炼化企业停工检修工作亮点总结.docx

炼化企业停工检修工作亮点总结1济南炼化1.1公用工程系统平稳保安全环保根据分公司开停工总体进度，认真组织动力车间、油品车间、供排水车间在配合装置停、开工过程中做到合理有序，既保证供应，又杜绝浪费。（1）蒸汽系统。停工前提前做好蒸汽系统”推演”，将蒸汽负荷作为安排生产装置停工统筹表的重要依据。根据实际进度，生产调度处每天下班前对第二天各装置用汽量进行落实，提前安排好点炉或停炉时间。（2）氮气系统。合理安排液氮产量和空分开停工时间，提前购置液氮备用。合理安排各装置开停工氮气使用量和使用时间，避免集中使用或集中不用造成的系统超负荷或放空。（3）循环水场。根据装置的开停工进度，及时开停循环水，不断调整循环水量，做到既满足时间和流量的需要又不浪费。（4）燃料系统。及时协调天然气公司，增加天然气供量，同时丙烷汽化器处于回补常态。1.2采取有力措施，确保大检修环保停工分公司从一年多前就研究应对措施，主要有：利用丙烷装置的现有冷却设备，将停工过程中吹扫系统管线产生的热态废气进行冷却，气、液分离后进入低瓦系统和油品污油罐区；各个生产装置充分利用现有冷却设备，在装置区内增加临时管线，将装置内的吹扫废气进行冷却后分别处理；在部分没有地下罐装置内增设地下罐，收集冷却后的废油和废水，转入油品污油罐区储存或送污水汽提处理；增加了污水汽提净化水直接进污水场应急储罐的流程，将检修后期水质较差的净化污水集中收集处理；将除臭钝化的废液用槽车转运提升到污水场应急储罐内集中处理，等等。经过以上措施，真正实现了废气不上天、废水不落地的目的。在停工期间，生产处和安全环保处一起，严格检查废水排放情况，在各个装置出口新增了废水采样口，根据各个装置停工进度，有针对性的抽查排水水质，有效避免了乱排乱放，确保污水处理场没有因停开工受到冲击。停工前火炬长明灯燃料气改为天然气，不受厂内燃料气变化的影响，在开停工期间保障了燃烧稳定，从而达到了安全环保的目的O检修过程中敷设了到制硫炉的天然气线，为下个周期的环保开停工更添一份保障。1.3采用气相清洗钝化新技术，提高效果，节能降耗大检修首次采用除臭钝化一体的药剂，减少了除臭钝化的时间。首次在预处理、二催化、连续重整等装置采用气相清洗钝化技术，达到保护设备、保护人员及环境安全的目的，同时有效的降低了蒸汽吹扫消耗。如常减压本次停工蒸塔除臭过程，首次使用用了气相、液相结合的除臭钝化技术。其中初顶、常顶、减顶空冷器及分液罐、低压瓦斯系统首次使用了乐文公司引进的气相化学清洗技术，在蒸塔过程中以蒸汽为载体将专用试剂带入到塔顶系统，被清洗设备内清洗载体的温度在120左右，达到迅速清除H2S、FeS等和降低吹扫蒸汽用量的目的。采用气相清洗钝化技术还缩短了提高处理所需要的时间，大大减少了除臭钝化废水的产生量，经过处理后检查确认，均达到了较好的效果。1.4统筹能源介质的使用本次停工，生产调度处重点统筹好蒸汽等能源介质的使用，科学策划，错峰运行，有效的避免的能源消耗的大幅波动和能源浪费。编写停工方案前，对蒸汽、瓦斯等能源消耗进行模拟预演，制定了详细的能源日消耗平衡图；停工期间，针对重点装置的开停工，提前制定能源消耗的日消耗时间节点。各装置严格按照调度要求，调度做好协调统筹和监督，有效的保证了能源消耗的平稳。本次停工，生产调度处强化了对能源消耗损失、浪费的查处力度。