天津港临港工业港区7、8号液体化工码头工程施工组织设计.doc

1、编制依据、某某港临港工业港区7、8号液体化工码头工程施工项目招标文件；、某某港临港工业港区7、8号液体化工码头工程施工项目施工图纸；、某某港临港工业港区7、8号液体化工码头工程施工项目施工合同；、高桩码头设计与施工规范（JTS167-1-2010）；、港口工程桩基规范（JTJ254-98）；、港口工程桩基动力检测规程（JTJ249-2001）；、水运工程测量规范（JTJ203-2001）；、水运工程混凝土施工规范（JTJ268-96）；、水运工程混凝土质量控制标准（JTJ269-96）；、水运工程质量检验标准（JTS257-2008）；、水运工程砼试验规程（JTJ270-98）；、海港工程砼结构防腐蚀技术规范（JTJ275-2000）；、码头附属设施技术规范（JTJ297-2001）；、港口工程粉煤灰混凝土技术规程（JTJ/T273-97）；、港口工程灌注桩设计与施工规程（JTJ248-2001）；、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）；、港口工程混凝土粘接修补技术规程 (JTJ/T 271-99）；2、编制说明2.1、编制原则、满足招标文件和施工合同中对工程质量、节点工期、安全生产、文明施工及环境保护等方面的要求；、严格按施工图组织施工，满足施工图中的设计要求，争创优质工程；、满足业主、监理工程师及相邻施工单位的配合和协调，确保施工顺利进行；、施工期间保证水域的通航及交通安全，满足防台及防汛等方面的要求；、根据本工程工期紧、海况条件差等特点，合理选择施工工艺和安排施工流水，科学组织施工，使施工船机设备得到充分发挥，做到均衡施工，确保安全施工和按期竣工；、充分发挥我公司海上施工的设备、施工管理水平和技术优势，利用我公司长期从事高桩码头工程施工积累的丰富经验、成熟的施工工艺和施工方法，采用科学合理的技术措施，确保本工程施工质量满足业主要求。2.2、分册说明本工程施工组织设计共一册。3、工程概况3.1、工程地理位置本工程位于某某临港工业区内，码头布置于某某港临港工业港区6号液体化工码头工程以东，码头前沿线距离现有围埝中心线约96m。3.2、工程规模、结构形式及主要尺度本工程位于某某临港工业区内，码头岸线长度为604m，码头顶面标高为+6.0m，码头前沿设计水深-14.0m，码头等级为5万吨级，西侧与6号液体化工码头共用系缆墩。码头承台宽度26m，设置2座引桥，引桥长度70m，码头共分13个结构段，梁板段承台排架间距为8m和7m，墩台段排架间距分别为6.1m，6.2m，6.4m，基桩采用650×650mm预应力混凝土空心方桩，上部结构为预制安装预应力横梁，连续梁，面板和钢筋混凝土靠船构件，各构件安装后均采用现浇接头将其连接成整体，以增加码头的整体性，引桥排架间距为8m，基桩采用650×650mm预应力混凝土空心方桩和800mm灌注桩，上部结构为预制安装预应力横梁及预应力混凝土板梁，引桥与挡土墙之间通过预应力混凝土渡板相连，挡土墙下为经过真空预压处理的地基，后方清河道边线距离挡土墙边线距离为11.2m，清河道边线处高程为6.7m，道路荷载为18Kpa。3.3、主要工程数量主要工程数量序号项目名称单位工程量备注一岸坡挖泥m34033.8二码头前方承台梁板1650*650砼空心方桩根634.002现浇桩帽砼m31701.773现浇接头及面层砼m35681.494预制梁板件1263.005橡胶护舷套274.006系船柱及脱缆钩个35.00三引桥1650*650砼方桩根18.002800灌注桩根42.003现浇桩帽及接头砼m3574.274预制构件件 286.00四接岸结构1抛填块石m36541.632挡土墙砼m3182.003土工布m2753.954块石护坡m31380.603.4、现场自然条件3.4.1、水文、潮位特征值根据19631999年实测资料统计（以新港理论最低潮面起算，下同）：历年最高高潮位 5.81m（1992年9月1日)历年最低低潮位 -1.03m（1968年11月10日）注：1957年12月18日出现最低低潮位-1.08m年平均高潮位 3.74m年平均低潮位 1.34m年平均海平面 2.56m年平均潮差 2.40m、设计水位设计高水位 4.30m（高潮累积频率10）设计低水位 0.50m（低潮累积频率90）极端高水位 5.88m（50年一遇）极端低水位 -1.29m（50年一遇）2.2.2波浪条件本工程区域位于临港工业区内有掩护港池内，波浪传播至工程位置处已大为衰减，不会对本工程造成影响。3.4.2、地质勘察场区除围埝以里程S157S185孔外，均为水域，陆域高程3.865.46米左右。水域高程-7.39+3.81米。勘察场区土层根据时代特征、成因类型及土层的物理力学性质，在钻深范围内分为六大层，淤质粉质粘土、1淤泥、2淤质粉质粘土、淤泥质粘土、粉质粘土、1粉土、2粉质粘土、3粉砂、1粉砂。