中煤第三建设集团明挖段隧道及敞开段基坑开挖及支护施工方案.doc

目 录第一章 工程概况3第一节 概述3第二节 工程地质及水文地质3第一小节 工程地质3第二小节 水文地质4第三节 工程重难点及对策4第一小节 工程重难点4第二小节 对应技术措施5第二章 总体安排5第一节 施工管理体系组成5第一小节 施工组织机构5第二小节 施工管理人员配备计划5第二节 现场平面布置5第三节 施工计划安排5第一小节 施工进度计划编制原则5第二小节 主要工程工期安排6第三章 基坑开挖及钢支撑施工方案6第一节 基坑开挖总体安排6第一小节 基坑开挖原则6第二小节 准备工作7第二节 基坑开挖与钢支撑架设8第一小节 区段划分8第二小节 施工方法9第三小节 钢支撑的安装方法和步骤13第四小节 基坑开挖与钢支撑施工的技术要求19第四章 质量保证措施20第一节 质量保证体系20第二节 基坑开挖及钢支撑安装质量保证措施22第一小节 基坑开挖注意事项22第二小节 钢支撑安装保证措施22第五章 冬、雨季施工措施24第一节 雨季施工措施24第一小节 雨季施工的准备工作24第二小节 雨季施工措施24第三小节 安全保证措施25第四小节 文明施工措施26第二节 冬季施工措施26第一小节 现场施工措施26第二小节 安全保证措施26第六章 安全与文明施工保证措施27第一节 安全保证措施27第一小节 安全保证体系领导小组27第二小节 施工管理安全保证措施27第三小节 施工过程安全保证措施28第四小节 施工机具安全措施29第五小节 现场用电管理29第六小节 施工现场安全措施31第七小节 水泵供电及降水安全措施32第二节 文明施工保证措施32第一小节 文明施工管理体系32第二小节 文明施工管理目标及措施32第七章 应急措施33第一节 渗漏处理33第二节 变形处理34第三节 流砂及管涌的处理34第四节 围护结构补强堵漏34第八章 资源供应计划35第一节 施工机械机具配置35第二节 人员计划35第九章 附图35第一章 工程概况第一节 概述地铁三号线津围公路站磨床厂区间明挖隧道及敞开段。设计起点自盾构井处（右线里程：DK24+014.196），终点至敞开段与高架线分界处（右线里程： DK24+630.000），全长748.18m。其中起点至右线里程DK24+340.450采用地下连续墙围护结构；右线里程DK24+340.450至右线里程DK24+590.000范围内采用SMW桩作为围护结构；右线里程DK24+590.000至右线里程DK24+630.000范围内,采用双排水泥土搅拌桩作为围护结构。基坑深从15.61m到9.8m采用600mm厚地下连续墙作为围护结构，采用5道4道钢支撑，采用锁口管柔性接头；9.8m2.13m深基坑采用850600SMW桩作围护结构，内插入HN700×3001224的H型钢，型钢间距分别为1.2m 和1.8m。采用3道2道钢支撑不等；小于2.13m深基坑采用850600双排水泥搅拌桩围护结构。围护结构墙、桩底标高为渐变标高，从-25.61 m -2.43m。基坑变形控制保护等级为二级，即地面最大沉降量0.2%H，围护墙最大水平位移0.3%H，且50mm。（H为基坑开挖深度）第二节 工程地质及水文地质 第一小节 工程地质根据天津地下铁道二期工程3补充初步勘察岩土工程勘察报告，本工程勘察揭露地层最大深度为32.0m,地层层序自上而下依次为：第层为人工回填土，厚约1.02.6m ； 第层为第一陆相层，主要为1粉质粘土，软塑流塑 ；第层为第一海相层，包括1粉砂层和5淤泥质粉质粘土层，粉砂呈中密状，泥质粉质粘土呈软塑流塑，工程性质较差 ； 第层为第二陆相层的湖沼相沉积层，主要为 1粉质粘土层；第层为第二陆相层的河床河漫滩相沉积层，主要为粘土层和粉质粘土层，呈可塑状；第层为第三陆相层，主要包括3粘土层2粉土层9细砂层8粉砂层，本层工程性质及抗震性能较好，可做桩、墙持力层。第二小节 水文地质本工程场地内表层地下水类型为第四系孔隙潜水及上层滞水，赋存于第陆相层以下粉砂及粉土中的地下水具有微承压性，为微承压水。