地下连续墙施工方案.doc

第二节 围护结构施工本标段围护结构包括连续墙、SMW桩、重力式挡土墙三种型式，其中第一道支撑和斜撑采用钢筋砼支撑，其于均采用钢管内支撑，其主要参数如表7.01所示。表7.01 围护结构参数表序号围护结构类型使用部位支撑道数主要参数1连续墙明挖盾构始发井四五道墙厚1.0m，工字钢接头，基本幅宽6m。第一道支撑及斜撑为600×800砼支撑，水平间距9m；其他支撑为600 14钢管支撑，水平间距3m。2明挖区间三四道墙厚0.8m，工字钢接头，基本幅宽6m。第一道支撑及斜撑为600×800砼支撑，水平间距9m；其他支撑为600 14钢管支撑，水平间距3m。3明挖出入段线箱型断面段两道墙厚0.6m，工字钢接头，基本幅宽6m。第一道支撑及斜撑为600×800砼支撑，水平间距9m；其他支撑为600 14钢管支撑，水平间距3m。4SMW工法明挖出入段线敞口段一二道650SMW工法，间距0.45m；内插H500×300/11×18,间距1.0m。第一道支撑及斜撑为600×800砼支撑，水平间距9m；其他支撑为600 14钢管支撑，水平间距3m。5重力式挡墙明挖出入段线敞口段墙厚2.2m，采用四排700搅拌桩，间距0.5m，内插12 L=2.0m的钢筋。结合工期和交通疏导要求，本标段结构围护结构分两大部分四个区域（见图7-04），以盾构始发井段（区域）为控制、出入段线盖挖（区域）为重点多工作面平行施工。合理配置资源，高效管理，流水作业，安排1完工后进入2施工。1连续墙地下连续墙采用液压抓斗槽壁机跳槽成槽施工，槽段开挖时制备优质膨润土作泥浆护壁，钢筋笼吊装采用履带式起重机，双导管灌注水下混凝土。考虑基坑开挖时地下连续墙在外侧土压力作用下会向内位移和变形，为确保后期基坑结构的净空符合要求，地下连续墙施工时中心轴线需外放50mm。墙体间采用“工”字钢接头。图7-04 施工区域划分示意图1.1施工组织连续墙施工主要机械设备包括：液压破碎锤、挖掘机、液压抓斗槽壁机、活塞式泥浆泵、履带吊、拖式砼输送泵。1.2施工顺序及工艺流程施工准备测量放样导墙制作槽壁机成槽成槽质量检验刷壁、清底换浆吊装钢筋笼安放接头及砼导管浇灌墙体砼。施工工艺流程见图7-05。1.3连续墙施工地下连续墙导墙施工先采用液压破碎锤将导墙位置处砼路面破除，挖机开挖，人工清底，钢筋现场绑扎，模板采用组合钢模，商品砼运至现场后泵送入模。连续墙采用泥浆护壁、槽壁机成槽，钢筋笼现场整幅制作，两台起重机（主吊100T，副吊50T）抬吊入槽，双导管水下混凝土灌注成墙的施工方法。1.3.1测量放线复测建设单位提供的基点、导线点及水准点，并经监理工程师复核无误后，在施工场地内引测施工用平面控制点和水准点（要做好二个以上的水准点），并报监理工程师复测。施工过程中要经常复测基点，确保其精度符合要求。开挖前根据测量放样成果、地下连续墙的厚度及外放尺寸，实地放样出导墙的开挖宽度，并洒出白灰线。1.3.2导墙施工导墙施工方法导墙选用20cm厚“”型C25钢筋砼墙，根据连续墙施工误差的要求，导墙中心轴线需外移110mm，两片导墙净间距比地下连续墙厚度大5cm，导墙结构见图7-06所示。靠近泥浆池一侧的内片导墙的背面设置泥浆沟，截面500×600mm，沟壁砖墙采用水泥砂浆砌筑，沟底用M5砂浆抹面。且沿纵向每个槽段留两个溢浆口，尺寸为300×150mm。图7-05 连续墙施工流程图图7-06 导墙结构示意图导墙采用人工配合挖掘机分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在30m，分段施工缝与连续墙的分段接头错开0.5m以上。坍塌或开挖过宽的地方施作120砖墙外模，外侧用土分层回填夯实。导墙沟槽开挖后导墙钢筋采用现场绑扎，采用组合钢模板，钢管支撑加固；现浇商品砼，两边对称分层交替进行，溜槽入模。每道工序经“三检”合格后报监理通过方可进行下一道工序施工。为加快进度，导墙砼根据试验掺入适量早强减水剂，待强度达70%后拆模。