湖南某高速公路合同段桥梁工程旋挖桩专项施工方案.doc

旋挖钻孔桩专项施工技术方案一、编制依据1、某某省交通科学研究院提供的某某至某某高速公路雀塘镇境第二合同段两阶段施工图设计。2、工程所在地的地质、水文、气象等资料。3、我公司对施工现场踏勘调查所获得的有关资料。4、现行国家、交通部颁发的现行公路工程设计规范、施工规范、公路工程质量评定及验收标准、安全规则等。5、国家及当地政府的相关法规、条例及政策。6、某某公路桥梁建设有限责任公司机械设备、施工技术水平和长期从事高等级公路建设所积累的丰富施工经验。二、工程概况1、项目部位置及其基本特征我公司承建的第二合同段，起于某某北互通（雀塘互通K0+000），跨X029县道，终于高速公路主线K3+000，主线全长3.104Km，互通匝长3.981 Km。设计时速100Km/h，路基宽度24.5m。本标段计划3座桥采用旋挖桩约为40根，桩长12-25米，为嵌岩桩，要求桩基嵌入风化灰岩不小于3.0d，桩底中风化灰岩完整岩层厚度不小于5.0m。全线共计4座桥112根桩基，总长1727米，其中岩石抗压强度小于40Mpa桩基，采用旋挖桩施工，共40根，总长608米。其中K0+770.56雀桥互通B匝道桥1.5m桩径旋挖桩5根、1.8m桩径旋挖桩2根，雀塘分离式立交桥1.8m桩径旋挖桩10根、1.2m桩径旋挖桩3根，1.5m桩径旋挖桩1根，罗家坳分离式立交桥1.5m桩径旋挖桩13根，1.2m桩径旋挖桩6根。2、主要工程量 本标段主要工程量如下表：旋挖灌注桩统计表序号中心桩号桥梁名称旋挖灌筑桩数量（m/根）1201501801K0+770.56雀塘互通B匝道桥72/529/22K1+638.5雀塘分离式立交桥49/317/1186/103K2+365罗家坳分离立交桥86/6169/13合计总长135/9258/19215/123、地质与气候3.1、地质（1）、本区广泛分布以灰岩、泥灰岩、泥质灰岩为主的碳酸盐岩地层，其次为碎屑岩，在河谷阶地、低洼处零星分布有松散岩类。本合同段内不良地质有：岩溶、构造破碎带、软质岩石边坡。（2）、地形、地貌以微丘地貌为主。地形起伏变化不大，桥位区不良地质主要为岩溶。具体桥位地质条件详见表：旋挖钻孔桩地质情况一览表项次里程桩号桥梁名称桥位地质描述备注1K0+770.56雀塘互通B匝道桥从上往下依次为填筑土、粉质黏土、强风化灰岩、中风化灰岩，其中中风化灰岩为持力层2K1+638.5雀塘分离式立交桥从上往下依次为填筑土、黏土、中风化灰岩，其中中风化灰岩为持力层3K2+365罗家坳分离立交桥从上往下依次为填筑土、种植土、粉质黏土、强风化灰岩、中风化灰岩，其中中风化灰岩为持力层3.2、气候该地区属亚热带季风性气候，四季分明，气候温和，热量丰富，光照充足，雨量充沛，无霜期长。春秋短、冬夏长，降雨期主要集中在46月，7、8月高温干旱；年平均气温17.2，一年中7月份气温最高，1月份气温最低。区内年平均降水1115.5mm，属衡邵低值区边与梅城高值区之间。4、工期：本项目桩基工期从2013年8月31日开始，到2014年4月15日完工，工期6个月。详见桩基施工横道图：(不要这么长时间)，2-3个月足够，B匝道9月初安排施工。三、施工组织机构、资源配置及进度安排项目经理部分管该工作人员胡钦仁专职质检员 仇蒙君专职安全员李亚平机修组电工组桩机司机组钢筋组灌桩组经理部相关控制人员：施 工 员：李维试验工程师：谢京良环保安全师：曾望林测量工程师：陈石松机械工程师：杨新成质检工程师：刘曦1、组织机构： 运输组砼拌合组2、人员配置：管理人员技术人员专职安检质检员机修组灌桩组电工桩机等司机钢筋组合计182682621543、机械配置： 主要机械设备一览表序号机械设备数量1SR360型旋挖钻（最大输出扭矩(360kN.m)，最大钻孔直径(2500mm)，最大钻孔深度(90m)1台2小松225型挖机1台3ZL-40型装载机1台425T吊车1台5潜水泵2台6内径260导管1套7大小料斗2套8钢筋切断机1台9钢筋弯曲机1台10钢筋调直机1台11电焊机2台12运渣车2台13泵车2台（1台备用）14气焊设备1套15发电机1台16拌和站1座17拓普康全站仪及配套测量仪器2套少：砼搅拌运输车4台4、材料配备： 主要材料一览表 序号材料单位数量1C30混凝土m³3154.4228钢筋Kg.7325钢筋Kg44202.7422钢筋Kg45402.7516钢筋Kg1149.3610钢筋Kg34284.476钢筋网Kg10038.68钢管50*2.5Kg16933.1备注：混凝土由拌和站集中拌和，再由灌车经进场便道送至施工现场浇筑。无法直接进行浇筑的由泵车配合浇筑。混凝土掺缓凝减水剂，缓凝时间在4小时以上。对于桩长15m且土质不好的桩基采用泥浆护壁的施工方法施工，对于桩长15米，且土质好和桩长15米下部是岩石的，采取干钻的施工方法施工（不采用泥浆护壁）。四、旋挖桩施工方案及主要技术措施1、总体施工顺序：（1）钻孔桩基按雀塘分离式立交桥、罗家坳分离式立交桥、雀塘互通B匝道桥的顺序组织平行流水施工。（2）采用旋挖钻机成孔，钢筋在加工棚加工，钢筋笼在桩基井口附近拼焊成型，分节由吊车吊入井中，在井口上部实施各分节钢筋笼的接长；砼采用集中拌和，搅拌运输车运输；砼依井中渗水情况采用普通混凝土或水下混凝土。2、旋挖钻施工原理及优势2.1、旋挖钻施工原理旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回旋破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断的取土卸土，直至钻至设计孔底标高。2.2、旋挖钻优势旋挖钻机具备以下优势：成孔速度快：与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效的保证了工程的进度。环保特点突出：与传统的循环钻机相比，旋挖钻机更可适用于干成孔作业，不需要使用泥浆护壁。行走位移方便：旋挖钻机的履带机构可将钻机方便的移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。桩孔对位方便准确：这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确的实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高(全电脑控制)、履带式行走位移方便的特点，该工程桩孔施钻可采用旋挖钻机。3、旋挖钻孔桩施工工艺框图施工准备钢护筒施工钢护筒制作钻机就位监理工程师检测钻进成孔成孔检测清孔监理工程师检测钻渣外运沉渣厚度检测移机安放钢筋笼沉渣厚度测试下导管超声波检测灌注水下桩测量放样监理工程师检测 不合格交工验收监理工程师检测监理工程师检测监理工程师旁站监理工程师旁站监理工程师旁站钢筋笼制作导管水密性试验二次清孔不合格合格4、施工准备 4.1技术准备（1）、开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。