潜水存在于人工填土层层、第陆相层层及第海相层层中。该层水以第层陆相层层的湖泊相沉积层为隔水底板，1杂填土、2粉土、4粉砂为主要含水地层。潜水地下水位埋藏较浅，勘测期间地下埋深0.752.9m，（高程-0.161.07m）。潜水主要依靠大气降水补给，其水位变化受季节影响明显。高水位期出现在雨季后期的9月份，低水位出现在干旱少雨的45月份。潜水位年变化幅度的多年平均值约0.80m。微承压水以第陆相层的湖沼相沉积1粉质粘土、4淤泥质粉质粘土为隔水顶板，地铁工程影响范围内承压水主要赋存于第、第陆相层的2、2粉土及9细砂内。微承压水稳定水位稍低于潜水位，埋深一般为1.02.6m。场地内地下水位较高，含水层呈层状分布，在垂直方向具有不均匀性。第三节 工程重难点及对策第一小节 工程重难点1、充分考虑地下承压水影响依据设计提供的本工程范围内的地质情况，施工场地范围内分布有微承压含水层，基坑开挖过程中极可能发生渗流破坏现象。因此，在开挖前，要充分了解各地层水文情况，为防止基坑土体发生“底鼓”破坏，要求在基坑开挖降水方案要求的深度前启动深层降压井进行降压。2、土方开挖量大本工程基坑M1M14段最大开挖宽度为20.3m，最大开挖深度为 13.73m；盾构井段开挖宽度为22.5m，开挖深度为15.61m。基坑开挖长度748.18m,土方开挖量约为m3。3、基坑支护安全要求高天津地区地下水位高、土体含水量大。基坑围护结构和钢支撑作为支撑结构，承受全部的水土压力及活荷载产生的侧压力。因此基坑支护结构的安全是决定本工程能否安全施工的关键。第二小节 对应技术措施1、对于承压水，开工前按要求打承压井，观测井，结合工程地质勘探报告，进行抽水试验，根据试验结果，经设计、监理、施工、业主等各方面共同研究，对降水井点的布置、构造、数量、降水指标、降水监测等各项内容制定切实可行的降水措施。2、根据“时空效应”理论组织施工，并遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则，制定合理的开挖及钢支撑施工方案。3、根据本工程地理位置及周边环境的特点，土方开挖过程中，将会引起地表、周边建筑物及管线等的不均匀沉降，做好土方开挖过程中的监测工作，是后期各项工序顺利进行的有力保证。第二章 总体安排第一节 施工管理体系组成为保证工程施工环节顺利进行，项目部成立专项施工管理领导小组，以项目部副经理为总负责，对各工序施工进行整体规划管理，项目总工负责施工过程中的技术工作。同时从现场施工管理、施工放线、安全检查、机械设备校验、文明施工等各环节设专项负责人进行落实，保证土方开挖施工顺利进行。第一小节 施工组织机构项目组织机构框图如下图：项目经理徐炳喜项目总工程师王永明项目书记陈 侠安全经理杨天亮生产经理钱玉红王 丹计划预算部刘 文 武财 务 部董金奎安全质量部李兴华综合办公室雷修宇物资设备部支晓飞工程技术部第二小节 施工管理人员配备计划 管理人员配备计划表 表11 序号类别人数负 责 内 容1项目经理1项目主管，协调各项工作2项目书记1负责现场文明施工3项目副经理4负责施工生产、安全及质量4项目总工程师1分管施工技术5预算成本员1项目预算及成本6技术员、测量员1现场技术、测量工作7施工员2安排班组施工，落实安全、质量和进度8质量员2现场质量监督、检查9实验员1试件制作、送检10安全员1现场安全施工监督11材料员1材料购置及验收12机管员（兼）1现场机械设备及用电检查与管理13消防员（兼）1现场消防监督14取样员（兼）1现场取样工作第二节 现场平面布置工程主体结构全长748.18m，施工期间布设二台10 吨龙门吊用于钢支撑的吊装。钢筋加工区、木工区及各类材料堆放区等，沿主体结构方向布置。（平面布置祥附图一）。第三节 施工计划安排第一小节 施工进度计划编制原则1、本着先重点后一般、全面组织平行流水作业的原则，结合本标段工程实物量的分布情况,合理安排工期，以响应业主对本标段工程的工期要求。2、针对本工程特点，充分考虑技术及组织间歇时间，科学安排工序衔接，确保工程施工的连续、均衡性。