拆模后拆模后立即再次检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量，如发现侧墙砼侵入净空或墙体出现空洞将及时修凿或封堵，并在导墙内用80×80mm的方木设置上下两道横撑，在导墙口部铺设钢筋网片，保障施工安全。导墙质量验收标准导墙质量验收标准按照地下铁道工程施工及验收规程（GB-1999）,见表7.02所示。表7.02 导墙质量验收标准表序号项 目单位质量标准1内墙面与地下连续墙纵轴线平行度mm±102内外导墙间距mm±103导墙内墙面垂直度%0.54导墙内墙面平整度mm35导墙顶面平整度mm5导墙施工技术措施导墙施工前对开挖范围内的地下管线进行认真探查，确认无任何地下管线时方可使用机械开挖，否则采用人工开挖。导墙施工时清除地下连续墙范围内的障碍物，使墙体落在原状土上。导墙砼浇注密实，侧墙砼强度须达到10Mpa，并在墙间设置上下各一道呈梅花型布置支撑后，方可回填墙背土体，以防墙体开裂变形。墙背回填采用粘性土分层夯实，内外侧对称回填，防止墙体移位。导墙施工后，应避免重型机械在导墙附近作业或停置。1.3.3泥浆系统稳定槽壁的护壁泥浆采用膨润泥浆，泥浆的指标根据地质情况及规范要求，在成槽施工前，应试配几种性能指标不同的泥浆，根据施工成槽中实际泥浆护壁效果取样测试后予以调整选用，从而改善和保证泥浆的护壁性能，并在成槽过程中根据情况变化随时进行调整。施工时，现场设泥浆池，泥浆的拌制、循环沉淀及分离净化均在泥浆池内进行。泥浆池与槽段间的泥浆输送采用管道运输，防止污染地面，同时经常清理循环沉淀池内淤积的碴土，及时外运废弃泥浆，防止造成对施工场地的污染。泥浆系统工艺流程见图7-07所示。泥浆性能指标及配合比设计新鲜泥浆的各项性能指标见表7.03所示。新鲜泥浆的基本配合比见表7.04。施工中根据泥浆的实际护壁效果进行调整试配，从而改善和保证泥浆的护壁性能。图7-07 泥浆系统工艺流程图表7.03 新鲜泥浆性能指标表项目粘度（秒）比重PH值失水量（）滤皮厚（）指标18201.051.2579302表7.04 新鲜泥浆基本配合比表泥浆材料膨润土纯碱CMC(增粘剂)清水1m3投料量（）116.64.6640.583949.3泥浆配制图7-08 泥浆配制方法图泥浆配制的方法见图7-08。泥浆池结构布置泥浆池采用砖砌组合式，其容量按公式Qmax=n×V×K计算，n为同时成槽段数，n2；V为单元槽最大挖土量，V97.2m3；K为泥浆富余系数，K1.5；Qmax291.6m3，本工程泥浆循环池的容量取Q循350m3；废浆池容量取Q废120m3。泥浆池结构布置见图7-09。图7-09 泥浆池结构布置平面图（单位：cm）泥浆的循环处理泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池和移动式泥浆箱，泥浆循环由泥浆泵和泥浆管组成泥浆循环管路。泥浆的分离净化槽内回收泥浆的分离净化过程是先经过土碴分离筛，把粒径大于10mm的泥土颗粒分出来，防止其堵塞旋流除碴器下泄口，然后依次经过沉淀池、旋流除碴器、双层振动筛多级分离净化，使泥浆的比重与含砂量减小，如经第一循环分离后的泥浆比重仍大于1.15，含砂量仍大于4%，则用旋流除碴器和双层振动筛作第二、第三循环分离，直至泥浆比重小于1.15，含砂量小于4%为止。经除砂装置后进行泥浆再生循环。泥浆的再生处理循环泥浆经过分离净化之后，经过调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，对泥浆的再生处理。净化泥浆性能指标测试通过对净化泥浆的失水量、滤皮厚度、PH值和粘度等性能指标的测试，了解净化泥浆中主要成分膨润土、纯碱与CMC等消耗的程度。补充泥浆成分补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。也可以采用先配制浓缩新鲜泥浆，再把浓缩新鲜泥浆掺加到净化泥浆中去用泥浆泵冲拌的做法来调整净化泥浆的性能指标，使其基本上恢复原有的护壁性能。再生泥浆使用尽管再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜泥浆的性能优越，因此，将再生泥浆同新鲜泥浆掺合在一起使用。