压力管道施工方案.doc

中建材（某某）新能源产业基地项目消防、主线外围设备及管线安装工程压力管道施工方案 编制人： 审核人： 审批人： 某某工程第二建设有限公司某某年5月1日压力管道施工方案一、 适用范围本方案适用于中建材（某某）新能源产业基地项目气体动力管道（含压缩空气、柴油、天然气、氧气）施工。压力管道是指最高工作压力大于或等于0.1MPa的气体、液化气体、蒸汽介质或可燃、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。工业金属压力管道按其安全等级划分为GC1、GC2、GC3三级，其中GC1级安全等级最高，GC3级安全等级最低。本项目压力管道类别分别是天然气系统是CG2级，柴油、氧气、压缩空气系统是GC3级，系统工作温度4050。二、 编制依据1、 中建材（某某）新能源产业基地项目燃料工程、热力工程压力管道设计蓝图。2、 压力管道规范 GB-T20801-20063、 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-984、 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97注：包括以上图集规范但不限于此三、 设计说明根据中建材（某某）新能源产业基地项目燃料工程、热力工程压力管道设计施工蓝图设计说明，强调压力管道施工中需要注意的问题。1、 柴油由厂区油泵房供给，供回方式为单供单回，供回比例为5:2。柴油进车间压力约为0.80MPa，经过滤、稳压及调节后，送到各小炉燃烧器，燃烧器前压缩空气的压力不小于0.20MPa。天然气进车间压力为0.20MPa，经过滤、调压、计量及调节后，分别送到各燃烧器前。燃烧器前最大压力约为0.0035MPa。2、 管道上的压力表及温度计安装按国家建筑标准设计图库01R405、01R406施工。3、 管道的支吊架：按国家建筑标准图集05R417-1、03SR417-2选用，参照管架表，根据现场实际情况架设、安装。4、 柴油管道的连接，除管道与设备、阀门处采用法兰或丝扣连接外，其余的采用电焊，焊条采用J427。在无缝钢管上连接内螺纹阀门时，为便于安装，在连接处，可使用一段相应规格的焊接钢管。管道焊接前管口端面必须加工出45°的倒角，管道的焊缝布置应设置在便于施工和受力较小处。在水平管段上，焊缝宜设在支、吊架跨距的1/5左右处，距离支、吊架边缘不得小于50毫米，套管中的小管不允许有焊缝。在螺纹连接的设备、阀门等前后要合理设置活接头，以便于各管件能拆卸。5、 天然气管道除与设备及阀门等附件连接处采用法兰或丝扣连接外，其余的采用连续焊接，使用J422/H08焊接材料。天然气管道要求用氩弧焊打底手工电弧焊覆盖工艺。氧气管道中的碳钢管道应采用氩弧焊打底，不锈钢管道采用氩弧焊。6、 管道上的设备、阀门、仪表及管件在安装前必须逐个经过打压试验，不合格者不得使用，压缩空气管路上的阀门抽检10%进行打压试验。阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。其他管道上的阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。7、 管道安装完毕后，应将管道表面污物除净，然后在吹扫前进行试压工作。当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。管道泄漏性试验：将压缩空气均匀升压至设计压力下稳定，用发泡剂检查焊缝和法兰连接处的严密性，如无泄漏且压力保持半个小时不降为合格。四、 施工方案4.1 施工方案综述 根据GB/T 20801-2006压力管道规范规定与要求，本项目压缩空气系统、柴油系统、氧气系统、天然气系统属于压力管道。