3、切实做好施工协调配合工作，确保工程顺利进行。4、考虑冬、雨季施工影响，通过资源调配，满足总体工期要求。第二小节 主要工程工期安排由于本工程施工区间较长，在施工区间还必须进行交通疏导，因此将整个施工区间划分为三个施工区段。第一施工区段为：右线里程DK24014.196右线里程DK24+155，本段土方量约为41817m3；第二施工区段为：右线里程DK24255右线里程DK24630，本段土方量约为46354m3；第三施工区段为：右线里程DK24+155右线里程DK24255，本段土方量约为21254m3。工期及进度安排如下：第一施工区、第三施工区基坑每天平均出土量：前期600m3，后期400m3。考虑了施工影响因素后，第一施工区工期为90天，第三施工区工期为45天。第二施工区基坑开挖深度越来越浅，相应每天开挖方量就变得很大，开挖方量前期850m3,后期650m3。考虑了施工影响因素后，第二施工区工期为65天结合工期和有关道路管制的要求，组织15台15t自卸汽车运输，装载机装土。第三章 基坑开挖及钢支撑施工方案第一节 基坑开挖总体安排第一小节 基坑开挖原则1、施工过程中严格遵循“分段、分层、快速开挖、快速支撑、快速施工、先撑后挖”的原则，充分利用时空效应，减少变形量。2、基坑开挖前15天开始降水，降水井降水深度为基坑开挖深度下0.51.0m，保证基坑内没有明水的条件下开挖土方。开挖必须在围护结构、墙顶冠梁、坑外加固达到设计强度后方可进行。3、基坑分层开挖土方，按设计位置及时架设钢支撑，做到先撑后挖，直至坑底。4、挖至基坑底后，及时施作接地、垫层、防水层，尽快转入主体混凝土结构的施工，尽量减小基坑基底的暴露时间。5、施工过程中，加强监测工作，监测数据应及时处理并及时反馈，做到信息化施工。6、采用机械开挖方式时，挖土机械和车辆不得直接在钢支撑上行走操作，严禁挖土机械碰撞钢支撑、井点管、围护墙（桩）。作用在钢支撑顶面的荷载不得大于1KPa/m2，钢支撑顶面严禁堆放杂物。7、土方开挖顺序必须与设计工况相一致，并遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。第二小节 准备工作2.1施工准备工作土方工程施工应严格按照设计规定的技术标准、地质资料、周围建筑物、地上、地下管线等资料精心组织。1、土方开挖前做好土体加固根据本工程所处位置具有粉砂弱承压水层，施工前对基坑内自然地面下至基坑底板之间厚度的土体，用超前降水法固结土体；对围护结构的阴角用高压旋喷桩进行加固；对需要进行抽条加固的区段，提前进行加固，待加固达到设计强度后才能进行基坑开挖。2、准备足够的钢支撑 开挖前需先检验带有活动接头的钢支撑、钢支撑配件、施加钢支撑预应力的 千斤顶装置（带有观测预应力值的仪表）等安装钢支撑所必须的器具，合格后方可投入使用，并分类临时存放于钢支撑堆放场。严防安装钢支撑时，因缺少钢支撑及配件而延误支撑时间，需准备一定数量的支撑及配件备用，并准备足够的钢围檩。3、地下管线的监控与保护根据平行于基坑围护结构外侧地下管道的管材、接头型式、埋深等条件，在开挖前设计并敷设好围护结构外侧管道，地基土不均匀沉降观测点和调整管道地基沉降量的跟踪注浆管及注浆装置。开挖前备好所有注浆材料和设备，以在管道沉降量和各相邻测量线段沉降差大于控制值时，及时跟踪注浆，调整管道地基沉降曲线。4、基坑周边排水沿基坑四周做临时排水沟，将基坑内的地下水排入地面临时排水沟内，地面临时排水沟与市政排水管网相接。 5、土方运输工具及弃土运输线路基坑土方开挖 ，分阶段进行，在土方开挖前应对运输机械及出土路线作好详细布署。6、基坑照明在基坑开挖进行中，在基坑中间布置一排照明线路，灯具间距6m，照明线为2×4mm2橡胶绝缘电缆。7、开挖土方前，应对桩钻孔取芯检验，要求28天的无侧限抗压强度应为1.01.2Mpa方可进行土方开挖 。2.2基坑开挖前的验收1、完成对施工人员及管理人员的技术交底及安全交底。2、施工方案通过专家评审；基坑开挖专项方案通过审批；应急预案内容已落实到现场。3、对围护结构及冠梁的验收要满足设计强度要求，地基处理符合设计要求。