劣化泥浆处理劣化泥浆是指浇灌墙体混凝土时同混凝土接触受水泥污染而变质劣化的泥浆和经过多次重复使用，粘度和比重已经超标却又难以分离净化使其降低粘度和比重的超标泥浆。劣化泥浆先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。泥浆施工管理泥浆各项性能指标均要符合国家规范、地方规范规定，并需经采样试验，达到合格标准的再投入使用。成槽作业过程中，槽内泥浆液面将保持在不致外溢的最高液位，槽内1.0m，暂停施工时，浆面不低于导墙顶面50cm。1.3.4槽段开挖槽段划分本工程地下连续墙总延长约为2261m，基本槽段6m。为加快施工进度，采用3条作业线施工。施工前用阿拉伯数字对槽段进行编号并标记在导墙上。槽段开挖放样单元槽段宽度b、工字钢厚度h、同时考虑左右垂直度偏差再外放200mm，则每幅单元槽段开挖宽度为b+h+0.2m，先行幅的开挖槽段宽度为b+h+0.4m，开挖前根据抓斗的尺寸用标志物在导墙上定出每孔的开挖中线。单元槽段的挖掘顺序各类型单元槽段的挖槽顺序按图7-10操作。单元槽段成槽时将按顺序开挖，标准段先挖两端后挖中间，使抓斗两侧受力均匀，确保成槽垂直度。转角型槽段先短边后长边抓法，以缩小槽段暴露时间，防止塌方。图7-10 单元槽段挖掘顺序选用成槽机时考虑液压抓斗成槽机开挖宽度相同，槽段分幅时充分考虑抓斗的宽度及槽段的开挖形式和施工顺序，特别是在转角幅处，以保证槽段开挖时抓斗两侧受力均匀。在转角处部分槽段因一斗无法完全挖尽时或一斗能挖尽但无法保证抓两侧受力均匀时，应根据现场实际情况在抓斗的一侧下放一根锁口管来平衡另一侧的阻力，防止抓斗因受力不匀导致槽壁左右倾斜。挖槽机操作要领液压抓斗成槽机开挖时抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。不论使用何种机具挖槽，在挖槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作。成槽垂直度控制：在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调整抓斗的垂直度，做到随挖随纠，确保垂直精度在3/1000以上，力争达到2/1000以上。成槽时泥浆面控制：成槽时，派专人负责泥浆的放送，视槽内泥浆液面高度情况，随时补充槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位1.0m以上，同时也不能低于导墙顶面0.5m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。泥浆爆管或泥浆泵坏时暂停开挖作业，待恢复泥浆供应时再开挖。地下连续墙成槽设备就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。必要时成槽机下部铺设20mm厚钢板。为准确控制成槽深度，在成槽机具上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。槽段开挖时必须按施工方案中的施工顺序进行施工，相邻幅槽段施工间隔时间24h。槽壁机定位后，抓斗平行于导墙内侧面，抓斗下放时，自行坠入导墙内，不允许强力推入，以保证成槽精度。液压抓斗成槽时不宜满斗挖土，即每斗不能挤满土方，因为土在泥浆中经过挤压后，会影响泥浆质量，使泥浆粘度比重增大。装土的抓斗提升到导墙顶面时，要稍停，待抓斗上泥浆沥净后，再提升转到临时堆土场，以防泥浆污染场地。掉在导墙上的泥土清至槽孔外，严禁铲入槽中。抓斗下放挖土时，抓斗中心对准放于导墙上的孔位中心标志物，并顺作导墙外侧壁下放，保证挖土位置正确。刷壁接头墙壁土渣和泥皮采用吊机悬挂刷壁器慢速沉入槽底部，再中速提升刷壁器，使刷壁器贴紧墙体接头面刷壁，往复多次，直至完全清除土渣和泥皮为止。根据经验，刷壁是地下墙接缝防水质量的关键工序，施工中必须对工序的完成质量严格控制。完全清除土渣和泥皮的标准是：经清水冲洗的刷壁器最后一次刷壁后，其刷壁钢丝上没有任何土渣和泥皮。