（2）、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管线、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施工。（3）、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验。（4）、具有可操作性的桩基工程施工工艺的参考资料。（5）、工程地质资料：做好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对粉砂土等地质的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。4.2机械设备准备根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场。旋挖机进场后，立即进行调试、维护与保养，以保证设备正常运转。 4.3测量准备依据已报监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。 4.4试验准备在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、连接螺纹套筒（或焊接接头）等材料样品，进行相关的原材料试验工作并报监理工程师审批。 4.5物质材料准备按照施工设计图相关内容做好钢材等材料的准备工作，并按资料保证提起与合格材料供应方签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足施工需要。4.6首件工程，对首根桩进行试钻，并组织业主、监理、设计、地勘一起参加，在首根桩试桩完成并验收合格后，进行首件总结，监理认可后方可进行大面积施工。 4.7施工场地布置施工所需旋挖钻机、挖掘机、钢筋、套筒等机械设备及原材料直接由施工便道进入施工现场。便道设置为单车道，路面宽度为5米，单侧设置排水沟，平面半径不小于15米，表面铺设40cm厚片石。由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，自重大，在作业时需要8米宽操作平台，在钻机就位前使用挖掘机将原地面的淤泥及杂质土清除，再平整整个场地并夯实做为钻机的施工作业平台，保证平台的宽度不小于8米，并保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。若场地软土较厚，硬度不够，则在表面铺设=1cm厚钢板，保证钻机施工作业的安全性。施工用水直接使用当地地下水及河水，全面满足施工需求。桩基开挖采用相邻桩孔间隔施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。每座桥或相邻的二座桥设一个钢筋棚，钢筋集中加工，一场拼装成钢筋笼。5、测量放线 桩位放样按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定；钻机地盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉降；钻机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。桩位的中心点，成孔前用全站仪放点，十字线定位，下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼前必须检测，使其误差在规范要求内，以确保桩位准确。6、桩的轴线控制 根据设计要求合理布置施工场地，先原地面的淤泥及杂质土清除再进行场地平整后，组织测量放样人员，将所需桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并作好记录留查，下完护筒后再拉十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合，以保证桩位的准确。7、埋设钢护筒 施工前设置坚固、不漏水的钢制护筒，护筒在钢模生产厂家定制，用=8mm钢板加工制成，护筒内径比桩径大30cm，上下口外围加焊加劲环。桩基刚护筒采用长2米钢护筒。根据地质情况，适当加长护筒长度。 施工时应通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部标记，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称的、均匀的回填最佳含水量的黏土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是黏性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实0.3-0.5m厚度的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。8、钻孔施工时垂直度的控制 本工程采用智能化旋挖钻机，钻机上有车载电脑系统，可以自动显示和调节旋挖钻机的钻孔深度，垂直度，具体操作如下：首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制，将桅杆X轴Y轴的偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔的垂直度。桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏上会自动显示，司机根据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于1%，达到设计要求。9、钻机就位 钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过检测的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后，即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。10、钻进成孔 10.1旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻孔机移到钻孔所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆画面。