4.1.1 本项目压力管道范围本项目属于压力管道气体范围的系统如下表：压力管道系统一览表一、工艺动力（压缩空气）1焊接钢管DN40米52.6GC30.8mpaQ235B2焊接钢管DN50米4GC30.8mpaQ235B3焊接钢管DN125米15.6GC30.8mpaQ235B4焊接钢管DN150米40.85GC30.8mpaQ235B5无缝钢管57*3.5米932.8GC30.8mpa20#6无缝钢管76*4米292.27GC30.8mpa20#7无缝钢管89*4米694.8GC30.8mpa20#8无缝钢管108*4米297.3GC30.8mpa20#9无缝钢管133*4米81.7GC30.8mpa20#10无缝钢管159*4.5米96.1GC30.8mpa20#11无缝钢管219*6米29.6GC30.8mpa20#二、工艺动力（柴油系统）1无缝钢管108*4米49.95GC30.8mpa20#2无缝钢管89*4米14.55GC30.8mpa20#3无缝钢管76*4米772.02GC30.8mpa20#4无缝钢管57*3.5米66.4GC30.8mpa20#5无缝钢管45*3米106.38GC30.8mpa20#三、工艺动力（天然气系统）1无缝钢管57*3.5米16.5GC20.2mpa20#2无缝钢管159*4.5米14.4GC20.2mpa20#四、动力系统（氧气系统）1无缝钢管273*7米22.38GC30.16mpaOCr18Ni92无缝钢管219*6米56.7GC30.16mpaOCr18Ni9备注：GC3是指输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或等于1.0MPa，且设计温度高于-20但不高于+186的管道。 GC2是指输送中度危害介质、中度危害气体介质，设计压力在1.0MPa与10.0MPa之间且设计温度在186与400之间的管道。4.1.2 施工要求（一）施工准备要求（1）材料标记和质量证明文件的验收管道组成件的标记和质量证明文件除应按设计文件以及规范第2 部分（GB/T20801.2-2006） 9.2、9.3 的要求进行验收外，还应符合下列规定：a)质量证明文件的性能数据不符合产品标准或设计文件的规定，或对性能数据有异议时，应进行必要的补充试验。（2）外观检查 管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格、外观质量应按相应标准进行目视检查和几何尺寸抽查，不合格者不得使用。（3）阀门试验 阀门应按下列要求进行壳体压力试验和密封试验：a) 用于GC2 级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于一个。b) 用于GC3 级管道的阀门应每批抽查5，且不少于一个。 阀门壳体的试验压力应为1.5 倍公称压力，密封试验宜按公称压力进行。保压时间和密封面泄漏率应符合相应标准的规定。试验合格的阀门应填写阀门试验记录。不锈钢阀门水压试验时，水中的氯离子含量不得超过100ppm。 经设计或业主同意，公称压力小于等于PN100、且公称直径大于等于600mm 的闸阀，允许随系统进行压力试验。闸板密封试验允许采用色印等方法进行检验。 安全阀应按设计文件规定的设定压力进行调试。每个安全阀的启闭试验应不少于3次，并填写安全阀整定记录。 带夹套的阀门，夹套应以大于等于1.5 倍夹套公称压力进行压力试验。（4）无损检测 下列管道的管子和管件，每批应抽样5%且不少于一根（个）进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷.（5）加倍抽样检查、检测或试验 抽样检查、检测或试验的管道组成件，若有一件不合格，允许按原规定数量加倍抽样进行检查、检测或试验。若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用；或对该批管道组成件逐个进行检查、检测或试验，合格者方可使用。应做好材料识别标记并对不合格件进行处理。（6）材料的保管管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。不锈钢和有色金属的管道组成件在储存期间不得与碳钢接触。暂不安装的管子、阀门和管件应封闭管口。由于项目压力管道材质较多、系统复杂，订货时，应按照系统分别订货，并且要求厂家做好区分。氧气系统材料到场之前需要进行脱脂脱水处理。