挖槽土方外运考虑到文明施工及保持环境，防止污染，施工现场设弃土坑，槽段开挖后土方先在场地内临时堆放，夜间采用密封车进行土方外运工作。1.3.5槽段检验槽段检验的内容：槽段的平面位置、深度、壁面垂直度、端面垂直度。槽段检验的工具及方法槽段平面位置偏差检测：用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。槽段深度检测：用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。槽段壁面垂直度检测：用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。槽段垂直度的表示方法为：L/X。其中X为壁面最大凹凸量，L为槽段深度。槽段端面垂直度检测：同槽段壁面垂直度检测。槽段检验标准见表7.05。1.3.6清底换浆清底的方法槽段清基采用二次清基。先利用成槽机采用撩抓法初步清淤，再用压缩空气法(空吸法)吸泥清基。表7.05 槽段开挖质量标准序 号项 目单 位质量标准1垂直度%0.32槽 深mm+100 -2003槽 宽mm0504沉碴厚度mm100清底开始时间：槽段开挖完成后首先静置30分钟后再用抓斗采用撩抓法初步清除槽底沉碴。清底方法：使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥。清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一次放到槽底，先在离槽底12m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5米处上下左右移动，吸除槽底部土碴淤泥。换浆的方法换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土碴，实测槽底沉碴厚度小于10cm时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5米深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标，以及槽段内的泥浆相对密度小于1.15g/cm3以下时，清底换浆才算合格。1.3.7钢筋笼制作和吊装制作平台钢筋笼将严格根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行，加工平台将保证平台面水平，四个角成直角，并在四个角点作好标志，以保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距符合规范和设计的要求。钢筋笼采用整体制作成型。钢筋制作钢筋笼施工前先制作钢筋笼桁架，桁架在专用模具上加工，以保证每片桁架平直，桁架的高度一致，以确保钢筋笼的厚度。桁架利用钢筋笼的主筋制作，并对焊成一根相同直径的通长钢筋。钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放好后，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度的要求，根据设计图纸，每幅钢筋笼设35排桁架。纵向钢筋的底端应距离槽底面50cm，并且纵向钢筋底端应稍向内侧弯折以防吊放钢筋笼时擦伤槽壁，但向内侧弯折的程度不应影响浇灌混凝土的导管插入。要在密集的钢筋中预留出导管的位置，以便于浇筑水下混凝土时导管的插入，同时周围增设箍筋和连接筋进行加固。为防止横向钢筋有时会阻碍导管插入，钢筋笼制作时把主筋放在内侧横向钢筋放在外侧。每幅预留两个砼浇注的导管通道口，两根导管相距23米，导管距两边11.5米，每个导管口设6根通长的导向筋，以利于砼浇注时导管上下。钢筋笼的主筋采用对焊接头，主筋与水平筋采用点焊连接。主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50交错点焊。为保证钢筋的保护层厚度，一般在纵向主筋上每隔34m设一排垫块，每排每个面不少于2块。