从旋挖工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的电动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时检测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设计位置。 10.2钻孔作业 钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监控液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到平台上，用转载机将钻渣装入运渣车运至场外废除，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。10.3地质情况记录 地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。11、孔底虚土和钻渣的清理与检查 成孔完成后，在混凝土浇筑前30分钟进行清渣，直至孔底虚土和钻渣清干净为止。12、成孔、成孔检查 12.1 成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等。 12.2 沉淀厚度必须进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等。 12.3 检孔工具：检孔圆板的外径D为直径加200mm300mm的钢板，厚度为8mm15mm，重量为2.5Kg5Kg。检孔钢筋为22钢筋、长度1.4米。 12.4 检孔圆板测绳采用钢丝测绳，测绳直接绑扎在检孔圆板与检孔钢筋顶面。 12.5 沉渣的检测，把检测器放下去，记录检测圆板上测绳的长度；在用钢丝测绳把检孔钢筋放下去、记录检孔钢筋加测绳的长度；两长度之间的差就是沉渣厚度。 12.6 检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1%；沉渣厚度符合设计规定：沉渣厚度50mm.。13、岩芯取样 根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后，用钻筒钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，符合深度后，即可终孔。14、钢筋笼的制作、安装及技术标准 钢筋笼采取在钢筋场加工制作，用吊车吊入桩孔进行下放。 14.1 钢筋笼的制作（1）钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物质设备部方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。由于本工程桩基较深，为保证钢筋笼的整体质量和吊装时的安全，钢筋笼分两次两截绑扎成型，分两次吊装到位。钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求。制作安装时主筋接头按规定错开。钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢筋笼安装时用专用的起吊工具起吊，起吊过程中避免钢筋笼变形过大，不将偏斜、弯扭的钢筋笼吊入钻孔桩内。安装到位后及时固定，防止脱落及钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。（2）、钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为50mm，在钢筋笼周围对称设置四个耳筋，间隔与加长筋基本相等。 14.2 钢筋笼的运输及安装：整根钢筋制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用25T吊车直接安装。钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。（1）钢筋笼的下放现场钢筋笼的起吊直接利用25T吊车先进行钢筋笼下截吊装，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计4个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，下截钢筋吊装完成后，使用两根I18工字钢作为扁担梁横穿钢筋笼顶部加强筋下，将整个下截钢筋笼悬挂在钢护筒上，再用吊车将上截钢筋笼吊装就位，与下截钢筋笼进行主筋的连接以及加强筋、箍筋的焊接作业，整体焊接成型后再提起连接好的钢筋笼，抽出扁担梁，缓慢下放钢筋笼。钢筋笼下放到位后将吊筋与护筒焊接固定，防止浇筑混凝土时钢筋笼的上浮与下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。14.3钢筋加工、安装及焊接的各项技术标准（1）电焊术标准电弧焊的焊接规格项 目I级钢筋HRB335HRB400牌号钢筋1、帮条焊或搭接焊，每条焊缝长度（L）帮条焊接，4缝（双面焊）4d5d帮条焊接，2缝（单面焊）8d10d搭接焊接，2缝（双面焊）4d5d搭接焊接，1缝（单面焊）8d20d2、帮条钢筋总面积A3、焊缝总长度帮条焊接16d20d搭接焊接8d10d4、焊缝宽度0.7d5、焊缝深度0.3d注： “A”为被焊接的钢筋面积；“d”为被焊接的钢筋直径。（2）钢筋加工实测检查项目钢筋加工检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋顺长度方向加工后的全长(mm)±10按受力钢筋总数30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸(mm)±20抽查30%3箍筋螺旋筋各部分尺寸(mm)±5每构件检查5-10个间距（3）钢筋安装实测检查项目钢筋安装检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排排距±5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板±10基础、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、墩台±10板±315、导管下放 15.1 导管选择（1）导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用260mm内径导管，中间节长2m，最下节长4m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。（2）导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。（3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。