴定，未经试验合格者不得使用。混凝土施工前试验室进行多组的配合比设计与试配，从中优选不少于3个混凝土配合比，供不同施工条件使用，并根据季节和施工条件的变化，作相应调整。混凝土灌筑前，应对模板、钢筋、预应力管道，预埋件、预留孔位置、标高等详细检查，模板内的杂物要清理干净，并应办理签证手续。4.8.2浇筑顺序混凝土浇筑顺序的原则：纵向分段、水平分层、左右对称，由低处逐步向高处浇筑。浇筑时先从底板最低的横隔板向周围逐渐扩展，至底板、腹板，最后浇筑顶板。4.8.3施工要点采用泵送，插入式振动棒捣固密实。采取水平分层进行浇筑，分层厚度不大于30cm，以适应振捣能力。混凝土初凝前浇筑第二层。使层与层之间混凝土结合良好。泵送混凝土时应定量、均布，不可一处堆积过高，以免使波纹管及预埋件变形或振捣不到位。混凝土入模时，腹板、底板将泵车软管靠近或伸入到模型内，逐步摊平，严禁混凝土堆积在一起。灌筑混凝土要保证不间断地连续进行，不准中途停盘中断。混凝土振捣是保证混凝土质量的重要工序。振捣要紧随灌筑顺序随灌随振，不得漏振。振捣时，以混凝土气泡排尽，表面泛浆为度。振捣新灌注层时，振动棒应插入下层混凝土内510cm，以使层与层之间混凝土结合良好。混凝土振捣以内部插入振捣为主，腹板下梗肋处可视情况安装附着式振动器辅以侧振，在灌注底、顶板混凝土时采用B50插入式振捣器，在灌注腹板及隔墙时采用B50及B30插入式振捣器。混凝土灌注振捣过程中，要防止碰撞波纹管和预埋件。箱梁的钢筋较密，波纹管又纵横交错，振捣困难，容易出现质量问题。施工时，必须高度重视，尤其是在锚固板和下梗肋等阴角部位，要采取措施精心振捣，确保梁体混凝土内实外光。混凝土灌筑应选在无大雨大风天气进行，并备有天气异常突然变天的应急措施；夏季施工时，应尽量安排一天中较低温度下灌注混凝土。砼浇注完成后，人工抹面收光。桥面收光应严格按照交底，并拉线，以保证混凝土面平整、排水坡顺畅。等混凝土初凝时人工用钢丝刷对道床范围内的混凝土进行拉毛处理。混凝土灌注要周密组织，机械设备、施工人员要配备齐全。尤其是振捣人员和振捣工具要充足。混凝土分配、灌注顺序要专人负责，混凝土振捣要分区、定人，实行岗位责任制。在混凝土浇筑时安排技术员及领工员全程旁站，确保混凝土浇筑质量。4.8.4混凝土养护砼养护采用自然养护的方法，梁体表面采用专用养护用的土工布，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数能保持砼表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护不少于14d。当环境温度低于5C°时，梁体表面喷涂养护剂，采取保温措施。4.9 预应力施工按设计要求，混凝土强度达到设计强度的90%，弹性模量达到90%，且混凝土龄期不得小于7天，方可进行预应力施工。4.9.1预应力筋下料、穿束预应力钢材进场后，应分批验收，验收时，应检验其质量证明书，包括方法及标志，内容是否齐全正确。钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或油污，并对其力学性能进行复验，合格后方能使用。预应力筋下料时应采用砂轮机截断，严禁用电弧切割。切断前须在切断口两侧先用扎丝进行绑扎，以免散头，切断后的端面切口应平齐。编束时应用梳形板从一端向另一端梳理顺直，同时用20号扎丝每隔1.52.0m绑扎一道，扎丝扣置于钢绞线空隙里。编束完成后在钢绞线束的两端挂上长度及编号的标志牌，分类存放。钢绞线束起吊、搬运、存放过程中，不得造成损伤或形成死弯。穿束时短束采用人工穿入，而纵向长钢束用卷扬机及引导束整束穿入。穿束时应核对孔道和钢束长度及编号是否正确。不得穿错。浇注混凝土前应派人检查波纹管有无破损。在混凝土灌筑过程中，严防漏浆。4.9.2塑料波纹管的连接安装安装前，必须严格检查预应力定位钢筋的绑扎精度，直线段定位筋间距为50cm，曲线部分间距为25cm。波纹管在任何方向的偏差在距跨中4m范畴内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm。安装时，必须用铁丝将波纹管与钢筋托架绑在一起，以防浇注砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。波纹管与锚垫板之间采用塑料胶布包扎紧密，以防漏浆。4.9.3锚具及千斤顶锚板、夹片在使用前必须通过检查验收，合格后分类保存；千斤顶和油压表应及时标定并配套使用。千斤顶与配套油表按照规范频率（1个月且不超过200次）要求，及时进行标定，以便张拉工作正常进行。