垫块高度一般为50mm60mm，采用3mm厚钢板制作。钢筋笼制作质量标准见表7.06所示。表7.06 地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表项目偏差(mm)检查方法钢筋笼长度±50钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处。钢筋笼宽度±20钢筋笼厚度0，10主筋间距±10mm任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上量测四点。分布筋间距±20mm预埋件中心位置±10mm抽查钢筋笼吊装本工程钢筋笼除盐平立交桥下分段吊装外，其于地段采用一次性整幅起吊入槽，用于起吊的吊筋和吊环选用20的圆钢加工，钢筋笼上口2根水平分布筋用20圆钢代替，L、Z型钢筋笼纵向每4m布置一根横向28螺纹钢筋加强支撑。钢筋笼吊放到设计位置时，立即检测其水平位置和高程是否达到设计要求，检查合格后立即固定钢筋笼，钢筋笼入槽后至浇筑混凝土时总停置时间不应超过4小时。吊装钢筋笼主吊配备100吨履带吊和副吊50吨履带吊各一台。起吊钢筋笼时，先用100吨履带吊(主吊)和50吨履带吊(副吊)双机抬吊，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直。吊运钢筋笼将单独使用100吨履带吊(主吊)，必须使钢筋笼呈垂直悬吊状态。吊运钢筋笼入槽后，用吊梁穿入钢筋笼最终吊环内，搁置在导墙顶面上。校核钢筋笼入槽定位的平面位置与高程偏差，并通过调整位置与高程，使钢筋笼吊装位置符合设计要求。图7-11 钢筋笼吊放图钢筋笼吊装方式见图7-11。1.3.8水下混凝土浇注地下连续墙墙身混凝土采用导管法灌注水下混凝土，根据本工程地下连续墙的分幅情况，所有墙幅均采用两根导管进行灌混凝土。导管由灌注架提升，地下连续墙灌注方法见图7-12所示。图7-12 地下连续墙灌注方法示意图本工程混凝土的设计标号为C30，抗渗等级S8，混凝土的塌落度为1822cm。扩散度为340380mm；水灰比不大于0.6m；每立方混凝土中水泥用量不少于370kg；粗骨料最大粒径不大于30mm；混凝土拌和物的含砂率宜为40%45%。水下混凝土浇注采用导管法施工，导管选用D=258mm的圆形螺旋快速接头型。标准管节长度为2m，并配备若干1.5m、1m及0.5m长的管节。导管按所需长度拼接，底管长度为4m长的管节。导管使用前进行试拼试压，试压压力为0.61.0Mpa，导管间间距采用3米，并且导管应尽量靠近接头。导管安放位置要准确、垂直，防止在浇注混凝土的过程中导管提升碰到钢筋笼，而发生下放提升困难的不良现象；检查导管的安放长度，并做好记录。浇灌过程中，导管不能做横向运动。技术要点浇注前先检查槽深，判断有无坍孔，并预估所需混凝土方量，混凝土到场后先测试坍落度，并按规范要求进行混凝土取样。浇注前导管下口距离槽底应保持3050cm，浇注过程中导管埋深控制在1.54m。导管使用前先在地面进行水密封试验，试验压强不得小于0.3Mpa。浇注前应每根导管一般应备有6m3混凝土量。浇注时先用隔水球胆将混凝土与泥浆隔开。浇注中保持混凝土连续均匀，混凝土面上升速度控制在24mh，二根导管的砼面高差不得大于50cm。在浇注过程中要随时注意观察和测量槽内砼上升情况，严禁将导管下口提出砼面。 在混凝土浇注时不得将洒落在地面上的混凝土扫入槽内，以免污染泥浆。为保证墙顶混凝土的质量，混凝土浇注高度应比设计高度高50cm。浇灌过程中必须采取措施防止钢筋笼上浮。整个混凝土浇注过程应作好详细的施工记录并填写报验单呈送监理。1.3.9连续墙槽段间的接头处理本工程连续墙采用 “工”字钢接头，用10mm厚钢板焊接成“工”字形状后与钢筋笼焊接牢固。其施工情况如7-13所示。(a)、待开挖的连续墙；(b)、开挖一期槽段并下钢筋和工钢接头；(c)浇筑一期槽段；(d)开挖二期槽段及下放钢筋笼；(e)浇筑二期槽段混凝土图7-13 工字钢接头施工过程先施工一期A槽段，一期槽段浇注混凝土前在工字钢背后回填土或碎石，在二期B槽段成槽结束后用钢刷进行接头刷壁处理。