公路桥梁工程首件T梁预制施工总结.doc

首件T梁预制施工总结一、首例T梁概况K8+432.5 三干渠大桥中跨中梁右2#-5 作为我标段预制T梁首件制工程。该梁预制长度为29.37m，顶板宽度1.7m，底板宽度0.5m，主要工程量见下表：钢筋直径（mm）总重（kg）C50混凝土（m3）28252.625846.829.220596.716613.9142023122151.6101454.912定位钢筋204.6 2、首片T梁施工时间安排 计划年9月03日开始首片T梁预制施工，于年9月14日完成，共12天。其中安装钢筋1天，安装波纹管及检查0.5天，安装模板1天，安装顶面钢筋1天，浇筑混凝土0.5天，拆模板0.5天，养护时间7天，张拉及压浆1天。三、施工组织机构1、施工组织机构为安全、优质、按期完成本标段的梁板预制施工任务，本着精干、高效的原则，我部抽调理论和实践经验丰富、业务能力强、综合素质高的管理人员负责组织指挥梁板预制场的施工生产，协调内外关系，确保实施安全、质量和工期目标。施工组织分工如下：生产负责人： 袁志刚（项目经理）技术负责人： 敖长华（总工）施工负责人： 熊小军（劳务队负责人）试验负责人： 章海水（试验室主任）质检负责人： 甘宏运（质检工程师）现场技术员： 赵金石（桥梁工程师）专职安全员： 李平华（安全工程师）施工人员： 58人（详见下表）序号工种人员备注1钢筋工20钢筋下料及加工在钢筋加工厂集中完成。2模板工103混凝土工104张拉工85修补工26驾驶员4运输车、龙门吊操作等7杂务工4负责现场整理、混凝土养护等合计58所有人员必须经过培训后可上岗，特种作业人员必须持证上岗。四、施工前的准备工作1. 根据设计和规范要求，进行钢筋的加工和安装、波纹管的制作和安装、模板的制作和安装，经自检合格并报监理验收合格后，再进行混凝土的浇筑。2. 试运转行车、振捣器等机具设备。现场备用机具的易损件，以备及时更换。3. 调试备用电源。备用电源采用一台TXZV-120-4柴油发电机。4. 保养、试运转搅拌机，确保施工时砼搅拌运转正常。5. 测出集料含水量，施工中应根据实际含水量对投料量进行调整。 五、施工工艺总结1.工艺流程准备工作钢筋加工及安装波纹管加工及安装模板安装混凝土浇注养护待强预应力钢绞线加工、安装、张拉压浆移运、存梁2.钢筋制作、加工首先按照施工设计图加工将钢筋加工成半成品，并将其按不同部位进行分类堆码整齐，挂牌标识。3. 底板模型放线绑扎钢筋前在台座底模上用全站仪配合钢尺准确标出梁轴线、主筋位置、箍筋中心线位置、变截面位置、横隔板及梁端位置线，将底模清扫干净，涂上脱模剂，并在底板模型两边缘安装橡胶带，然后在底板上每隔一定距离放置垫块，确保梁体底板钢筋的混凝土保护层厚度符合设计要求。4. 钢筋绑扎钢筋在钢筋加工后现场人工安装，钢筋的焊接、绑扎严格按规范要求进行。钢筋绑扎在现场台座上绑扎连接成型，先绑扎肋板钢筋，后绑横隔板钢筋，再后绑扎翼板钢筋。横梁钢筋预留位置由模板上的预留眼孔定位，绑扎时注意控制钢筋的伸出长度，以保证架梁时N1钢筋的正确焊接。当钢筋与预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确。施工时要注意预埋的钢筋，不得遗漏，以免影响下一工序的进行。在钢筋与底模、侧模之间，按设计的保护层厚度设置高强砼垫块，每平方米不少于4块，底模上的垫块距边缘应不小于3.5cm，垫块密度以能支持钢筋骨架不变形为度。钢筋安装实测项目项次检  查  项  目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋±10锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5-10个间距23钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%25保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处3锚碇、墩台±10板±3依据上表钢筋检测标准检验，安装钢筋符合施工要求，在后续施工中将继续加强钢筋安装施工质量。5.  侧模安装钢筋及波纹管安装完成经监理工程师验收合格后进行模板安装，侧模安装前，先将钢模内侧面清扫干净、除锈，均匀地涂抹脱模剂，安装止浆胶带，然后进行模板安装。侧模安装完毕后再安装端头模型，端头模型安装要保证预留钢筋能从模上眼孔顺利穿出模外，安装完毕，检查整片梁模的竖直度、线形及净空尺寸，在满足要求的条件下，进行顶板上梳形板的安装，紧固模型上下拉杆及插打底部楔子，使模型支撑稳定牢固，经质检人员及监理工程师检查合格后进行梁顶及预埋钢筋的绑扎安装。