（二）施工要求（1）焊接A) 焊接工艺评定和焊工技能评定 所有管道承压元件的焊接，包括承压件与非承压件的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺,并由合格焊工进行施焊。焊接工艺评定和焊工技能评定应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98的规定。B) 焊接材料 焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体）使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收。焊接材料应具有质量证明文件和包装标记。 焊接材料的储存应保持适宜的温度及湿度。室内应保持干燥、清洁，相对湿度应不超过60%。 库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。复验应以考核焊接材料是否产生可能影响焊接质量的缺陷为主，一般仅限于外观及工艺性能试验。但对焊接材料的使用性能有怀疑时，可增加必要的检验项目。 规定期限自生产日期始，可按下述方法确定：a) 焊接材料质量证明书或说明书推荐的期限；b) 酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料为两年；c) 石墨型焊接材料及其他焊接材料为一年。 焊条的烘干规范可参照焊接材料说明书。焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。 使用过程中应注意保持焊接材料的识别标记，以免错用。C) 焊接环境 焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。 焊接时的风速应不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：a) 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；b) 钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊：2m/s。 焊接电弧1 米范围内的相对湿度应符合下列规定：a)铝及铝合金焊接：应不大于80%；b)其他材料焊接：应不大于90%。当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、雨水以及刮风期间，焊工及工件无保护措施时，应停止焊接。D) 设计规定本次设计对于压力管道焊接材料进行了相关的规定：表4-2-10 焊接材料的选用Q235J42220#J427H08A焊条使用前，应按厂家说明书要求进行烘烤，焊条领用后，在焊条筒内存放时间不应超过4h，否则应从新进行烘烤，但重复烘烤次数不得超过2次。（二） 施工方案施工方案见无缝钢管、焊接钢管、不锈钢管施工工艺。（三） 报验要求 根据质监局、特种中心的要求与规定，施工与竣工资料要求应该符合下列规定：一、 质量体系资料1、 压力管道安装质量证明书；2、 工程规划（立项）文件；3、 开工备案（告知书）手续；4、 监督检验申报书；5、 设计单位、安装单位、监理单位、检测单位、防腐单位、压力管道元件制造单位等单位资质；6、 项目部质量体系任命文件及各责任人员资格证书；7、 特殊工种（主要指焊工、无损检测人员）名单及人员资格证书；8、 设计资料（包括：设计图、设计说明等）；9、 施工方案（包括：吹扫方案、试压方案、隐蔽工程等特殊工艺方案）；10、焊接工艺评定和焊接作业指导书；11、设计更改、材料代用资料；二、 安装过程资料1、 图纸会审记录；2、 技术交底记录；3、 材料（包括：管子、管件、阀门、法兰、安全保护装置、支承件、焊接材料、绝热（保温、保冷）材料、防腐材料的合格证明等）的材质证明书及安装单位的验收记录；4、 管沟开挖、回填记录；5、 焊接材料烘干、发放、回收记录；6、 管道加工（组对）记录；7、 每个焊口（包括角接接头）的施焊、外观检查记录；8、 