生产调度处经过巡线，发现了二催东管廊、硫磺西管廊等十余处蒸汽漏点，立即相关车间立即整改；发现厂外蒸汽私接点一处，上报公司进行处理；对于停工装置的循环水要求及时减用、停用；停工末期针对氮气损失较大的情况，成立专门小组对装置边界的氮气一次阀门进行现场关闭和确认，氮气用量由100O方/小时降至300方/小时的正常见量。本次停工，生产调度处首次对各装置的开停工用能及检修用能进行了统计。经过对收集的数据进行分析，对主要用能介质及数量及对能耗指标的影响有了清晰的认识。同时经过本次数据的完整收集，下一步对量化、绩效开停工用能管理具有重要的基准作用。2长岭石化2.1 装置停工统筹兼顾，公用工程保供正常根据停工经验，本次装置在全部停工情况下，吹扫蒸汽量大，蒸汽流量和压力供应难度非常大。本次停工蒸汽、氮气保供和平衡效果良好。调度处采取有力措施大力保供蒸汽，各生产装置严格按调度处蒸汽平衡管理要求，做好重油系统错开停工处理，确保蒸汽平衡供用，大量用汽必须向调度处汇报，获得调度处许可后进行。在常减压装置、3#催化和焦化装置同时停工和吹扫处理情况下，1.0MPa蒸汽最大总量为300th,常减压装置最大蒸汽吹扫量约为100th,蒸汽压力均能够保证在0.85Mpa以上，为装置主要管线和设备的吹扫处理提供了方便条件。2.2 密闭吹扫效果显著停工方案中明确了装置密闭吹扫的原则及措施：1）塔、容器与相关管线处理：塔、容器与相关管线处理采用集中退油、回收油气的原则。装置停工后，各管线设备内的油品尽可能集中退回塔内，如分储塔、稳定塔等，油气经过塔顶部冷却系统回收油气，塔内油品集中送出装置，不凝气进火炬系统，回流罐冷凝水密闭排至含硫污水或污油系统。含有蜡油以上重组份的塔,蒸塔过程中为提高除油效果，间断的往塔内打水冲洗，每次打水后,需要彻底排空塔底积水一次。焦化装置、渣油加氢装置、催化油浆系统收催化柴油进行单程置换，循环清洗；常减压装置收催化柴油置换后闭路循环24小时进行油溶性化学清洗。2）瓦斯、液化气、汽油管线处理过程中，吹扫初期、中期，进行密闭排放，回收油气。3）贫富胺液、碱水（渣）、酸性水介质管线：先顶水置换、化学清洗，再密闭水冲洗，经监测PH达到69后，改为现场排放，直至冲洗干净。排空管线积水，再蒸汽吹扫。本次停工吹扫期间，装置利用现有的密闭吹扫措施、分储塔顶现有的冷却设备，无冷却措施的塔和容器，采用流程反走或接临时跨线进相关塔顶空冷或水冷器，实现密闭吹扫。经过不断优化停工吹扫方案和流程，较好的实现了”气不上天、油不落地”的绿色环保吹扫目标。装置在集中吹扫的20天时间内，装置区域内和厂生活区空气监测质量良好；火炬系统燃烧时间短；二污外排水未受冲击，外排水质量全部合格；一污回收污油较停工大幅度减少，密闭吹扫效果显著。2.3化学清洗洁净，防自燃措施落实到位本次停工对硫化氢浓度高的系统全面进行钝化处理，包括分饰塔、回流罐、换热器和瓦斯罐、火炬分液罐等；对含硫污水和脱硫溶剂系统进行钝化和除臭处理。为清洗干净重油换热器系统，本次停工中催化油浆系统、焦化和渣油加氢原料系统采用柴油清洗，常减压重油系统采用有机溶剂超级清洗的方式。循环清洗钝化液由清洗公司采用槽收集，过滤，将洁净的液体打回填料部位，防止油泥堵塞填料和相关气、液相分布器等内构件。为确保化学清洗效果，又要降低成本费用，组织3次会议重复确认清洗部位、清洗介质，实现化学清洗一装置一方案，并尽量做到循环利用，发挥化学清洗的有效作用。从停工后设备打开情况来看，分馀塔内构件清洁干净；换热器清洁易抽芯；特别是诸多重油换热器，一改往年检修抽芯困难的局面，而且管束抽出来后污垢少，表明化学清洗效果良好。