预应力锚具及千斤顶安装时，先清理锚垫板及钢绞线，然后分别安装锚板、夹片、限位板、千斤顶、工具锚板及工具夹片。穿心式千斤顶手拉葫芦悬挂及定位。4.9.4预应力束张拉预应力张拉是桥梁上部的关键工序，必须全程旁站，确保工程质量。张拉前千斤顶和油压表必须按相关规范要求进行配套校验后方能进行正式张拉作业。其中张拉千斤顶的校正系数不应大于1.05（用0.4级以上标准表校正），油压表精度不得低于1.0级。而锚、夹具在使用前要逐个检查其外观和硬度，不允许有裂纹和暗伤。锚具安装必须精确，牢固，确保其在浇筑混凝土过程中不产生位移。同时要确保锚垫板后的加强钢筋安装正确且数量准确，混凝土密实。锚具使用前用轻质柴油或煤油清洗。锚环、锥孔内应用棉纱将油渍和杂物清除干净，并均匀地涂一层石腊粉，以增强夹片的自锚性能。夹片也应擦洗干净。工具锚锚环锥孔内和夹片背面应均匀涂一层石腊粉，便于卸锚。张拉前必须清除锚板上灰浆，以保证锚具与支承板密贴。纵向束采用两端张拉或单端张拉方式进行。张拉时采用双控指标，即张拉力和钢束伸长量，以张拉力为主，伸长量校核。伸长量计算应以钢束的实际弹模为准，同时还应考虑锚具的变形、钢束回缩和接缝压实等影响，实际伸长量与理论伸长量之差应控制在-6%6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因，并采取措施加以调整后，方可继续张拉。一般张拉程序为：0初应力(10%)20%con100%con （持荷2min锚固）；其中为锚下控制应力。张拉顺序：先张拉腹板束，再张拉底板束，最后张拉顶板束；先张拉长束后张拉短束。同一编号的钢束按由中央向两侧对称张拉。4.10 孔道压浆4.10.1灰浆的调试及技术要求 水泥浆使用与梁体同标号的水泥浆。 水灰比为0.350.4，搅拌后3小时泌水率宜控制在2%。 在1.725L的漏斗中，水泥浆稠度应为1015s，最多不得大于20s。 具体配和比由试验室试配。4.10.2 孔道压浆 张拉结束后应及时压浆，以不超过24小时为宜，最迟不得超过3天，以免引起预应力钢铰线锈蚀或松弛。 张拉完成后，应立即将锚塞周围预应力钢铰线间隙用水泥砂浆封锚；封锚水泥砂浆强度未达到10MPa前不得压浆。 为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力钢铰线和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗，冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。 灰浆拌和时采用机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间，视天气情况而定，一般控制在3045min范围内。对因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。 压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。压浆顺序：先压下面孔道，后压上面孔道。 压浆使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气，输浆压力宜保持在0.50.7MPa。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压期不少于2min。为确保压浆密实，出浆口采用真空泵抽真空，真空泵的压力不小于0.7MPa。 压浆时压浆泵内绝不能有空缺现象的出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入气孔内影响压浆质量。 出浆孔在流出浓浆后立即关闭阀门，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不应有水泥浆反溢现象。 同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。 输浆管最长不得超过40m，当长于30m时，提高压力0.10.2Mpa。 压浆完毕后等待一定时间（一般0.52小时），拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节，并冲洗干净。 压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每班应制作立方体水泥浆试件，不少于3组，用标准养护28天的试件评定水泥浆强度。 压浆过程中及压浆后48h内，梁体混凝土的温度不得低于5，否则应采取保温措施。