焊缝热处理及硬度检查记录；9、 无损检测记录及报告（报告中要明确每条管道编号、管道规格、焊口总数、探伤焊口数量及探伤比例、合格标准、探伤位置或布片示意图等）；10、阀门试压记录；11、防腐、脱脂等检查记录或报告；12、埋地管道的防腐及隐蔽工程检查记录；13、管道预拉伸或预压缩记录；14、膨胀指示器、监察管段、管道蠕胀测点的安装记录；15、补偿器安装记录；16、阀门安装与安全保护装置安装记录；17、支、吊架的安装记录；18、法兰间电阻、静电接地检查记录；19、压力试验和泄漏性试验的记录和报告；20、压力管道单线图和压力管道安装竣工图；（单线图上应标注焊口位置、编号及谈伤口）21、压力管道特性表说明：1、 以上要求是压力管道安装过程的基本要求，若工程未涉及的内容则空缺； 2、 工程竣工资料应按以上要求及顺序进行编写汇总并编写目录； 3、 压力试验和泄漏性试验记录或报告需单独向监检组提供一份存档； 按照此要求，对于施工现场的控制与规范化操作有了针对性的指导作用，在现场施工的时候，必须按照相关规定进行现场施工与操作。4.2 无缝钢管及焊接钢管施工方案与技术措施 本工程采用无缝钢管及焊接钢管的系统如下：柴油系统、天然气系统、压缩空气系统。A. 工艺流程图 钢管焊接流程图B. 施工方法及措施a) 施工准备 安装前应密切配合土建单位，和土建相关的工程要仔细检查，包括预留洞口、预埋套管等，待合格满足安装要求，相关管道及配件必须有质量保证资料，有关安全技术资料交底要完成。b) 管道预制和安装：l 管道预制和安装前要进行内外壁清理，除锈和清除杂质；l 管道尽量采用预制，以减少固定焊口和现场安装高空作业工作量；l 制作完后应编号，并且打上焊工代号和检验标志；l 管道坡口应符合焊接工艺，坡口采用机械加工和氧乙炔加工法；l 管道组对严禁偏差、错边量不得超过壁厚的10，且不大于2mm；l 管道安装必须横平竖直，管道和设备必须避免强力连接，安装过程不得损坏建筑物结构的可靠性、完整性；l 在安装隐蔽工程和埋地管道，装卸、运输机吊装入管沟时，应挂钩管子两端，不得将钢丝绳直接捆扎在管子防腐层上，以防损坏防腐绝缘层；l 焊缝未经检验和压力试验合格不得作防腐，待合格后方能作防腐处理，防腐绝缘层如损坏，必须进行修补，并做好隐蔽工程的验收资料。c） 管道支架安装 管道支架的形式和材质须按照设计要求，支架采用机械切割，电钻、冲床开孔，焊接优良无变形，焊后作防腐处理，根据规范严格控制支架间距，对减震器验收应有出厂证明，并作相应超载试验，必须完全吻合相关标准。管道支架或管卡应固定在楼板上或承重结构上。管道支吊架生根采用如图所示形式： 管道支架底座图d）管道阀门安装 阀门必须有质保资料，严格按照设计规格型号进行外观检查、压力试验，不合格不采用，安装时阀门必须在关闭状态下，严禁管道受力于阀门，安全阀安装前必须调校检验，管道吹扫、冲洗后有关阀门应抽心检查，阀门和管道设备连接必须避免强力连接，松开紧固件时阀门处于正确自由位置。e) 焊接 特种设备管道焊工必须为取得特种设备焊工证，所有焊接辅材应有材料质保资料，焊口根据材质规格、工艺要求选用坡口型式，焊缝间距均匀，不应有未熔合等缺陷，管道纵环缝不得开孔和焊接支管，且直径大于150mm的管道，直管段上两对接焊缝间距不得小于150mm，焊接外观成形美观，无咬边气孔、焊瘤等缺陷。f） 套管安装 管道穿墙和楼板时设钢套管。根据所穿构筑物的厚度及管径尺寸确定套管规格、长度，并按设计及施工安装图册要求预制加工。 套管预留时用比管径尺寸大二号的套管预留。穿楼板套管上端应高出地面20mm，过墙部分与墙饰面相平。如图所示: 穿墙套管施工示意图 当预留孔洞不能适应工程安装需要时，应告知土建须进行机械或手工打孔，并对孔洞进行处理。g) 检验管道施工完毕后，先进行外观检查，外观检验应包括对各种管道组成件、管道支撑件的检验以及在管道施工过程中的检验，检验前，必须将焊完后的焊缝表面清理干净，除去渣皮。之后按照设计要求进行10%的无损检测，检验要求应满足工业金属管道工程施工及验收规范规定。最后进行气压试验。