4、降潜水、降承压水已满足设计要求，施工现场坑外排水措施已落实。5、基坑周围的构筑物、管线等保护措施已落实。6、根据设计要求，参照监测方案对周边建筑物、管线及基坑布置监测控制点，且已测取初始值。7、基坑开挖、支护的机械、材料已落实到现场。2.3施工安排本工程每施工区配备1m3挖掘机2台、长臂挖掘机2台、0.3m3小型挖掘机4台，装载机2台，以保证基坑开挖施工的需要。根据每层开挖土体位置，在开挖第一层时采用1m3挖掘机，快速进行挖土；小型挖掘机可以穿越在基坑下面，挖掘支撑下部和角落的土体，形成立体开挖作业，缩短挖土时间。第二节 基坑开挖与钢支撑架设第一小节 区段划分1.1施工区划分根据工程特点及周边环境需要，将本工程划分为三个施工区。第一施工区为：右DK24014.196右DK24+155，土方量约41817m3；第二施工区为：右DK24255右DK24630，土方量46354m3；第三施工区为：右DK24+155右DK24255，土方量约21254m3。根据交通疏导的需要，第三施工区两端需做放坡处理，为防止基坑内泛浆及积水，在放坡段挂网喷射混凝土，厚度不小于100mm，内附6×6钢筋网片，坡面做排水沟，坑底做集水坑，在本施工区两端用两排高压旋喷桩加固止水，在旋喷桩外2m处做截水沟截留地表水（见附图二）。1.2开挖分段说明根据本工程施工特点和结构施工要求，将基坑开挖施工分段、分层、分块划分 。根据施工缝和变形缝进行施工段划分，共分41个施工段（见附图三）。 第二小节 施工方法2.1基坑开挖方法2.1.1纵向施工顺序在第一施工区具备施工条件时，从第一施工区两端向中间进行基坑开挖；然后，在第二施工区具备施工条件时，从第二施工区两端向中间进行基坑开挖；因为交通疏导的原因，需在第二施工区施工完成后再次改变交通疏导后，才能施工第三施工区。土方开挖顺序： 为保证施工进度、控制工程质量和安全，基坑土方开挖主要采用机械开挖，人工配合清底、修坡。开挖时严格按“时空效应”理论方法进行施工，开挖的顺序、方法必须与设计要求相一致，并遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。土方开挖时，弃土堆放应远离基坑顶边线20m以外或及时外运弃土。考虑基坑最大开挖深度超过15m，应采取分段 ，分层对称基坑开挖时，其纵向边坡放坡应根据地质、环境条件取开挖时的安全坡度，保证纵坡坡度不大于1：1.5，做好纵坡上的明沟排水。必须分层、分块进行，不得超挖。严禁在一个工况下，一次开挖到底。第三、四、五层开挖过程中，每小块长度不大于3m，分层开挖中每一层开挖底面标高为支撑下50cm以内或设计基坑底标高以上30cm，严禁超挖。在基坑开挖中充分利用“时空效应”，每36m宽度，每开挖层厚度土体的开挖及钢支撑的安装和预应力的施加控制时间不得超过1620小时。垫层施工应快速及时，确保基坑安全。2.1.2基坑开挖流程基坑开挖至第一道钢支撑下0.5m安装第一道钢支撑继续开挖至第二道钢支撑下0.5m安装第二道钢支撑继续开挖至第三道钢支撑下0.5m安装第三道钢支撑继续开挖至第四道钢支撑下0.5m安装第四道钢支撑继续开挖至基底，进行基底处理，埋设接地网。具体流程如下图：第七步：第三、第四道钢支撑（如有）架设步骤如上；开挖第三或第四道钢支撑下凹槽土体至基地以上0.3m的位置。图21土方开挖流程图2.1.3盾构井土方开挖首先撑好标准段两根钢支撑，再挖斜撑范围内的土方，最后挖除坑内的其余土方。自基坑角点沿垂直于斜撑方向向基坑内分层、分块、限时地开挖并安装钢支撑。盾构井部位第一层，采用大型挖机，按斜撑的垂直方向后退开挖，边开挖边安装斜撑，第二层及以下部分的边角部位，采用0.3m3小型挖机和人工开挖倒运土方，喂给挖掘机出土，其余部位与标准段开挖方法相同。开挖顺序如图22。图22 盾构井开挖顺序2.1.4标准段土方开挖（以四道钢支撑为例）（1）将一台挖掘机设置在基坑顶部，负责开挖第一层钢支撑和第二层钢支撑位置的土方，开挖到设计标高后及时架设第一层钢支撑。