乌石互通跨线桥桩基首件工程施工总结.doc

某某中线高速屯昌至琼中段A2合同段起讫桩号：K97+380K118+590某某互通某某互通跨线桥右幅1#台a-3#桩首件工程施工总结编制：技术负责人：审核：某某工程局有限公司某某中线高速屯昌至琼中段A2标段项目经理部编制日期：年07月10日某某互通某某互通跨线桥右幅1#台a-3#桩首件工程施工总结一、 工程概况某某互通跨线桥右幅1#桥台钻孔灌注桩孔径为1.5m，桩数9根，按端承桩（支承）设计施工。钻孔灌注桩设计桩顶标高239.200m，设计孔底标高219.200m，设计桩长20m。年6月19日，某某互通跨线桥右幅1#a-3钻孔灌注桩开始施工；年7月4日终孔；年7月10日进行混凝土灌注施工，完成右幅1#桥台钻孔灌注桩首件工程的施工。二、 施工总结1、 测量放样钻孔桩测量控制程序为：护筒埋设前、开钻前、成孔后、钢筋笼定位后、成桩后。桩位放样时要注意保护好桩位标记，在每根钻孔桩施工前都要进行单桩位复测和护筒顶标高复测，确认无误后方可进行施工。2、 护筒的埋设护筒采用壁厚=8mm钢板卷制而成，接缝按规范及设计要求进行焊接，保证焊接质量，顶部设置一个溢浆孔。某某互通跨线桥右幅1#a-3桩基桩径为1.5m，采用内径为1.8m的钢护筒。钢护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面误差为10mm，竖直线倾斜度为0.6%。根据测量定出的桩位埋设护筒，以全站仪在护筒四周进行放样，设置4个角桩，4个角桩的十字交叉点即为孔位中心。钻孔钻进的过程中对护筒及桩位进行了复查，发现护筒横向移动约8mm，下沉约10mm，偏位、下沉较小，未对钻孔正常施工造成影响。护筒埋置深度约2.0m，护筒顶面高出地面0.3m，护筒四周换填50cm的粘土并进行夯实，有效地控制了护筒的横向偏移在误差允许范围。3、 泥浆池布设在两墩之间开挖泥浆池，泥浆池大小为6m×4m×2.5m，满足现场的泥浆需求。泥浆制备采用在护筒内投入粘土，注入淡水，利用钻锥冲击搅动来制备泥浆。泥浆池四周采用钢管立柱为支撑，横向采用两道钢管维护，并用密目网进行维护，设置警示标志牌。4、 钻机就位在钻孔桩位处铺好枕木并搁置水平尺，利用汽车起重机将钻机吊装就位，钻机就位前，对钻机各项性能进行检查，对桩机处地面表土进行清理平整密实，水平尺检查机座平台，使钻机顶部的起吊滑轮边缘、钻头中心和桩孔中心三者保持在同一铅垂线上，钻机就位后与桩中心偏差为10mm。在钻进过程中钻机未产生偏移和沉陷，否则应及时进行调整。5、 钻进成孔（1）开孔：钻机对正桩位后，先进行护筒内的钻进，钻头为梅花型钻头，重约5t。由于有护筒的防护，护筒内粉质粘土层钻进速度较快，之后遇强风化岩层，通过加入黄土，钻进速度也较快为了缩短成孔周期，保证进度，护筒内钻进的最终标高控制在护筒底口以上1m，然后进行护筒内造浆。根据设计的泥浆比重向孔内投入粘土进行造浆，通过钻机的反复冲击制备泥浆，泥浆比重控制在1.21.4之间，当护筒内泥浆的各项指标符合要求后，在护筒底口附近慢速钻进，形成稳定孔壁。然后根据不同地层特点，选择不同冲程。（2）冲程控制：在通过粘土层，采用中冲程（约150cm）；冲程过高对孔底振动大，容易引起塌孔；在进入岩层时，采用高冲程（约200cm），在进入中风化二长花岗岩时，冲程达到250cm。（3）排渣：利用高浓度泥浆浮渣，泥浆循环系统采用设置过滤网和人工捞渣来净化泥浆，并及时清理泥浆池中的沉淀、沉渣。（4）记录：在钻进过程中，在某某省中线高速公路屯昌至琼中段钻孔桩原始记录做详细的施工记录，包括时间、钻进尺度、地质情况、泥浆比重等。（5）取样：在钻进过程中，大约每钻进2m或在地层变化处取样，在接近设计孔底高程时，约每0.5m取样一次。排渣时在渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和高程，以供确定终孔标高。6、 验孔及清孔钻孔到位后采用测锤和检孔器进行孔深、孔径的检测，检孔器采用28钢筋加强筋，间距1m布设一道，25钢筋十字撑，加强圈外间隔25cm布设28钢筋，检孔器长为6.5m，直径为148cm。测锤为自制锥形锤，重约4Kg，用30m钢卷尺量取测绳长度，测得孔深。验收孔深时，经现场检测，从护筒顶下放测量绳至孔底，在护筒顶处打结，收起测量绳后在平整的场地上用30m的钢卷尺量得孔深为23.52m，计算出孔底标高为219.150，比设计孔底标高219.200多0.05m，满足设计要求。验收孔径时，经现场检测，在检孔器上口系测量绳，然后下放检孔器，下放完毕后，从护筒顶量取孔深为17m，加上检孔器的长度6.5m，计算出孔底标高为219.170m，与设计孔底标高219.200m相差0.03m。