吊放二期钢筋笼端头向内收15mm，便于二期槽段与一期槽段端头相互嵌套，形成整体。1.4连续墙施工检查、控制要点1.4.1导墙施工的控制导墙施工控制见表7.07所示。表7.07 导墙施工控制表序号工序名称主要检查、控制内容1测量放线在测量组放样后，质检人员应根据技术交底复核2槽段开挖检查槽段轴线位置、开挖深度、宽度等，如遇障碍物应酌情处理3钢筋绑扎确保钢筋复试合格，检查钢筋规格、间距等是否符合设计及方案要求4立模板在钢筋通过验收后方可立模，检查模板的稳定性及槽段宽度、轴线5混凝土浇筑确保在钢筋、模板已验收，检查破配合比、坍落度，并实行旁站指导浇捣1.4.2泥浆拌制的控制泥浆拌制浆时控制见表7.08所示。表7.08 泥浆拌制浆控制表序号工序名称主要检查、控制内容1原材料控制在泥浆使用前确定拌制泥浆材料，督促施工方进行泥浆配合比试验2泥浆池检查设置是否满足工程要求3泥浆性能定期检查槽段底、中、上部泥浆比重、粘度是否符合设计及方案要求4泥浆面槽内的泥浆而必须高于地下水位 0 .5m以上，并不低于导墙顶面下03m5混凝土浇筑检查底部泥浆是否被抽吸，顶部泥浆是否补浆1.4.3槽段成槽开挖的控制槽段成槽开挖控制见表7.09所示。表7.09 槽段成槽开挖控制表序号工序名称主要检查、控制内容1测量放线在测量人员放样后，质检人员应根据槽段划分情况进行复核2槽段开挖控制初始挖槽垂直精度及槽段附近的荷载，控制泥浆面高度及泥浆性能3清孔成槽完成后督促施工班组首次清孔，复查合格后下钢筋笼，进行二次清孔4槽段验收检查槽深、槽宽，并用超声波等垂直度监测仪测量槽段垂直度5安全控制成槽完成后督促施工班组在槽口盖好安全网板，防止人、物坠入槽内1.4.4钢筋笼制作、安装的控制钢筋笼制作、安装控制见表7.10所示。表7.10 钢筋笼制作、安装控制表序号工序名称主要检查、控制内容1原材料控制钢筋加工前要检查其质保资料，并经过复试合格后方可使用2钢筋加工检查钢筋加工大样图及加工的钢筋是否满足设计及方案要求3钢筋加工平台检查钢筋制作平台平整度能否满足钢筋笼制作要求4钢筋安装（焊接）检查钢筋规格、间距及焊接接头质量等是否符合设计及方案要求5钢筋笼预埋件检查保护层垫块、支撑预埋垫块、结构梁、板的连接接驳器等6钢筋笼吊钩吊点检查钢筋的吊点位置、焊接牢度，起吊及固定的方式应符合方案要求7钢筋笼附属件检查地下墙址注浆管、测斜管等是否符合方案要求8钢筋笼验收检查钢筋笼长、宽度及刚度，检查钢筋规格、间距及接头、预埋（附属）件及吊钩等9钢筋笼起吊检查起吊吊架、上钩吊点、副钩吊点处、吊环及吊索、钢筋笼桥架应焊接牢固10钢筋笼下放控制钢筋笼下放速度，不可强行下放，钢筋笼下放后应固定在导墙上，并及时清底1.4.5混凝土浇筑和接缝处理的控制混凝土浇筑和接缝处理控制见表7.11所示。表7.11 混凝土浇筑和接缝处理控制表序号工序名称主要检查、控制内容1原材料控制控制砼配合比、塌落度、粗细骨料及外加剂，配合比强度应提高一级2接头刷壁督促施工人员上下反复刷动，直至接头刷无泥为止3混凝土浇筑前确保在钢筋笼下放4小时内浇筑混凝土，否则应重新清基4混凝土浇筑中测量砼塌落度，控制相邻导管内砼高差及浇筑速度，旁站浇捣并留试块5混凝土浇筑后根据水下砼凝固情况，控制墙顶回填时间，检查相关资料的归档1.5地下连续墙施工常见问题的预防及处理措施地下连续墙施工中常见问题产生的原因、预防及处理措施见表7.12所示。2 SMW桩SMW型钢水泥土复合搅拌桩是用深层搅拌桩机为工具，以水泥为固化剂，在地基中进行原位的强度搅拌再插入“H”型钢，待水泥固化后形成桩体。出入段线部分基坑围护结构为650SMW水泥土搅拌桩，孔间距450mm，内插500×300×11×18“H”型钢，型钢间距900mm。搅拌桩机械拟采用三轴搅拌桩机机组。机组由深层搅拌机、步履式机架、流量计、灰浆拌制及泵送机组、控制柜、输浆管、电缆等组成。水泥土搅拌桩采用二次喷浆四次搅拌。施工中正确使用搅拌机械，确保桩机对中及机架的垂直度和灰浆泵与灰浆管路畅通以及灰浆泵的正常工作压力。