（2）另一台挖掘机设置在第二层钢支撑底面标高处，负责开挖并倒运第三层钢支撑位置土方，开挖到第二道钢支撑设计标高后及时架设第二层钢支撑。（3）架设第三层钢支撑后开挖第四层钢支撑以下的土方，采用人工开挖和挖掘机开挖相结合。（4）开挖到标高位置后架设完第四道钢支撑，并开挖第四道钢支撑下土方，坑底30cm厚土为由人工扦土，并及时铺设垫层。两道、三道钢支撑的基坑开挖方法如上（开挖方法见附图四）。2.2土方开挖基本要求1、土方开挖采用从上至下，分层分段开挖，严格遵守先撑后挖的原则，分部开挖到钢支撑位置后至架设钢支撑时间不超过8小时，为安全起见，在土方开挖过程中，按照设计要求进行放坡，确保土方开挖安全进行。2、基坑开挖采用分段、分层开挖，分段长度在15m左右，分层高度按照钢支撑垂直间距确定，每步开挖深度为钢支撑下0.5m。基坑开挖过程中应特别注意边坡的稳定，边坡坡度为1：1.5。3、土方开挖施工与测量监测紧密配合，一旦钢支撑轴力不规则变化，围护结构倾斜或位移，水位井水位变化速率较大，立即停止施工且通知设计与业主研究对策，隐患处理完毕后方可继续施工。土方开挖时，在离开挖段最近的区域设置钢支撑存放、拼装区，以满足及时钢支撑的要求，并减少场内二次倒运。4、土方开挖主要以挖掘机施工为主，细部采用人工开挖。第一步采用1m3挖掘机开挖，开挖至第一道钢支撑设计标高以下0.5m，每挖出一片围护结构位置的土方立即架设钢支撑并施加预应力；然后进行第二步土方开挖，开挖至第二道钢支撑设计标高以下0.5m后及时架设钢支撑并施加预应力；第二步以下土方开挖，采用1台0.5m3小挖掘机配合1台1m3挖掘机，逐层从钢支撑间隙中直接取土，直至基坑设计底标高以上30cm后由人工开挖至基底。基坑开挖时严禁超挖和扰动坑底土体。5、在基坑开挖施工时，在基坑底两侧开挖排水沟，深度为挖土面以下30cm，避免基底受水浸泡，如发现围护结构渗漏现象，及时堵漏，防止水渗入基坑。6、在挖掘机挖不到的死角，采用人工挖土装入土斗，用龙门吊配合吊出基坑。7、第三施工区段两端需做放坡处理，为防止基坑内泛浆及积水，在放坡段挂网喷射混凝土，厚度不小于100mm，内附6×6钢筋网片，坑底做集水坑。在本施工区两端用两排高压旋喷桩加固止水，在旋喷桩外2m处做截水沟截留地表水。8、人员上下基坑的钢梯具体要求如下： （1）钢梯加工严格按图纸尺寸进行；（2）钢梯吊装时，应派人统一指挥，确保安全；（3）钢梯就位后，应与预埋螺栓焊牢，防止走梯滑动；（4）钢梯栏杆与槽钢焊接应牢固、可靠；（5）栏杆应涂黑黄油漆作安全标志；（6）栏杆四周应挂防护网。（祥见附图五）第三小节 钢支撑的安装方法和步骤3.1钢支撑材料与规格选用本工程基坑钢支撑系统采用609，壁厚16mm的钢管支撑，钢支撑一端固定，一端接活接头，用钢楔块顶紧。钢支撑分为标准节和活接头两种形式。根据本工程基坑结构特点、基坑宽度及现有钢材情况，施工现场拟采用长度分别为6m、5m、4.5m、4m、3m、2m、1.5m、0.2m、0.3m标准节，活接头长度1.45m。根据土方开挖进度提前在拼装场按钢支撑编号及设计长度进行拼装备用。施工斜撑前准备好支座（钢垫箱），一旦工作面出来能及时投入安装。3.2千斤顶的选用采用 QYS-80型特制体积小、重量轻、高压（50MPa）千斤顶对钢支撑钢管施加预应力，行程200mm,每组最大顶力160吨，两个千斤顶一组，现场准备两组。3.3钢围檩架设1、当土方开挖至各层围檩设计标高时，在钢围檩下面相应位置用冲击钻钻孔打入22膨胀螺栓，然后利用膨胀螺栓固定钢托架。2、在围护结构上精确定出钢围檩中心位置，然后把型钢钢托架首先铆到围护桩上，再进行吊装钢围檩。钢围檩就位时应缓慢放在钢支架上，不得有冲击现象，钢围檩就位后要平整、稳固，安放好后要把固定钢围檩的钓钩旋紧，防止脱落。钢围檩与H型钢要有可靠的连接。钢围檩与围护结构之间应用细石混凝土填实且达到要求强度时才能施加预应力（其接点构造见附图六）。3.4支撑安装及时安装支撑对围护基坑稳定、防止围护结构位移变形有着极其重要的意义，故基坑围护体系的稳定与否，对本工程的施工及周围环境安全至关重要。