水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过25，夏季施工气温高于35时，尽量选择在夜间气温较低时压浆。 若在压浆过程中，发现局部漏浆，可用毡片盖好贴严顶紧堵漏。若堵漏无效，则应立即进行管道冲洗，待漏浆处理修补好后再重新压浆。4.10.3 封锚压浆完成后，对需封锚的部位及时进行混凝土浇筑。封锚施工时，先对锚具周围的混凝土进行人工凿毛，冲洗干净后，设置钢筋网、支立模板并浇筑混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计要求。封锚时应注意以下几点要求：封锚混凝土采用与梁体同标号的砼。检查确认无漏压的管道。封锚前应将周围的杂物清理干净，铲除承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，梁端锚穴处应凿毛处理。封端砼灌注之前，先用环氧树脂涂抹锚具，再绑扎封端钢筋，然后灌封端砼。封端混凝土应采用无收缩混凝土，封锚混凝土厚度不小于8cm，强度必须满足设计要求。待封锚混凝土初凝后，根据气温状况，用麻袋覆盖保湿或洒水养护。4.11 模板及支架拆除混凝土强度大于50%设计强度后，拆除箱梁内模。待预应力施工完成后，拆除箱梁底模、侧模和支架系统。拆除时采用人工配合机械从上至下逐步拆除，在拆除过程中设专人统一指挥，防止发生意外。先自上而下逐层拆除边跨模板及支架。边跨拆除完成后封闭中跨交通，改道从两个边跨绕行。然后自上而下逐层拆除中跨模板、支架、基础。提前和交通管理部门沟通协调寻求配合以保证拆除过程中交通安全。5.施工组织为确保现浇箱梁施工能优化资源配置，减少积压浪费，确保资源供应有序，对现浇箱梁施工进行精心组织，合理安排，分区段平行流水作业，实行均衡生产，确保施工进度和工程质量。5.1人员组织针对现浇箱梁施工，经理部安排一名副经理专职负责。同时安排各部室、各施工队配合副经理抓安全质量、进度。施工组织机构及现场作业人员配备如下：现场作业人员配置表序号工种人数序号工种人数1电焊工55混凝土工122钢筋工306电工23模板工157架子工204预应力工128其他人员10项目部施工组织机构图实验室第一作业队：王 谦第二作业队：魏玉忠测量组项目经理：张旭军 项目副经理：张斌祥项目总工：武孟尝工程技术部：何心德安质环保部：曹 冬综合协调部：黄建文计划合同部：田新颖物资设备部：韩宝忠财 务 部：武盛海综合办公室：于春莲书 记：吴黎阳5.2 机械设备配置主要施工机械配置表序号设备名称型号数量序号设备名称型号数量1钢筋切断机1台6电焊机BX1-5002台2汽车吊25t1台7钢筋弯曲机1台3汽车吊16t1台8对焊机400t1台4汽车泵1台9钢筋调直机500t1台5砼罐车8m36台10千斤顶及油泵500t2套5.3 施工进度安排35+50+35m连续梁施工进度安排表序号施 工 工 序施 工 时 间备注1地基处理3d2浇筑条形基础及养生5d3钢管柱安装2d436a工字钢下横梁安装1d5贝雷片安装3d616a工字钢上横梁安装4d7碗扣式支架搭设7d8底模及侧模安装7d9支架预压及卸载5d10底腹板钢筋及预应力安装14d11内模拼装及支架7d12顶板钢筋、预埋件安装7d13浇筑混凝土2d14混凝土养护等强10d15预应力张拉2d16预应力管道压浆2d17封锚2d18拆除模板、支架7d合 计90d6.连续箱梁质量保证措施6.1 试验工作的质量保证措施按规定的频率进行原材料的抽验工作，确保各种试验的有效性和准确性，认真把好质量关。按设计要求进行配合比设计工作，针对施工要求及原材料实际情况确定施工用配合比，在现场设试验人员对混凝土的拌合质量进行控制。对于试验设备，须按规定做好计量检定工作，在使用过程中要随时发现掌握可能出现的偏差，以保证计量设备的准确。对预应力施工用设备，按规定进行千斤顶、油压表进行检定，保证钢束的张拉质量。5.2 测量工作的质量保证措施对现浇箱梁施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，立即送去修理，并重新校定，满足精度要求后，方可使用。施工基线、水准点、测量控制点，定期半年校核一次，各工序开工前，校核所有的测量点。5.3 模板及支架质量保证措施对于现浇箱梁所使用的模板，要保证有足够的强度、刚度、平整度和光洁度并要装拆方便。在支架搭设前向作业队操作人员认真进行技术交底，以保证现场拼装情况与计算值相一致。支架经检验合格后，方允许交付使用，并向下一工序人员详细交底，提醒注意事项。模板、支架使用过程中，派专人不断检查，发现问题及时解决。拆卸模板、支架时，按规定顺序拆除，小心轻放，决不允许猛烈敲打和拧扭，并将配件收集堆放。