施工顺序见图7-14。表7.12 地下连续墙施工常见问题的预防及处理措施表常见问题产生原因预防及处理方法卡斗（抓斗在成槽过程中被卡在槽内，难以上下或提不出来的现象）中途停止抓挖，未及时将钻机提出地面，泥渣沉积在挖槽机具周围，将钻机卡住；槽壁局部塌方，将抓斗埋住；槽孔偏斜弯曲过大，挖槽机为柔性垂直悬挂，被槽壁卡住。中途停止抓土应将抓斗提出槽外；控制好泥浆指标，防止塌方；挖槽前应探明地下障碍物并及时处理，经常检查垂直导向装置，上下左右扫孔纠偏。抓斗卡住后不能强行提出，可采用高压水或空气排泥方法排除泥渣及塌方土体，再慢慢提出。必要时，用挖竖井的方法取出。槽壁坍塌（槽段内局部孔壁坍塌出现水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出土量增加而不见明显进尺，钻机负荷显著增加等现象）砂土层护壁泥浆选择不当，不能形成坚实可靠的护壁；地下水位过高，泥浆液面标高不够；泥浆水质不合要求，含盐和泥砂较多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，起不到护壁作用；泥浆配置不合要求，质量不合要求；在松软砂层中钻进，进尺过快，或钻机回旋速度过快，空转时间太长，将槽壁扰动；成槽后搁置时间过长，未及时吊放钢筋笼灌注混凝土，泥浆沉淀失去护壁作用；单元槽段过长，或地面附加荷载过大。在砂土层钻进时采取慢速钻进，适当加大泥浆比重；控制泥浆液面高度；成槽时根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆比重；泥浆必须采用膨润土配制，并使其充分溶胀，储存时间满足要求；水质必须满足要求；单元槽段长度一般不超过6m，并注意控制槽段附近的地面荷载。严重坍塌时，要拔钻填入较好的泥土重新下钻；局部坍塌可加大泥浆比重，已塌土体可用钻机搅成碎块抽出；如发现大面积坍塌，应将钻头抓斗提出地面，用优质粘土（掺入20%水泥）回填坍塌处以上12m，待沉积密实后再进行钻进。钢筋笼难以放入槽内或上浮（成槽后，吊放钢筋笼被卡住，难以全部放入槽内，混凝土灌注时钢筋笼被托出槽面出现上浮现象）槽壁凹凸不平；钢筋笼尺寸不准，纵向接头产生弯曲；钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形，定位块不符合要求；导口管底低于钢筋笼底、槽底沉碴过多。成孔要保护钻孔垂直度，保证槽壁面平整；严格控制钢筋笼外形尺寸；钢筋笼上下两节对正，并保持垂直状态。如因槽壁面弯曲而使钢筋笼不能放入，应修整槽壁后再吊放钢筋笼。控制好成槽深度及钢筋笼的吊放标高，必要时在导墙下设锚固点固定钢筋笼。混凝土内泥夹层（混凝土灌注后，地下连续墙混凝土内存在泥夹层）导管不够，部分角落灌注不到，被泥碴充填；导管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内；导管接头不严密，泥浆掺入导管内；首批混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开；混凝土未连续灌注造成间断或灌注时间过长；导管提升过猛，或测深有误，导管底口超出混凝土灌注面而涌入泥浆；混凝土灌注时局部坍塌。每槽段设两根导管同时灌注；导管埋入混凝土深度一般为26m；导管接头连接严密并在使用前进行试压；首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，并使混凝土面一次性超过底口0.8m以上；做好灌注前的准备工作，中途停歇时间不超过15min，槽段内混凝土上升速度不应低于2m/h。遇坍塌可将沉积在混凝土上的泥土吸出，继续灌注同时应采取加大水头压力等措施；如混凝土凝固，可将导管提出，将混凝土面清出，重新下导管灌注混凝土；混凝土已凝固出现夹层，应在开挖后清除泥土后采取压浆补强办法处理。图7-14 SMW桩施工顺序图2.1工艺流程SMW型钢水泥土搅拌桩施工工艺流程见图7-15所示。2.2施工方法施工准备确认施工场地范围内的所有管线已经改移或被保护，为确