此外，支撑体系中底板混凝土垫层的支撑防护作用不容忽视，因此基坑开挖后必须迅速封底。按进度计划要求准备足够数量的支撑；以便按“时空效应理论”及时安装支撑和施加预应力。根据土方开挖进度要求，提前备好支撑钢管和配件，将支撑钢管试装配到设计长度，每层、每段土方开挖前先开槽安装钢支撑，然后开挖土方，并施加预应力。第一、二层每小段开挖完成，同时安装两根支撑，第三层及以下部分，每段土方开挖时，每根钢支撑紧跟开挖面，随挖随撑。在地面进行支撑预拼接以检查支撑的平直度，其两端中心连线的偏差控制在20mm以内。每根支撑预拼到设计长度，每根总长度（活络端缩进时）比围护结构净距小1030cm，用龙门吊整体起吊摆放，支撑起吊后两端由人工牵引，以维持支撑的基本稳定。支撑位置的土方开挖后，凿除覆盖在地墙预埋钢板上的混凝土，整平此处地墙表面，安装支撑托架。用吊车将支撑整体吊装就位，同时用千斤顶及时准确地按设计要求施加预应力，将支撑顶紧，支撑端头与地墙的缝隙用细石混凝土填塞，防止支撑因局部受力过大而失稳。完成后定时观测预应力损失，及时复加预应力。每榀支撑安装时，采用两台QYS-80千斤顶对挡土结构施加预应力，千斤顶必须附有压力表，在使用前必须经试验室进行标定。两台必须同步施加预顶力，达到设计值后，塞紧钢楔块后才能拆除千斤顶。1、支撑安装工艺流程钢支撑安装程序见图23。图23钢支撑安装程序示意图2、直撑安装支撑安装前先在地面进行预拼接以检查支撑的平直度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，支撑采用整体一次性吊装到位。支撑安装前先在围护结构上支撑位置进行找平，将预先加工好的钢牛腿焊接在围护结构的主筋上，再将钢支撑整体吊装到位，然后用组合千斤顶施加预加轴力。3、斜撑安装盾构井拐角处设计采用斜撑。因斜撑与围护结构有一定的夹角，不易直接安装支撑并施加预应力，斜撑安装前先将斜撑支座和钢垫箱与预埋在地下连续墙的钢板进行焊接，将斜撑支座连成整体，并将斜撑钢管搁置于钢垫箱的牛腿钢板上进行支撑安装作业，其安装方法与直撑相同。斜撑支撑轴力根据支撑角度进行设计检算，确保预应力值满足此墙稳定性要求。斜支撑和地下连续墙的连接构造必须满足抗剪要求。4、斜撑支架：盾构井处钢支撑设计为斜向钢支撑，钢支撑角度为45度。为保证钢支撑钢管的端头为直角形式，在钢支撑端头处设三角钢蹬角，（其构造形式参见下图）。三角钢蹬角与地下连续墙中预埋的钢板满焊。图24斜撑三角支架示意图3.5、钢支撑的连接钢支撑拼装采用M24螺栓、平垫圈和弹簧垫圈。3.6钢支撑架设流程1、施工冠梁时，在冠梁顶部每排钢支撑两侧各预埋2根22螺纹钢吊环，与冠梁钢筋焊接。吊环纵向布置，每对吊环间距3m，埋入混凝土深度为30cm，外露10cm。2、开挖土方至钢支撑以下50cm,制作钢支撑钢板及三角托架、斜撑三角钢蹬脚及托架，三角钢蹬脚必须与斜撑位置的预埋钢板满焊。3、用龙门吊将钢支撑吊至托架上，调整钢支撑至最佳位置后，使其就位。4、两侧各用2根10圆钢将钢管撑吊在预埋在冠梁上的钢筋环上，进行保护。5、在支撑钢管的活接头一侧，安装两台QYS-80千斤顶，施加预应力至支撑预加轴力值，插入钢楔，将圆钢管固定牢固。钢支撑架安装程序如下图： 图25钢支撑架设流程图3.7钢支撑设计轴力及预加轴力1、本工程各道钢支撑的最大设计轴力在工程施工设计图中已给出，预加轴力为设计轴力的3050。2、第一道钢支撑在第二道钢支撑架设好以后由于受力体系发生变化，第一道钢支撑受力变小，为避免发生钢支撑松动脱落现象，准备在冠梁预埋钢环，钢环兜住第一道钢支撑，防止坠落伤人，且第一道钢支撑施加的应力宜较小，第二道钢支撑架设好后及时监测第一道钢支撑受力情况，并观测围护结构的变形情况，如轴力变小应及时对第一道钢支撑二次施加应力。3、钢支撑预加应力时应根据现场测量的围护结构变形与钢支撑轴力计的数值的变化，不断总结摸索与调整，随时观测钢支撑内力。4、刚开始施工的时候宜采用较大的预应力值。在第一次加预应力后12h内观测预应力损失及墙（桩）体水平位移并复加预应力至设计值。