为防止硫化亚铁自燃，各装置相关设备在人孔打开后还需要安排人员进行定期打水，打水时间一般每天12次。以确保内构件时刻处于湿润、低温状态。2.4实现了废水和污油集中分类储存排放装置实现密闭吹扫后，大量蒸汽、油气全部进行冷却，化学清洗和水洗水等含硫、含油污水量较大，本次停工吹扫处理过程中采用分级、分时间段排放,方便今后缓慢分类处理，避免冲击外排水质量。停工中需要处理钝化和除臭污水量约6000吨、含碱含胺污水等经过含盐污水线专罐储存，包括化学清洗水、脱硫溶剂系统清洗水。油含量>1000mgl,走塔顶产品线去轻污油罐；油含量VlooOPpm,H2S>20mgl,走常规流程去污水汽提罐；油含量V100OPpm;或H2SV20mgl,则直排下水井。其中含油量高、温度高的含硫污水全部利用北罐区原油罐进行储存。装置碱渣和清洗含碱污水集中排至炼油一部碱渣储存罐。重油系统采用柴油置换和超级清洗油全部进北罐区原油罐专罐储存，管线和设备吹扫退油进五城重污油罐储存。本次所有装置停工，储运作业部共收到轻污油8114吨（含水），重污油3964吨（含水）o2.5固定床催化剂卸剂、再生方案落实好本次停工涉及到渣油加氢催化剂、制氢、240万加氢、120万加氢、100万加氢改质、重整预加氢、硫磺装置等8套装置固定床催化剂更换或再生。经过与承包商多次探讨、讨论、现场对接，确定了套装置催化剂装卸、重整剂筛选、催化剂再生实施方案。4月29日已完成催化剂卸剂、再生施工过程安全顺利，装卸进度符合要求。3广州石化3.1合理配置时间安排提前准备、优化统筹、科学安排，在装置关联度十分紧密、公用系统交互重叠的前提下基本做到安全、环保、平稳地完成了炼油11系列所有装置的停工交出检修。为了确保炼油II系列大修期间炼油I系列装置的正常运行，提前对系统生产流程进行了改造完善。1）加氢一A与加氢A装置国V汽油生产改造。国V汽油生产装置SZorb无备用装置，造成汽油质量升级后SZorb无法安排检修。11月份开始改造，加氢一A于5月15日装置中交，工艺介入开工，先后进行催化剂装填、单机试运、水联运、氮气气密、催化剂干燥、氢气气密、预硫化、催化剂选择性调控，6月7日产品达标进罐。加氢二A于4月27日装置中交，6月19日起步开工，7月3日产品达标进罐。2. 2万制硫尾气增设脱硫改造为了达到7月1日实施的排放新标准制硫尾气排放S02含量不大于100PPm标准。2万制硫尾气增加了尾气脱硫碱洗的改造。4月21日投入生产。3）溶剂再生II大修改造为了解决新建硫磺回收未建成投产前，炼油II系列大修期间炼油I系列装置贫液供给问题，在大修前进行了对停工闲置的溶剂再生II大修改造，大修期间为焦化三及柴改装置提供贫液。4）对贮运系统进行流程完善，解决大修期间物料出路或供料问题如：完善了蒸馀一石脑油全部转进G20#罐区的流程、完善了收转罐区石脑油流程及1.811#线走石脑油的流程实现了石脑油能够同时安排出厂与进厂的流程、完善流程实现柴油罐区收储催化汽油流程、增加中压蒸汽减温减压进蒸储三等系统流程优化措施，解决了大修停工期间部分物料没有流程的问题，为炼油H系列停工大修和生产优化创造条件。3. 2优化流程安排实现安全环保停工大修前对开停工统筹进行了大量测算，包括对开停工装置的先后顺序、各装置开停工时间长短、每套装置停工期间每天的排放状况、系统物料的平衡情况进行了统计、平衡，根据装置停工检修进度的情况，滚动修改了大修开停工网络统筹图，累计编制8版开停工网络统筹图，在确保主线以及关键装置的停工关键节点的基础上，尽量错峰排放，按小时制定停工期间吹扫蒸汽、置换氮气、排放火炬气的统筹图，要求各装置严格执行，将部分有冗余时间的装置在排放高峰时暂停置换、排放，为火炬回收打下好的基础。