（4）导管长度应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。（5）下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.250.4m，并位于钻孔中央。 15.2 导管水密性试验导管须经水密试验不漏水。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。 15.3 导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应检查橡皮圈是否安置和每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。16、水下灌注施工方法及技术标准水下灌注混凝土基本原理：采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管作为水下混凝土的输送通道，管的下部埋入混凝土2m，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污水付出砼表面。 16.1 C30水下混凝土本工程混凝土设计为C30混凝土，坍落度控制在180220；如不符合要求严禁使用；。混凝土的和易性、流动性、及塌落度由实验室严格控制。混凝土直接在搅拌站生产，直接使用罐车由施工便道运至施工现场进行浇筑，严格控制水泥用量及其水化热。 16.2 水下灌注混凝土主要机具（1）向水下输送混凝土用的导管：导管采用壁厚为6mm的钢板卷制焊成。导管直径为260mm，导管的分节长度按工艺要求确定，一般2m，最上端采用0.51.5m的几节短管调节导管的长度，使管距孔底300-500mm，导管采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接。用橡胶“O”型密封圈或厚度为45mm的橡胶圈密封，严防漏水、漏气。（2）漏斗和储料斗：可用6mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，漏泄顺畅彻底。应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）能达到要求的埋管深度（26m）。（3）首批混凝土填充漏斗所用的堵住漏斗底部的封口板，采用钢板制作，亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。按相关规定，首盘砼的放量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底50cm。（4）升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。 16.3 水下灌注混凝土施工流程（1）下放钢筋笼。（2）安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300500mm的深度处。（3）将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。（4）灌入首批混凝土，加满整个料斗。（5）将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，导管埋入混凝土内1.5米以上。（6）连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上，严禁提出。（7）混凝土灌注完毕，拔出护筒。 16.4 水下混凝土灌注施工要点（1）灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1米。（2）连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般不少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。遇特别情况(局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等)应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。（3）导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深不宜超过最下端导管长度或6m。（4）混凝土灌注时间：混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可参入适量缓凝剂。（5）桩顶的灌注标高及桩顶处理：桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.50.8m,以便清楚桩顶部的浮浆渣层。（6）在灌注过程中，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。（7）当混凝土面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采取以下措施： a、在孔口固定钢筋笼上端。 b、灌注混凝土时间尽早完成，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小。 c、孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管深度，放慢灌注速度。 d、孔内混凝土面进入钢筋笼12m后，应适当提升导管，减小导管埋深，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。16.4 钻孔桩质量标准（1）基本要求a、桩身砼用水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。b、成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。c、水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。d、应选择有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程和重要部位的柱宜逐根进行检测。设计有规定或对桩的质量有怀疑时，应采取钻取芯样法对桩进行检测。e、嵌入承台的锚固钢筋长度不得小于设计规范规定的最小锚固长度。f、凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。（2）、外观检查：桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺无局部修补。