5.4 钢筋加工及安装质量保证措施钢筋验收：必须要有出厂质量保证书，没有出厂保证书的钢筋不予进场，对使用的钢筋，严格按规定取样试验合格后方能使用。钢筋焊接：操作人员必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件中，进行随机抽样检查，并以此作为对焊接作业质量的监督考核。钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准下料，下料成型的钢筋，按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。钢筋绑扎完毕，经过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土，在混凝土浇筑过程中，必须派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。5.5 混凝土质量保证措施试验人员在搅拌站监督检查配合比执行情况以及原材料、坍落度、试件取样、称量衡器检查校准以及拌合时间是否相符。混凝土运抵现场后，必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇筑，若坍落度损失过大，试验人员可根据实际情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保混凝土的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇注。混凝土采用泵送施工时，输送管接头要密封，保证不漏气，管道安装要顺直、并垫平，泵送混凝土之前要先泵送一定数量的水泥砂浆润滑管道。浇注混凝土前，全部模板和钢筋清洗干净，不得有杂物，并经监理工程师检查批准后方能开始浇注，混凝土的浇注方法，必须经过监理工程师的批准。5.6 冬季施工质量保证措施建立健全冬期施工的质量保证体系，负责项目施工质量的日常管理工作，树立要生产必先保质量的指导思想，在工程质量与生产进度发生矛盾时，必须在保证质量的前提下，做好生产安排。各工种、各工序间必须进行交接检。在交接过程中对工程质量、完成部位情况、防冻保温情况进行、互验，并在记录表中给予明确标注。各工序作业班组有责任对上一工序的施工成果进行保护。每周进行一次冬季施工检查，并召开一次工程质量分析会。项目经理、项目总工、各专业工长、质检员、技术员、材料员等均应参加。发生重大质量事故要及时召开质量分析会，造成质量问题的责任人。设专人测温，详细做好测温记录工作，整理归档。测温人员同时负责检查覆盖保温情况，熟悉掌握结构各部位的混凝土浇筑时间，遇大风天气要加强检查保温被的覆盖情况以防大风吹掀保温被，发现异常及时通知有关人员采取有效措施。重视大风对砼塑性开裂及脱模后温度开裂的影响，砼浇筑后尽早采取保湿措施。重视预应力张拉灌浆材料、配合比和工艺的选择，严格控制泌水，优先选用早强型灌浆材料。冬期施工不采用水冲洗预应力管道，在灌浆前将孔道内积水(冰)清理干净。7.安全保证措施7.1 高空作业的安全保证措施从事高空作业人员，定期进行体格检查，凡不适宜高空作业的人员，不得从事此项工作。严禁高血压、心脑血管病人登高作业,严禁酒后登高作业。作业人员拴安全带、戴安全帽、穿防滑鞋。高空作业人员配给工具袋,小型工具及材料放入袋内，较大的工具，拴好保险绳,不得随手乱放，防止堕落伤人，严禁从高空向下乱扔乱丢。双层作业或靠近交通要道施工时，设置必要的封闭隔离措施或设置防护人员及有关施工标志。高空作业所用梯子不得缺档和垫高，同一梯子不得二人同时上下。高空作业与地面联系，有专人负责，或配有通讯设备。高空作业铺设纵、横梁及支架时，铺设步行板，步行板两端绑扎，不得留探头板。夜间不得进行高空作业。六级以上大风，为确保施工人员的人身安全，停止高空作业。7.2 支架施工安全保证措施支架和模板有足够的刚度和强度。支架基础必须坚实，承载力足够，防止发生沉降和水平位移。支架按设计搭设，各部件不能随意删减，接头按规定的扭矩拧紧。不得施加超出支架各部分允许承载力的荷载。不得使用不合格的支架材料。支架搭设完毕，必须进行堆载预压。支架拆除必须在混凝土强度达到设计、规范规定值后方可进行，拆除顺序自上而下。支架上现浇梁板周边设置操作平台栏杆，并挂密护网。另为防止坠物在贝雷梁顶、钢横梁间满铺竹胶板（或木板），并采用铁丝与贝雷片固定用以防风。7.3 预应力施工安全保证措施预应力钢绞线下料，在清理干净的硬化场地进行。场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线