有赖于各装置前期的准备较为充分，停工过程执行调度指令及时，整个大修停工期间，系统物料平衡均能够达到或者接近原制定目标。1）为确保本次大修的关键装置14万制硫按计划切断进料，提前三个月就与计划经营部对接大修前的加工原油，在6月中旬开始蒸储三加工原油开始掺炼低硫原油，平均加工原油在大修停工前一周降至*1.0%o2）大修期间乙烯和重整二满负荷开工，石脑油存在缺口大，整个大修期间缺口约7.08万吨。经过采取优化措施：大修前将石脑油库存涨至较高库存，其中预加氢料库存达到2.55万吨，化工料库存达到6万吨，精制油库存达到1.16万吨；石脑油总库存达到8.31万吨。大修期间重整拔头油送裂解作为轻石脑油炉原料，维持12台轻石炉。大修期间外购石脑油进厂12船共3.65万吨（其中3.03万吨预加氢料，化工料0.62万吨），解决了大修期间重整二、化工区裂解维持高负荷石脑油缺口大的问题。3）优化统筹装置安排，确保大修期间航煤加氢料的平衡，同时解决了重整二拔头油汽提脱硫按照大修统筹方案炼油II系列装置大修期间，加氢一A与加氢二A加工轻催汽油，加氢一B加工航煤，这样造成重整二拔头油没有汽提塔汽提。同样存在大修45天航煤加氢料过剩2.9万吨的问题。我们提出了用加氢二B装置加工航煤的方案，既能够解决航煤组分过剩的问题，又能够用加氢一B汽提塔汽提重整二拔头油。由于加氢二B在进行过国V柴油深度脱硫改造，加氢二B能否继续加工航煤存在不少疑虑。生调部组织了相关技术部分进行了充分讨论，并在大修前组织炼油一部编写好加工方案。解决了大修期间航煤加氢料等的物料平衡问题。4）为配合分公司此次大修解决瓦斯平衡问题，动力事业部提前对3、4#煤粉炉瓦斯系统进行全面排查、制定掺烧方案，6月26日试烧成功，06月29日至8月19口投运3、4#煤粉炉瓦斯系统掺烧瓦斯共8526吨，期间最大掺烧量达到1Nm3ho5）为了确保本次大修实现不冲击污水场，污水场排放达到新标准，停工期间吹扫置换产生的高浓度污水污染物浓度较高、装置除臭和钝化的清洗液，经过流程完善实现全部进罐收储。高浓度污水、污油分储具体情况见下表:装置/皤区罐号贮存量备注汽提二V201/21300吨收重催停工清洗水蒸储二电脱盐罐吨收加氢联合含胺污水汽提一V821/AB吨收集14万制硫、脱硫二停工清洗水原油罐GlO4、107、10828140吨蒸储三、加氢联合、污水汽提四等装置蒸汽吹扫污水、清洗钝化水等中间原料罐G1701/G2101001吨焦化二、航加吹扫置换轻烧系统污油罐区轻污油（包括G803）2799加氢联合、重催、重整一等装置吹扫轻油系统重污罐（包括G511/512/515）3099吨重催，加氢联合停工排污清洗水合计36000吨4沧州石化4.1环保停工方面一是少出不合格产品、少产污油；二是杜绝乱排、乱放现象，严格按照既定密闭吹扫和环保排放要求；三是停工期间经过统筹控制，未排放火炬，减少污染物排放，降低了物料损失。硫磺车间三套装置停工顺序衔接比上次停工有大幅度改进，基本实现酸性气不放火炬。4. 2安全停工方面各装置严格执行开停工方案，不盲目抢进度，在保证安全、环保的前提下开展各项工作。降温降量平稳，未出现设备超温、超压和结焦。体现了较高的装置停开工水平。各公用工程供应单元：动力锅炉、空分、污水处理、气柜回收、污水汽提和溶剂再生等，为大局考虑紧密调整，为平稳停工做出了保障。