当昼夜温差过大导致钢支撑预应力损失时，应立即在当天低温时段复加预应力至设计值。5、墙（桩）体水平位移速率超过警戒值时，可适量增加钢支撑轴力以控制变形，但复加后的钢支撑轴力和桩墙弯矩必须满足设计安全要求。 6、各道钢支撑编号见附图三；钢支撑设计与预加轴力见下表。其中：盾构井里程：右线里程DK24+014.196右线里程DK24+028.696M1M8段面里程：右线里程DK24+028.696右线里程DK24+295.100M9M10段面里程：右线里程DK24+295.100右线里程DK24+340.450M11M12段面里程：右线里程DK24+340.450右线里程DK24+372.000M13M14段面里程：右线里程DK24+372.000右线里程DK24+590.000每段面里程内设计轴力与预加轴力相同。 钢支撑编号段面名称及轴力第一道钢支撑第二道钢支撑第三道钢支撑第四道钢支撑第五道钢支撑盾构井设计轴力（KN/m）21781510269521026预加轴力（KN/m）12246458154050M1M8设计轴力（KN/m）2207761058885765预加轴力（KN/m）9533041031050M9M10设计轴力（KN/m）151569342417预加轴力（KN/m）5019010050M11M12设计轴力（KN/m）200572371预加轴力（KN/m）7017050M13M14设计轴力（KN/m）200572预加轴力（KN/m）70170明挖隧道及敞开段钢支撑设计与预加轴力表 表213.8钢支撑拆除根据设计要求，在地下结构施工过程中，达到拆除条件并经监理确认后，方可进行钢支撑的拆除。1、采用四道钢支撑，拆撑、换撑顺序为：a.开挖土体至底板下基坑底面，浇筑混凝土垫层、结构底板、待混凝土强度达到设计要求后，拆除第四道钢支撑。b.继续向上浇筑内衬墙至第三道支撑底，待其达到设计强度后，在第三道钢支撑下1.2米换第三撑（即第五道撑）。c.继续向上浇筑侧墙、顶板，待其达到设计强度后，覆土并依次拆除第五、第二、第一道钢支撑，填土恢复路面。2、采用三道钢支撑，拆撑、换撑顺序为：a.开挖土体至底板下基坑底面，浇筑混凝土垫层、结构底板、待混凝土强度达到设计要求后，拆除第三道钢支撑。b.继续向上浇筑内衬墙至第二道支撑底，待其达到设计强度后，在第二道钢支撑下1.2米换第三撑（即第四道撑）。c.继续向上浇筑侧墙、顶板，待其达到设计强度后，覆土并依次拆除第四、第一道钢支撑，填土恢复路面。3、采用二道钢支撑，拆撑、换撑顺序为：a.开挖土体至底板下基坑底面，浇筑混凝土垫层、结构底板、待混凝土强度达到设计要求的8090后，拆除第二道钢支撑（即第三道撑）。b.继续向上浇筑侧墙、顶板，待其达到设计强度的8090后，拆第一道撑，并回填土拆其余撑。第四小节 基坑开挖与钢支撑施工的技术要求1、挖土时采用盆式开挖，先挖中间，后挖两侧，每挖出一根支撑位置，应及时安装支撑，待支撑安装好后，再开挖下一段土体。做到先撑后挖，每层土方放坡1：1.5，并应对暴露时间较长或可能受暴雨冲刷的纵坡采用坡面保护措施，严防纵向滑坡。若坑外有需要保护的重要地下管线或建筑物，也应适当减缓其附近的纵向土坡的坡度 。2、在开挖中及时测定支撑安装点，其支撑端部的中心位置偏差为：高程±50mm,水平间距±100mm。在开挖每一层每小段的过程中，当开挖出一道支撑的位置时，即按设计要求在围护桩（墙）上测定出该道支撑两端与围护桩（墙）的接触点，以保证支撑面与墙面垂直且位置准确，对这些接触点要整平表面、画出标志，并量出两个相对应的接触点间的支撑长度，以使在地面上预先按实际长度配置支撑。 3、应有专人负责所需的支撑及其长度，并预组装好，以保证安装所需。4、安装第二道及其以下各道支撑时，在挖好一小段土方后即在8小时内安装完，并按设计要求及时施加支撑预加轴力。对施加支撑预加轴力的千斤顶在施工前一定要做技术标定，才能使施加的支撑预加轴力准确。对每根施加的预加轴力值都要记录备查。5、对盾构井处斜撑的端部支托钢构件必须按设计要求位置牢固地焊接在预埋件上。 