气压试验前必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐渐升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间根据查漏工作需要而定。压力试验合格后，进行泄漏性试验，试验压力为设计压力。待检验合格后，填写相关试验记录，交至监理。h) 吹扫暗装、保温的管道安装完毕后、隐蔽前按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。测试选用空气吹扫，利用大型压缩机或者大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计的设计压力，流速不宜小于20m/s。空气吹扫过程中，目测排气无烟尘时。应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，为合格。4.3 无缝钢管管道焊接工艺规程一、焊工资格1、从事现场管道焊接的焊工，必须持有市质量技术监督局颁发的锅炉压力容器压力管道焊工考试合格证，且仅能从事考试合格项目范围内的焊接工作，合格项目有效期期满应及时复考以免超期上岗。二、焊接工艺评定1、焊接前，应按国家标准GB50236-98或JB4708-2000进行焊接工艺评定，直至合格为止。 2、焊接工艺评定是在焊接性试验基础上进行的生产前工艺验证试验，应在制定焊接工艺指导书以后，焊接产品以前进行。3、焊接工艺评定试验是由本单位的熟练焊工，按照焊接工艺指导书的规定焊接工艺试件，然后进行外观、无损探伤、力学性能和金相等项检验，并经焊接责任人审核，质保工程师批准。4、经过验评的焊接工艺指导书可直接用于生产，也可以根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书用于生产。三、焊接设备l、每台焊机应有足够的容量，应装有与设备功率相匹配的电流表和电压表，并有良好的工作状态，能灵活调节电流，且应可靠接地。焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应定期进行检定，上述表、计、装置失灵不得进行焊接。2、安装现场必须有焊条烘干箱。3、焊接设备要安装在防雨、干燥、通风的地方，不得靠近热源和可燃气体。四、材料1、管材：管材的选用应符合GB/T8163流体输送用无缝钢管和GB/T3091-2001低压流体输送用焊接钢管。2、电焊条应符合GB/T5117-95、GBT5118-95规定；焊丝应符合GBT14957、GBT14958的规定，电焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证，凡无合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验，合格后方可使用。3、焊条、焊丝的选用，应根据母材化学成份、力学性能和焊接接头的抗裂性能、焊前预热、焊后热处理以及使用条件等综合考虑。4、氩弧焊用钨棒宜采用铈钨棒。5、氩气应符合GB4842的规定，氩气纯度一般不低于99.96。6、施工现场焊条管理应指定专人负责。建立岗位责任制，酸性焊条烘干温度为150200，碱性焊条烘干温度为350400。烘干时间为l2小时，不得骤冷骤热，并做好记录。7、焊工必须按焊接工艺要求领取焊材。领用焊条时，应配备性能良好的焊条保温筒，保温筒温度应能达到80100。焊条在保温筒内的时间不宜超过4小时，发放时，应做好焊条发放记录。每次最多发放不超过40根，未用完的焊条必须及时退还焊材发放处，如重新使用，必须重新烘烤，重复烘烤次数不得超过二次。五、焊接工艺l、焊工在施焊前，应严格核实管材、焊材质量，焊工应按焊接作业指导书进行施焊。2、焊件在组装前，应将焊口表面及内外壁的油、漆、垢、锈清除干净，直至发出金属光泽，并检查有无裂纹，夹渣等缺陷，每侧各清理1015mm范围。3、焊接组装时应垫置牢固，以免在焊接过程中产生应力集中和焊接变形。4、焊接对口时内壁管口的错边量应严格控制。单面焊坡口错边量应不超过壁厚的10，且不超过2毫米。5、焊口的局部间隙过大时，应设法进行修正至规定尺寸，严禁在间隙内填塞铁条等它物。