4. 3计划方案执行方面严格执行三级确认制、明确责任、落实分工。记录停工过程、降温降量、扫线记录、催化剂处理过程、蒸煮塔记录、重点管线容器爆炸气氧含量有毒气体分析记录等，装置停工验收时检查了相关记录。例如：管线吹扫对每一条管线制定扫线方案，建立扫线、拆加盲板表，分工负责，责任到人，给汽人、停汽人、检查人、盲板确认人要签名，最后车间检查，系统管线由生产处组织检查。4. 4统筹协调指挥方面总体统筹，服从指挥，执行到位。停开工装置服从统一安排，根据物料和产品库存情况，按计划蒸偏和二次转化装置先停，产品精制装置后停。装置吹扫期间，当公用系统不平衡时，先确保生产装置安全平稳运行。不瞬间内大幅调整公用介质的用量，避免对系统造成冲击，体现了较好的调度控制水平。调度利用成本核算系统中实时监控部分（瓦斯监控、蒸汽监控以及氮气监控等）在安全环保停工方面，发挥了巨大作用。在装置撤压中有效跟踪瓦斯排放和平衡，避免放火炬，例如制氢装置在撤压过程中出现排放量超过0m7h,水封罐前压力达到7.8kPa,接近破水封临界值，经过及时控制，避免破水封放火炬；监控蒸塔过程及低压瓦斯系统预热阶段管线温度监控，避免气柜内气体超温。南区凝缩油在处理时，首先用0.8MPa氮气顶线，根据氮气流量变化情况，及时改蒸汽吹扫，既节约氮气又节约了蒸汽用量，南区凝缩油系统本次停工蒸汽扫线见汽用时不足1个小时，上次停工吹扫时超过30小时不见汽，最后采取导淋放空措施。5停工吹扫合理控制在上次停工遇到的问题，大部分装置整改彻底，实现外围线与内部线吹扫不影响。管线首先向装置内部出扫，然后向外吹扫，互不影响，例如焦化装置，外送线在吹扫前装置内部处理干净加盲板与系统隔离。常减压装置整改不彻底，虽说能单独向外扫线，可是外送线不能向装置内部扫线，导致扫线蒸汽用量偏多，同时增加油气排放量。经过合理安排和组织，吹扫掣肘情况未发生，没有出现重复吹扫。5石家庄炼化5.1实现密闭吹扫,重油装置实现柴油清洗后吹扫。先后两次组织相关人员赴天津石化和济南分公司学习大检修,并重点学习密闭吹扫。学习完成后，从系统到装置，参照两家兄弟单位做法进行了流程完善和改进。停工实践的结果证明是有效的，实现了安全、环保、无异味、低噪声停工。结合停工过程，值得固化的经验有：1.重油装置用轻油置换清洗后，再用蒸汽吹扫，既容易吹扫干净，又节约蒸汽。如常减压用直馀柴油清洗后，清洗油退至原油罐，柴油组分未浪费，且不影响航煤生产，一举多得。经统计，停工吹扫蒸汽预计在3.2万吨，实际使用量较计划减少0.45万吨左右，吹扫蒸汽使用峰值（200th）较计划值（320th）低120t/ho2 .各装置吹扫时要分系统进行,各系统间要紧密衔接，吹扫时间要较常规吹扫适当延长。如装置各系统全面展开，会造成系统压力低，而且后部有背压，更不容易吹扫干净。3 .密闭吹扫时，出装置前要冷凝，避免高温介质进入罐区或气柜。本次所有密闭吹扫项目均是开工期间增上，因此只能互相借用，大部分能够实现冷凝后出装置，没有问题。如3#加氢装置新增一条放空罐D-401至分锵塔塔顶空冷A-201前吹扫线，在各个系统吹扫时，装置关闭放空罐至低压瓦斯系统阀门，投用A-201,无法冷凝的蒸汽经过A-201及E-201后，温度降至30左右，装置间断将温度不高的放空系统不凝气排入低压瓦斯系统，解决了外排气温度高的问题；7月5日11:00至12:25,两套常减压柴油顶线，经过3#加氢边界跨不合格线进9#罐区，3#加氢控制界区温度不超50°C,G905涨约100吨油，未把大量蒸汽带进罐区。