检孔器顺利下方到孔底，桩径与倾斜度均满足设计要求。验孔合格后开始进行清孔，清孔采用钻机气举法自行换浆清孔，即用新拌泥浆置换孔内高浓度泥浆，使孔内泥浆比重、粘度，含砂率等指标满足灌注水下混凝土需要。泥浆循环采用过滤网和净砂器去除泥浆中的钻渣，并降低泥浆的含砂率。清孔开始日期为年7月4日至年7月7日，共3天，泥浆比重降到1.15，含砂率为1.5%，粘度为18.5s，满足规范要求。钢筋笼安装到位后，进行二次清孔，二次清孔采用水下混凝土灌注的刚性导管连接泥浆泵进行换浆清孔。混凝土浇筑前检测沉渣厚度约为2cm，符合设计要求。导管使用前进行了水密试验，导管按编号接好后注入70%的水，采用空压机对导管内加压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p按公式计算：p=chc-wHw式中：p导管可能受到的最大内压力（kPa）；c混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）；hc导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计算；w孔内水或泥浆的重度（取10kN/m3）；Hw孔内水或泥浆的深度（m）。计算得出p=0.4Mpa。现场试验取值为0.45Mpa。7、 钢筋笼制作及安装钢筋笼在加工场分2节制作，为防止钢筋笼在吊装运输过程中变形，每个加强筋都采用25钢筋十字撑，待钢筋笼下放过程中将十字撑割去。分节钢筋笼对接采用镦粗直螺纹套筒机械连接，为确保钢筋笼能顺利对接，在钢筋加工场先将钢筋笼主筋用套筒连接就位，然后焊加强筋，绑扎箍筋，在每一节的端头上选其中一根对好的主筋上面用扎丝绑上记号，最后拧松套筒，将钢筋笼分开放置。钢筋笼通过12m的平板车运至1#桥台。分节制作的钢筋笼下放到上端离钻孔口0.81.0m时，暂时下放，用两根I32工字钢作为承重梁，在钢筋笼顶口加强圈下方对穿两根直径为10cm的剪力销，放在工字钢上，用以悬挂钢筋笼。待联接好上一节钢筋笼且经监理工程师检查合格后再继续下放。主筋采用镦粗直螺纹套筒连接，经现场对接，能够完全拧紧，接头质量满足要求。钢筋笼对接后，对接好声测管，割去钢筋笼加强圈处十字支撑钢筋，然后徐徐下放。钢筋笼下放就位后，拉线校合钢筋笼中心与孔中心重合情况，吊车微调钢筋笼位置，使钢筋笼中心与孔中心尽量重合，钢筋笼偏位控制在2cm左右，满足规范要求。钢筋笼就位准确后用限位小型钢将承担钢筋笼的剪力销固定住，以承受钢筋笼自重和防止钢筋笼偏位。钢筋笼下放开始时间为07月10日中午7时，至07月10日上午9时30分就位完毕，用时2.5小时。8、 灌注水下混凝土（1） 导管砼灌注导管采用内径300型螺纹接口管，按公路桥涵施工技术规范要求，在砼灌注前进行了水密承压实验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管，导管底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右。（2） 首批混凝土灌注量经计算首批灌注的混凝土方量为4.8m3。灰斗容积为5m3，能够满足施工需求。灰斗用工字钢担放在孔口，首批混凝土浇注完毕后，换成1m3小灰斗，方便操作。（3） 混凝土配制实验室设计配合比为：水：水泥：砂：碎石：外加剂：=189：402：768：977：8.04；通过现场试配，具体的混凝土施工配合比为水：水泥：砂：碎石：外加剂：外掺料（粉煤灰）=155：402：793：987：8.04；坍落度控制在180220mm。（4） 混凝土灌注导管安装前，逐个接头检查，导管下放记录导管编号和导管长度，导管下放至孔底0.4m。灌注时记录管拆除后的长度，做好灌注记录。由于灰斗过高，混凝土运输车无法直接灌注，所以填土修筑土坡。灌注过程中及时测量砼面的高度及上升速度，埋管深度控制在2-6m，由现场技术员做好灌注记录。桩顶混凝土超灌1.0m，以待随后凿除。混凝土浇注开始时间年07月10日下午19时，浇注完成时间年07月10日晚上9时30分，历时2.5小时。三、 优缺点分析1、 优点(1) 护筒定位、埋设顺利，满足设计要求，钻机钻进过程比较顺利，未出现塌孔现象。(2) 混凝土灌注过程中，施工机械、人员安排合理，拌和站供砼连续，分工明确，保证灌注速度。(3) 混凝土浇注工作顺利，导管拆除专人控制，导管埋深控制在规范要求的范围内。2、 缺点（1） 成孔后至灌注混凝土之间的间隔时间过长，原因为灌注前相关准备工作做的不充分。四、 改进措施1、 由于是首根钻孔桩施工，各项准备工作考虑的不周详，吸取首根钻孔桩施工的经验教训，确保今后的施工在清孔工作完成前做好钢筋笼下放和混凝土灌注所有的准备工作。