6、焊丝在使用前，应清除锈和油污，清除到露出金属泽为止。7、为了保证焊缝根部质量，尽量采用氩弧焊打底，氩弧焊盖面，或焊条电弧焊填充盖面的焊接工艺。8、焊工施焊前，应对坡口尺寸，错边量进行检查，如不符合要求，焊工有权拒绝焊接工作，待偏差修正符合要求后，方可进行焊接工作。9、严禁在焊件上随意引弧、试电流，管口对接时，应将管口堵塞，防止穿堂风。10、管口对口根部点固焊应由合格焊工操作且与正式施焊时的焊接材料，焊接工艺及预热温度等要求一致。11、直径大于219毫米的管道焊接，为了防止焊接变形和产生应力，宜采用对称焊接。12、注意接头的起弧和收弧质量，收弧时应将熔池填满，多层焊焊接接头应错开并注意层间清渣、打磨。13、严禁焊工超项上岗，上岗前应认真核对上岗项目，焊口完成后应清渣，自检合格后，在焊缝边上约50mm处采用低应力的钢印打上焊工的代号。14、焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。当焊接环境温度低于0，焊接工艺没有具体规定时，应在施焊处100mm范围预热到150左右方能焊接。六、检验1、焊缝均应作外观检查，其表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、焊瘤、凹坑等缺陷，并作好检验记录。2、外观检查合格后，如果需要做无损探伤检验，则应按国家有关标准进行检验和评定。七、焊缝返修1、经外观检查和无损探伤不合格的焊口应进行返修，同一位置上返修次数应不超过二次，焊缝的返修工艺措施必须由焊接责任人审批，为确保返修合格并按下列规定进行：（1）正确确定缺陷部位分析缺陷原因，彻底清除缺陷。（2）补焊时，必须是合格焊工进行施焊，焊口应有合适的缓坡，应按工艺要求进行。（3）返修焊缝仍应进行外观检查和无损探伤检查。八 焊接规范参数、母材分类分组表及焊接作业指导书（1） 低碳钢或低合金钢管（C0.3%）对接接头焊接参数壁厚(mm)坡口形式焊口层次焊材直径焊接电流电弧电压焊接方法3.5齐边对接(间隙02mm)122.02.56090801108101012手工钨极氩弧焊41260°V型坡口(间隙2.53.5mm)143.24.070909012010121315焊条电弧焊注：如果采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面的焊接方法，则氩弧焊打底的焊接电流和电弧电压，采用上表中相同焊接方法的数值。低碳钢管与法兰角接头焊接参数取上表中各种焊接电流和电弧电压的上限值。（2） 母材分类分组表类别号组别号母材种类牌号举例P11-1碳素钢，其含碳量小于等于0.3%Q235-A·F、Q235-A、B、C20R、20G、20HP、10、20、25P2A2A-1低合金结构钢，其抗拉强度下限小于480MPa2A-2低合金结构钢，其抗拉强度下限小于480550MPa16Mn、16MnR、16MnRC、15MnV、15MnVR、15MnVRC2A-3低合金结构钢，其抗拉强度下限小于550620MPa15MnVNR、18MnMoNbR（3） 焊接作业指导书手工电弧焊作业指导书表C2-1编号工程名称中建材（某某）新能源产业基地项目交底日期施工单位某某工程第二建设有限公司分项工程名称气体动力系统交底提要一、准备工作1.1 检查管口清理质量，对管内杂物进行清理。1.2 保证所有设备的完好性。如对口器的调试、调管机的起升制动情况等。1.3 每位焊工必须有合格证件或经考核合格，经监理确认后上岗。1.4 施工人员应熟悉本工序的施工作业指导书。1.5 焊材的储存和运输按要求执行，规格型号符合设计要求。二、焊口对接2.1焊前清理：管内外表面破口两侧10-20mm范围内采用机械或手工方法清理至呈现金属光泽；直管段对口、连头和弯头口均采用外对口器。2.2 对口前再次核对钢管类型、壁厚及坡口质量，符合图纸要求。2.3 对口用尼龙吊带宽度大于100mm，吊点放在已标好的重心点上进行吊装。2.4 管口组装要求：序号检查项目组装规定1 螺旋缝或直缝错开间距 不得小于100mm弧长 2相临环缝间距不得小于0.8m3环缝对口错边量小于或等于1.0mm（1）对口时应严格控制错边量，若大于1.0mm，长度在240mm内的局部错口，可用衬垫或铜锤矫正。