（3）、实测项目：钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法及频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（mm）不小于设计测绳量：每桩测量4孔径（mm）不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500用测壁仪或钻杆垂线法：每桩测量6沉淀厚度（mm）摩擦桩符合设计规定沉淀盒或标准测锤：每桩检查支撑桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程（mm）±50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算17、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录。旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高。钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录。根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时上报现场监理现场确定，由设计单位确定是否进行设计变更。钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境。钻孔达到预定钻孔深度后，提出钻杆，用测绳或钢卷尺测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻进深度与实测孔深的差值）18、复杂地层桩基的旋挖钻机施工对于桩基设计深度大于15米的土层地质或复杂地层桩基的旋挖钻机施工需根据实际情况，针对性选择施工工序。 18.1深度大于15米的土层地质采用静浆护壁施工静浆护壁施工工序施工准备测量放线设备就位护筒安装 成桩 清孔钻进成孔 注浆/补浆 18.2、特殊地质情况下旋挖钻机施工（1）桩基旋挖施工如遇淤泥层、流砂层、河卵石层等不稳定地时，可采用钢护筒护壁的施工工序施工： 钢护筒护壁施工 施工准备测量放线设备就位护筒安装 循环（沉入护筒钻进）沉入护筒钻进 成孔 注意事项：特别注意护筒在浇注混凝土时控制好上提时间、速度，防止过慢提升，造成混凝土自密后的挠动，影响成桩质量。（2）桩基旋挖钻机施工如遇溶洞等特殊地层，可采用注入较低标号混凝土填充，待达到一定强度后，钻进成孔，穿过溶洞后按正常工序施工，或根据设计制订相应的施工工序，达到保质、高效的完成施工任务。五、旋挖桩施工常见质量事故的预防和应急处理1、桩位偏位的预防和处理旋挖钻主要的特点是成孔速度快，但在工程竣工验收时，在很多项目中桩位偏位一项有较多桩不能满足设计对施工的要求。很多偏位都是近代制不严造成的，只要每一步严格进行偏位控制，桩位偏差是完全能够控制在规范允许值内的。1.1 桩位偏位表现形式 桩位偏差主要表现有两种，一种为钢筋笼与桩基混凝土整体偏离桩中心，超出规范要求。另一种则表现为钢筋笼偏离一侧，由于桩基的保护层和扩孔系数原因，即使桩基混凝土不发生偏移，而钢筋笼偏向一侧是也会使得桩基桩位发生偏差，超出规范要求。 1.2 桩基偏位原因（1）桩位放样出现错误； （2）护筒埋设出现偏位； （3）钻孔过程中钻杆出现位移，原因有钻孔前没有严格对中、钻机发生位移、地质软硬不均匀。 （4）钢筋笼定位出现偏位，原因有控制钢筋笼的垫块设置不当导致偏位、钢筋笼就位后没有进行对中复核造成偏位、混凝土灌注过快或导管挂住钢筋笼导致钢筋笼局部偏移产生偏位。 1.3 桩位偏位控制措施 在钻机进行作业前一是将钻机就位到指定桩点；二是确定放点无误后进行十字放线；三是调校钻机后对点下钻；四是埋设好护筒等待测验。（1）桩位放样控制 桩位放样可通过内业和外业两个方面进行控制。 a、内业为了保证放样数据的正确，要对图纸进行系统的全面的复核，不仅要做好本标段的复核还要做好与临标段的链接处的复核。放样数据计算好后，需经测量工程师复核确认后方可使用，测量放样后要进行换手复测。 b、外业施工放样，首先要确保全站仪的建站完全正确，其次对于放好的点位做好引桩，记好引桩到桩中心的距离，并定好引桩到桩中心的方向。 （2） 护筒埋设控制 加强护筒埋设的质量控制，很多旋挖桩偏位是由于护筒埋设控制不严，甚至有的没有埋护筒所造成的。a、钻机就位，钻头精确对准桩位点。 b、开始钻孔，钻取一定深度后，装上扩孔器，使孔口大于护筒5cm。 c、使用钻机副卷扬机吊起护筒入孔口。 d、埋护筒，保持护筒的垂直度，并检测护筒中心是否与桩中心重合，并控制在±1cm范围之内，同时对护筒周围的填筑应对称零头匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，使其稳固不会在钻孔过程中偏移、垮塌。e、护筒外侧顶部50 cm深入度范围内，用砼浇筑，浇筑宽度30 cm，以避免护筒移位及给桩基偏位控制留有余地，避免返工。f、桩基钢护筒长2m，遇到地基较软时，适当加长护筒长度。g、如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实0.3-0.5m厚度的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。（3）钻孔前场地准备控制a、在钻机就位前使用挖掘机将原地面的淤泥及杂质土清除，再平整整个场地并夯实做为钻机的施工作业平台，保证平台的宽度不小于8米，并保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。b、若场地软土较厚，硬度不够，则在表面铺设=1cm厚钢板，保证钻机施工作业的安全性。（本项目的地质情况如何，如较好则不必垫钢板）（4） 钻孔过程控制 由于钻机的自重、护筒直径大以及地质等原因，导致了钻杆在钻孔过程中会产生偏位，尤其在软土地基上施工。这就要求在钻孔过程中加强对钻杆的位置的控制。 a、钻孔桩开孔后，开始时缓慢钻进，旨在形成良好稳固的护壁，保证孔位正确。在钻孔过程中定期用距离交汇校核钻杆位置，发现偏位立即调整，直到孔位定型时，方可停止校核。 b、我们采用的旋挖钻机在对位过程中操作手可在驾驶室内利用先进的电子设备精确的实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，能有效保证成孔的各项指标。c、施钻时，旋挖钻机可自动调垂，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时检测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设计位置。（5）