5.2网络统筹到位，公用工程平衡控制。本次停工以连续重整、3#催化、渣油加氢为核心，以蒸汽平衡、瓦斯平衡、氢气平衡为控制要点，最终结果表明，此方案可控，为较优化方案。结合公司停工网络，三大平衡分解到小时，并重点关注停工过程中关键控制点，制定更加详细和具体措施；与装置逐一对接、重复推演、不断优化，在整个停工过程中，三大系统运行平稳，满足装置需求。1.蒸汽系统由于实施密闭吹扫，有效控制了各装置蒸汽量的使用，避免乱排乱放等浪费现象，蒸汽保供到位。克服煤炉水冷壁泄露紧急停炉蒸汽不足的困难，合理利用3#催化和热电运行部减温减压器，满足关键装置、重油装置用汽，其它装置让汽或者减汽，做到蒸汽使用有序。2 .瓦斯系统密闭吹扫产生的不凝气气量较大，各装置各系统集中泄压、球罐年检泄压,为瓦斯平衡增加不小的难度。但经过认真分析后，根据各泄压点组分不同，进行合理匹配、实现了瓦斯最大量回收，实现了催化、焦化气压机、聚丙烯切排、蜡油加氢PSA等关键装置停工不放火炬，低压放空改上火炬时间由计划5日延后至7日，减少损失。如渣油加氢泄压利用气柜余量最大量回收，较计划减少放高压火炬氢气量约3.5万立。停工过程共计回收低压瓦斯量约110万立，扣除氮气组分的影响约70万立燃料气进管网，燃煤锅炉进行伴烧，减少燃煤消耗约100O吨；天然气补瓦斯系统（包括煤炉计划外使用）9万立，较计划（19万立）减少10万立。3 .氢气系统氢气平衡的关键在渣油加氢和重整两套装置。实际实施时，合理匹配渣油加氢装置降温和重整装置降量时间，严格控制重整切进料产氢要求，根据外购氢气（金石氢气最高峰值31000Nm3h）供给情况，充分利用2#制氢装置负荷（最大负荷13000Nm3h,最低负荷4000Nm3h）调节各装置用氢，达到氢气匹配最佳，避免氢气不足造成氢气系统波动以及氢气富裕造成放空。5.3合理安排退油，减少污油产生，降低损失。退油原则为最大量退至原料罐区：轻油大部分退至加氢原料罐区，合计4160吨（含水洗水）；重油装置柴油清洗后，退至原料罐，如常减压柴油清洗,退油进原油罐；渣油加氢、蜡油加氢柴油清洗，退料进催化原料罐区。最后合计产生轻污油3613吨（含大量水洗水，未脱水），重污油1900吨（含吹扫含油污水），污油量总体控制较好。未发生污染原料罐、原油罐事件,退油计划、安排控制较好。且罐区准备出足够罐空，临时储存停工污水，缓解环保压力。5.4最大能力减少酸性气放火炬。硫磺回收装置设计酸性气进料低于1200Nm3h时需停工放火炬，但本次停工为减少损失、保环保，运行四部盯住压力，引入天然气吹硫停工，克服酸性气量小、配风不好控制造成两级制硫转化器床层温度升高的困难，硫磺装置超低负荷运行，坚守20h,直至酸性气进料量突破历史极限值至400Nm7h才停工，保证酸性气最低量放火炬。5.5主动作为，节约时间，减少消耗。2#加氢循环氢脱硫投用至循环氢中硫化氢含量降至20mg左右后停运，减少了反应系统氮气置换次数；3#加氢在反应器热氢气提时，经过投用脱硫系统，降低低分气中硫化氢的含量至100ppm以下后停用脱硫系统，有效缩短反应系统置换时间且节约氮气。3#加氢经过提高精细化操作，降低氢气消耗。停工反应器退油及热氢气提时，反应系统压力卸至7MPa左右，在RTOl静止退油及热氢气提时又间断启机KTOI给反应系统升压，造成了氢气的大量浪费。本次装置停工，前期未向低压瓦斯系统排放任何含氢气体，反应系统压力控制较高，经过装置的精心操作，热氢气提时只引入少量氢气保持压力不下降即可。