衬垫一般为紫铜板。（2）对口间隙为1.52.0mm，用对口间隙尺控制。2.5 一般地段采取沟下组装。2.6 旁站监理对此工序作全过程监督。三、 焊接3.1 焊接层数说明表1焊接层数壁厚（mm）根焊（层）热焊（层）填充焊（层）盖面焊（层）1411213.2 焊接材料准备（1）本工程Q235B使用E4316牌号，3.2、4.0两种规格的电焊条（2）E4316焊条按焊条说明书执行烘干。焊条重复烘干次数不超过两次。现场使用的焊条保证随用随领，并保证焊工能随带有保温筒。3.3焊接设备打底及返修时用下降外特性直流焊机直流正接，热焊、填充及盖面均采用直流反接。3.4接头设计2.5mm0.51.6mmT2.03.0mm 1.6±0.4mm30±2.5° 图1接头设计3.5焊接材料及工艺参数焊道 名称焊材牌号直 径（mm）电流极性电 流（A）电 压（V）焊接速度cm /min根焊E43163.2DC-80-10022-267-11热焊E43164.0DC+100-12022-2610-12填充E43164.0DC+110-12022-2610-12盖面E43164.0DC+100-12022-2610-12注：DC-表示焊条接负；DC+表示焊条接正；电压为参考值。 3.6 技术要求（1）全位置下向焊接应遵循薄层多遍焊焊接原则，层间必须用砂轮机或电动钢丝刷清除熔渣和飞溅物，外观检查合格后方可焊下一道焊道。（2）焊机地线应尽量靠近焊接区，用专用卡具将地线与管表面接触牢固，避免产生电弧。（3）严禁在坡口以外管表面引弧。（4）每相邻两层焊道接头不得重叠，应错开2030mm。（5）层间温度应大于50，根焊完成以后应在10min以内尽快热焊。（6）使用外对口器，则根焊完成50%时才能撤离。（7）焊接过程中，发现缺陷应立即清理修补。焊接完成后，清除焊缝及近缝区表面的熔渣、飞溅和其它污物；应迅速检查焊缝外观质量，若缺陷超标，趁焊口温度未降，及时修补。焊缝外观质量标准为：焊缝表面不允许有未熔化、表面飞溅、表面气孔。焊缝成型均匀一致。焊缝隙咬边深度不大于0.5mm，连续长度小于50mm。IV焊缝余高小于1.6mm，局部允许3mm。V焊缝宽度以破口两侧各搭边0.5-1.6mm为宜。（8）每处返修长度应大于50mm，相邻两个返修处的距离小于50mm时，则按一处缺陷进行返修，每道焊缝允许返修二次。各焊道的累计返修长度不得大于管周长的30%。150mm长焊缝只允许返修一次。如果焊缝发现3处以上超标缺陷，则焊缝必须割掉。3.7 施工环境要求在下列任何一种焊接环境下，如无防护措施应停止焊接作业：（1）雨天或雪天；（2）风速超过8m/s；（3）相对湿度超过90%。（4）环境温度低于焊接规程中规定的温度。当焊接环境不符合本规程要求时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接施工。3.8 X射线探伤检验按相关标准执行。3.9 施工组织（1）采取流水作业，每层焊道由两名焊工同时对称施焊。（2）当天施工结束时，不得留有未焊完的焊口。对已组焊完毕的管段，每天收工或工休超过2小时，管口应作临时活动封堵。预留沟下的连头的管口应用盲板封堵。四、填写管道施工检查记录1、对口时按规定对管口进行编号；2、盖面焊工应每道口检查焊口外观质量，并作好每道口检查焊口外观质量检查记录。五、施工安全规定5.1 对口安全规定（1）管子摆放在规定的摆管线上，对先开沟的地段应防止管子滚入沟里。（2）对口前要认真检查对口使用的设备是否完好，对口时要设专人指挥，不准用手指点管口以免伤害手指。（3）采用土堆或软植物麻包袋垫高管线时，垫层必须坚实牢固，防止管道滚动伤人。5.2 吊管作业的安全要求（1）吊管机工作时，非操作人员不得在吊管机上；吊管时吊杆下面不得有人。（2）作业时必须注意上、下、左、右的设施及障碍物，避免发生事故。（3）必须将变速杆置于空档，才能启动发动机。（4）作业时应检查确认吊杆操作机是否灵活可靠，钢丝绳磨损超过规定值时应及时更新。（5）工作时各仪表显示应正常，否则应停车维修。