依据模板安装实测要求经检验安装模板实测项目均符合检测标准；模板安装实测要求项 目允许偏差（mm）模板内部尺寸+5,0轴线偏位8模板相邻两板表面高低差2模板表面平整56. 混凝土施工混凝土在搅拌站集中拌制，搅拌站设一名专职试验员，对砼投料、搅拌时间进行严格的控制，并负责测试砼坍落度和试块的制作。混凝土搅拌时间不小于1.5min，坍落度严格控制在7-9cm。现场应不定时地检测拌和物的坍落度。拌和好的混凝土采用砼搅拌车运到现场，直接倒入料斗内，利用龙门吊吊送到浇筑位置进行混凝土浇筑。为避免混凝土浇筑在波纹管爬坡地段出现蜂窝、麻面、水纹、甚至混凝土断层现象，采用斜向分层浇注法。梁体混凝土浇筑采用一端向一端斜向分层浇注法，顶板混凝土浇筑与底板混凝土浇筑应间隔2米左右。 当混凝土下料时，先开普通附着式振动器振动，至混凝土拌和料全部进入腹板时停止振动。再开动高频附着式振动器，使腹板内的混凝土拌和料迅速排气、提浆，至该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。当一段腹板混凝土拌和料灌满以后，再用插入式振动器振捣。每台高频率附着式振动器作用时间为20s左右，可根据混凝土的和易性略微调整，直至混凝土表面泛浆，不再出现气泡为止；插入式振动器为T梁全长范围内作业，插入时应快插慢拔，每一处振动完毕后应边振动边徐徐的提出振动棒，以防止混凝土捣鼓不密实，捣鼓器碰撞钢筋与波纹管，每点插入时间为10s左右，直至混凝土表面泛浆，不断出现气泡为止，相邻插入点间距不得大于40cm。梁体顶板在浇注过程中要进行2次收浆，以防止出现沉陷裂纹。为防拆模后马蹄部分出现气泡这一质量通病，在浇筑马蹄部分时，应用橡胶锤进行不断的敲打，将气泡引出，附着式振动器振捣至浓浆冒出无气泡逸出为止。7. 养护浇筑完混凝土后在12h后往顶板及模型腹板上洒水，使混凝土表面保持绝对湿润，避免梁体腹板及应力集中区域因水化热过大、温度过高而引起不均匀收缩裂纹。梁体翼板的底板采用喷雾器不定时喷洒的方法进行养护。养生期为7天，养护期内洒水次数以梁体模板保持湿润状态为度。8. 拆模、外观修复和养护拆模、外观修复应事先取得监理工程师的同意。T梁拆模时间一般在混凝土浇捣完成后不少于一昼夜进行。外观修复时，必须将表面凿毛至监理工程师同意的深度，用高标号的混凝土或砂浆修整。六、施工中存在的问题及处理措施1、砼表面有少许气泡、模板除锈不干净。拆除模板时，混凝土表面出现局部气泡孔，模板间小条施工缝、砼表面有锈痕。采取措施：1)模板安装前要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂质，用打磨机把清除模板上铁锈。2) 模板表面涂刷脱模剂，并涂刷均匀，不得漏刷，刷油后，用塑料布遮盖，防止模板生锈。3)调整坍落度，增加流动性，控制好水灰比。4)分层振动密实，排除气泡。 5)调整好两块模板之间的高度，如果有细缝用泡沬胶补上，使模板之间无错台。2、混凝土浇筑时，振捣出现的问题。处理措施： 1)混凝土浇筑时，模板两侧的附着式振捣器要同时开启或关闭，进一步摸索附着式振捣器的开启和振捣时间，寻求最佳效果的操作方法。2)将每台附着式振动器分别编号，这样在施工过程中才能及时准确的开启或关闭相应位置的振动器。 3)派专人管理附着式振动器的开启或关闭，当振动器上的螺栓松动时，要及时将其拧紧。3、混凝土收面拉毛及表面平整度。处理措施：1)混凝土收面拉毛后，工人不得在竖向箍筋上行走。否则，容易使刚刚初凝的混凝土松动，采用铝合金条进行平整度控制并加强砼拉毛质量。 2)定位钢筋依据施工图纸按50cm间距控制，在曲线段适当加密，定位时应注意焊接质量及不烧伤波纹管。4、砼拆模在负弯矩齿板处、横隔板外侧及梁体的端部等处有缺边掉角现象。处理措施：1) 严格控制拆模时间，拆模时间应在浇筑完成12小时以上进行； 2)模板拆模时不可强拉硬拽、乱敲，拆模时采用葫芦定位水平拉出，并防止模板碰撞造成掉角。5、压浆时出现压浆机上堵管现象。处理措施：在水泥浆储存桶上放0.5*0.5cm铁丝网，防止未搅拌均匀的水泥块倒入储存桶而造成堵塞。七、总结语首件工程施工工艺总结对工程质量有直接而重大的影响，要提高T梁的施工质量就必须要有好的施工工艺，并使其不断完善。既保证了T梁的施工质量，又大大提高T梁的施工效率，为以后制定施工方案和施工计划奠定了科学基础。通过对该片预制梁施工过程的控制及施工完成后实体的检验、检测，验证了该首件工程施工方案和施工工艺的可行性和可操作性。通过报检、报验程序的执行以及一次报检合格率等现象，表明我单位所制定的质保体系运转正常，质量处于受控状态。为我单位在后续梁体预制奠定了好的基础.