2#制氢PSA共有8个塔，原来置换时，每个塔单独充氮气，置换3次，一共需要置换24次。本次置换，单塔充氮气后逐次给其它塔置换，这样置换只需要3次，为了保证置换效果，最后，8个塔单独充氮气一次，8个塔充压11次，分析合格，节省氮气3000立。3#加氢装置反应器停工退油时，取消4次静止退油，采用逆向两个反应器并联热氢气提流程，整体效果好，节省1天停工时间，卸剂时催化剂基本无油。6九江石化6.1密闭吹扫过程持续提高本次检修主要装置内部密闭吹扫执行情况较好，但在辅助单元由于没有系统考虑密闭吹扫流程完善，现场没有密闭吹扫流程，如轻燃回收单元，干气、液化气脱硫系统，液化气和汽油脱硫醇等，特别是涉及带有碱渣部位的工艺处理及废液排放是困扰我们本次停工的一大难题。公司碱渣处理装置实际处理能力仅为lth,即使在停工前清空碱渣装置原料罐库容能力也有限，停工期间大量碱渣及废液集中排放，没有罐容进行收储。另外，密闭吹扫各装置产生大量的废水，废水的处理方案也要调研学习先进企业的管理经验，为下一次大检修做好密闭吹扫工作奠定基础。6.2钝化清洗效果较好总体来看，钝化清洗效果良好，设备打开后未发生FeS自燃现象，但钝化清洗废水量较大，给超负荷运转的污水处理装置带来较大压力。产品精制、加氢装置高压分离器、溶剂再生等单元除臭效果不理想，除臭清洗后用蒸汽吹扫现场依然存在异味。因此，下个周期要进一步优化化学清洗方案，一是对轻油和气体部位的硫化亚铁钝化清洗考虑采用气相清洗技术，减少废液排放。二是重油部位的钝化清洗考虑超级清洗+钝化清洗的方式，提高工艺处理效果。三是系统考虑除臭方案，采用分系统总包的形式开展除臭清洗，提高除臭清洗效果，减少装置停工现场异味。7扬子石化7.1准备工作落实较好针对装置大检修的内容和要求，各装置制定了详细的停车方案、停车计划网络以及装置倒空、置换、隔离、蒸煮等方案，对大检修中的关键项目制定了检修进度网络计划。为了确保大检修的顺利进行，提醒各单位施工项目和HSE措施落实到人，检修所需物资逐步到位，现场需要物料倒空的管线、设备低点排放阀接好倒液排放管备用。8青岛石化8.1准备工作落实较好在检修技改工作确定后，公司领导高度重视这次来之不易的机会，多次召集专题会议研究部署检修技改质量升级任务。技术质量部根据公司领导要求以及本次停工的特点，特别是在环保要求日益严格的形势下，积极组织公司各部门编制、审查停开工方案。在方案制定过程中要求各车间将历次停工的安全、环保上的难点、重点列出来，一一进行讨论研究对策。对于确定的方案，要求都要画出流程，编制专门的方案。技术质量部组织生产运行部、设备工程部、安全环保部相关技术人员深入到车间装置，帮助车间落实停开工方案，优化吹扫流程，规范盲板位置。经过两次大范围的讨论修订，停开工方案实现了优化完善,为安全环保停开工打下了基础。&2合理调度公用工程使用按照总部要求以及公司领导安排，技术质量部在停工前对蒸汽、水、电、压缩空气、氮气等公用介质消耗做出要求，生产运行部根据停工时间安排按天排出各公用介质的需求计划，统筹好各装置的停工衔接和先后顺序。优化相关装置的物料重复利用，比如常减压清洗用柴油送至焦化装置进一步利用，减少了停工污油数量；气分停工撤压液化气利用聚丙烯压缩机实现回收利用，既减少了排放的压力，又增加了经济效益；开工加氢氮气试压后回用至气分装置试压，既减少了氮气系统的负荷，又提高了气分装置的气密速度。经过细致的规划以及严格的执行，整个停开工过程平稳有序，没有出现因公用系统限制而造成的延期或吹扫不彻底等问题。