（6）吊管机为液压系统，不得拖拉启动。（7）发动机运转时不得断开断路开关。（8）当吊杆抬升到最高位置时，安全锁定应能立即动作，自动打开绞车的动力输出离合器。5.3 手拉葫芦作业安全规程（1）作业前应检查手拉葫芦的额定起重量和三角架的调荷能力是否足够，足够时才能使用。（2）三角架支腿偏、瘪、裂、弯曲时严禁使用。（3）三角架支腿与地面夹角不宜小于60°，三角腿底应支在坚实地面上并垫实葫芦悬挂应正确规范，不应有憋、扭、歪现象。在升降过程中，人体任何部分不应进入重物下面。5.4 焊接安全规程（1）电焊机一次接线应由电工操作，二次接线可由电焊工来接。电焊机应完好。罩、盖、壳、仪表等不得缺损。（2）电焊机壳应接地或接零。（3）二次接线焊接电缆的绝缘保持良好。（4）防护用工作服、帽、面罩、鞋盖、手套等应干燥，面罩不漏光，纽扣要扣齐，脚盖应捆在裤筒里，上衣不应束在裤腰里，以免接存飞溅的焊渣。（5）在焊接作业点周围5m不应有易燃易爆物品。（6）地面或作业沟中作业时，应先检查管子垫墩、沟壁是否有松动、塌方的可能，必要时应采取措施以保安全。（7）在工作地点移动焊机，更换保险丝，检修焊机，改接二次线必须切断电源。推拉闸刀开关时，必须带绝缘手套，同时头部要偏斜，以防止弧光灼伤人。移动把线时，任何人不得在其首尾相接的危险圈内，防止把线受力后伤人。（8）夏季作业区气温较高，应采取降温防暑措施。（9）停止作业时应随即切断电源，焊钳应放在安全地方，严禁短路或接地、接零。（10）手提式照明灯的电压不得超过36v。有人发生触电时，应立即切断电源，或用绝缘体使之脱离电源，必要时进行人工呼吸抢救。六、 管道返修焊接6.1 返修准备：、焊接接头经无损射线探伤检查存有不合格的缺陷，视缺陷情况决定进行局部修补或全割重焊，内部缺陷挖补会同现场监理工程师，焊接责任人、质检责任人，射线探伤检验者决定缺陷性质和部位，特制定返修焊接工艺进行返修工作。、返修缺陷挖补前，确认焊缝返修的编号位置，用手提式砂轮机将其焊口的缺陷应彻底清除，并将焊缝表面的锈、泥和污物等清除干净。使返修处露出金属光泽。当焊口全割返修时，焊接坡口用管道坡口机（半自动）切割，加工后的坡口形式或尺寸，应符合相关规程或工艺要求。切口上不得有裂纹或缺棱，切割后应清除边缘上的氧化物、溶瘤和飞溅物等。、当允许裂纹返修的焊缝长度小于焊缝长度的，清除裂纹的方法，挖开裂纹的位置用渗透着色探伤方法检查，确保裂纹缺陷全部清理干净。当裂纹缺陷长度超过规定时，经建设单位和监理公司同意返修，并所有带裂纹的焊道必须从管道中切割。、同一部位的缺陷返修次数不得超过二次，当超过两次返修时，必须有超次返修方案，由工程项目部施工技术负责人审批，并附入交工资料内。、每处返修长度应大于50mm，相邻两个返修处的距离小于50mm时,则按一次缺陷进行返修,各焊道的累计长度不得大于管周长的30,150 mm长焊缝只允许返修一处，如焊缝有三处以上超标缺陷，则焊缝必须切割重焊。6.2 焊接施工环境要求：在下列一种焊接施工环境下，如无防护措施应停止焊接返修作业。1、雨天或雪天；2、风速超过8m/s；3、相对湿度超过90%；4、环境低于焊接规程中规定的温度。6.3 焊接1、返修焊接时，根焊采用SMAW上向焊。其它焊层、工艺要求、焊材、极性按管道焊接作业指导书。2、焊前应进行预热，预热范围在返修处150，减少水分防止气孔的发生，确保焊接质量。3、Q235B钢管 SMAW上向焊工艺参数（见表格）。 Q235B工艺参数焊道 名称焊材牌号直 径（mm）电流极性电 流（A）电 压（V）焊接速度cm /min根焊E43163.2DC-DC-80-10022-26热焊E43164.0DC+DC+100-12022-26填充E43164.0DC+DC+110-12022-26盖面E43164.0DC+DC+100-12022-266.4 技术要求及焊后检查按照焊接相关规范及管道焊接作业指导书来执行。6.5 返修处检验： 缺陷返修处应重新使用原先的无损射线探伤方法进行检验，当进行第二次返修时应采用与裂纹返修的缺陷，返修后所有缺陷返修处应符合焊接相关规程的验收标准。6.6 焊接安全1、所有运行使用中的焊接、切割设备必须处于