6、开挖过程中务必使土坡坡度不大于安全坡度，每一小段的土方开挖中，严禁挖成2米以上的垂直陡壁或陡坡，以免坍方伤人，同时避免坍方而导致的横向支撑失稳。7、开挖最下一道支撑下面的土方时，亦按每3m或6m一小段分段开挖，16小时以内挖完。为做到坑底平整，防止局部超挖，在设计坑底标高以上30cm的土方，用人工开挖修平，确保坑底原状土不受扰动。对局部开挖的洼坑要用砂石填实。 8、人工挖至设计坑底标高后，以最后一道支撑为基准面，定时并按规定的频率测设距坑底的垂直高度，此高度变化即为挖到坑底后的土体回弹值，从中可判断为保证浇注底板达到标高和厚度而需要的基坑开挖量。基底要平整，其允许偏差为：高程10mm，20mm，平整度20mm，并在1m范围内不得多于1处，轴线位移小于50mm，基坑尺寸不小于规定值。9、在开挖过程中，要严格控制降水深度。10、土方开挖中如发现漏水现象，应立即进行堵漏处理。对较大流量的漏水现象，在漏水部位外侧进行注浆以阻断水源，或在漏水处埋管将水源引到基坑内的降水井中，保证基坑内无水作业施工。第四章 质量保证措施第一节 质量保证体系质量保证体系如下图：在实施过程中不断总结、调整质量、环境、职业健康及安全体系质量目标：合格，创精品工程制度保证体系施工保证体系组织保证体系岗位质量责任制施工人员持证上岗制度，材料进场检验检验技术交底制度，样板制，“三检”依据规范、标准控制质量检验体系材料构件设备检验工序质量检验部位工程质检单位工程质量检验质量管理领导小组：项目经理任组长，领导整个工程的质量工作工 程 技 术 部工程日常生产技术管理工作计 划 合 同 部保证合同的有效执行，对进场承包方进行预审物 质设 备 部供应合格材料安 质 部材料及施工质量、安全工作综 合 办保证工程所有文件的有效性工程质量达到质量目标第二节 基坑开挖及钢支撑安装质量保证措施第一小节 基坑开挖注意事项深基坑变形控制等级为二级，地面最大沉降量0.2%H, 围护结构最大水平位移0.3%H，且不大于50mm，所以在深基坑施工时地面沉降控制是关键，拟采取以下措施：1、对围护结构施工中因塌孔而侵入基坑开挖线以内的部分，随开挖及时凿除。2、基坑开挖必须在地下围护结构、坑内外地基加固、墙顶圈梁达到设计强度后方可进行。开挖时围护结构后超载：标准段20KPa, 盾构井段30KPa。3、开挖过程中随时做好基坑内的排水工作，及时排出坑内积水，确保开挖过程中基坑底部干燥，确保基坑底部强度和稳定性不被破坏。4、及时作好基坑两侧防护护栏的设置工作，护栏采用脚手管进行搭设，护栏高1.3m，挂密目安全网，护栏立杆间距不大于2.0m。5、基坑开挖过程中，及时进行地质描述，做好开挖记录，当地质情况变化并与设计不符时，应立即报监理工程师和设计人员，及时调整施工方法。6、严格控制基坑施工降水时间和降水量，应施工一段，降水一段，集中施工，集中降水。施工过程中密切监测基坑周围水位线的变化，当发现问题时及时采取措施以减小基坑降水对周围建筑物的影响。7、挖土时注意对降水井的保护，制作方帽盖在降水井上防止杂物落入水中。严禁机械碰撞钢支撑、井点管、围护结构，作用于钢支撑顶面的施工荷载不大于1KPa，钢支撑顶面严禁堆放杂物。8、第二层及其以下各层土方开挖时均分小段开挖及钢支撑，开挖及钢支撑的安装时间不得超过16小时。并按设计要求施加预应力，对各道钢支撑必须采取可靠的支托和连接，防止因围护结构变形和施工撞击而发生钢支撑脱落。9、施工中各工序应以测量监测为指导，根据水位变化、围护结构位移情况、轴力计的大小、基底反弹量等数据调整施工方法。第二小节 钢支撑安装保证措施1、准备开挖前需备齐检验合格的带有活络接头的支撑、支撑配件、施加支撑预应力的油泵装置（带有观测预应力值的仪表）等安装支撑所必须的器材。2、在地面按数量及质量要求配置支撑地面上有专人负责检查和及时提供开挖面上所需的支撑及其配件，试装配支撑，以保证支撑长度适当，每根支撑弯曲不超过15mm，并保证支撑、土体及接头的承载能力符合设计要求的安全度。严禁出现某一块土方开挖完毕却不能提供合格支撑的现象。3、安装钢