全场地统一描述如下：、淤质粉质粘土陆域为吹填土层，水域大部分为表层和夹层。灰色，饱和，流塑软塑状态，高压缩性，标贯击数220击，平均6.81击。大部为淤质粉质粘土和淤泥质粘土，其次为粉质粘土、粉土、粉砂。此层土成分复杂，物理力学性质差异较大。1、淤泥（Q42m）海相沉积土层，水域土层，层底标高0.44-12.75米，灰色，饱和，无层理，夹有粉团及少量碎贝壳，含有机质，标贯击数0击。流塑状态，高压缩性连续分布土层。2、淤质粉质粘土陆域吹填土层，层底标高-2.95-7.15米，灰色，饱和，软塑流塑状态，主要为淤泥质粉质粘土与淤泥质粘土，其次为粉质粘土。平均标贯击数2.58击，为高压缩性连续分布土层。、淤泥质粘土（Q42m）海相沉积土层，层底标高-11.81-13.60米，层厚1.29.1米，灰色，饱和，无层理，下部见碎贝壳，流塑软塑状态，高压缩性连续分布土层。、粉质粘土（Q41al）沼泽相沉积土层，层底标高-12.85-21.63米，层厚1.98.3米，灰黄色、灰白色与灰黑色，局部见泥炭土。可塑状态，中压缩性，平均标贯击数6.81击，连续分布土层，层底起伏较大，层顶部约1.0米含贝壳较多。1、粉土（Q3eal）沼泽相沉积土层，灰色，均匀粉土，夹有粉质粘土薄层，标贯击数平均34击，为密实状态连续分布土层。土层底标高高差很大。2、粉质粘土夹层土与透镜体，不连续分布，可塑状态，平均标贯击数13.66击3、粉砂大部透镜体，不连续分布，平均标贯击数53.77击。密实极密实状态。1、粉砂（Q3eal）揭露标高-43.78米，灰黄色均匀粉砂，夹有粉土粉质粘土透镜体（23），见粘脉，平均标贯击数61.32击，连续分布极密实状态土层。3.4.3、气象、气温某某地区具有四季分明的大陆性气候，根据19511997年资料统计：年平均气温 12.3年平均最高气温 16.2年平均最低气温 9.1极端最高气温 39.9（1955年7月24日）极端最低气温 -18.3（1953年1月17日）、风根据塘沽海洋站东突堤测站19971999年资料统计,常风向E,出现频率为11.71%；次常风向为S向，频率为10.34%；强风向E向，该向频率（6级风）为1.95%，各向6级风所出现的频率为3.65%，最大风速26.5m/s。、降水根据19511997年资料统计：年平均降水量 586.0mm年最大降水量 1083.5mm(1964年)年最小降水量 278.4mm(1968年)一日最大降水量 191.5mm(1975年7月30日)全年0.1mm的平均降水日数为65.0天，10mm的平均降水日数为15.8天，25mm的平均降水日数为6.5天，50mm的平均降水日数为2.2天。3.4.4、地震本地区地震基本烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.15g。4、工程特点分析、工期紧：跨越冬季，冬季需抗冰夹桩，工期难度极大。、施工干扰大：本工程临近6号化工码头，经常有运营船舶作业，施工水域小，船舶施工受限制较多，施工降效严重。需进行周密的组织计划，抓住主要工序，制定节点工期，形成流水作业。、有些工序需赶潮水作业，应充分利用潮位变化合理安排各工序的施工。、墩台为大体积混凝土结构，需有专门措施控制大体积混凝土防裂。、在桩基施工时需加强对岸坡变形的监测，严格控制后方施工荷载范围和荷载强度，以减小对桩基的侧向推力。、由于与陆域施工单位同时施工，交叉作业将对施工造成一定影响。5、工程的质量目标5.1、质量方针质量方针：质量是本公司的生命，优良的质量是企业永恒的追求。5.2、质量等级按水运工程质量检验标准（JTJ257-2008）检验达到合格标准，具体标准如下：、单位工程竣工合格率100%；、分项工程合格率100；、合同履约率100%。、消灭四级以上重大质量事故。5.3、管理目标本工程质量要求达到招标图纸及国家施工验收标准。按水运工程质量检验标准（JTS 257-2008）评定达到合格标准，争创局优。交付的产品（工作）满足规范和合同的要求，交工验收一次合格率100；分项工程合格率：100。质量事故杜绝重大事故，一般事故返工损失率在0.3以下。6、主要分项工程施工方法和要点6.1、施工总体部署针对本工程特点，做了认真的组织研究，施工计划为：本工程的预应力混凝土构件在我单位固定的专业混凝土构件预制厂进行生产，我公司有专门预制预应力砼空心方桩、梁、板、靠件等构件的预制厂，完全可以满足本工程的施工要求；非预应力混凝土构件在现场临时预制场生产；现场砼采用我部自建的1m3和2m3拌和站配合使用商品砼；钢筋和模板制作在后方陆域场地加工。6.2、总体施工顺序、施工前进行各项筹备工作。、桩基施工顺序： 、灌注桩施工在进场道路铺设完毕后，先进行西引桥施工通道回填，然后进行西引桥灌注桩施工，待通往东引桥施工通道铺设完毕后，再进行东引桥灌注桩施工。计划投入2套钻孔机设备（根据施工进度调整钻机数量）和一套卷扬机带冲击钻成孔设备，因引桥灌注桩靠近原围埝区域块石较多且厚，有可能采用钻孔机设备无法进行施工，需采用卷扬机带冲击钻成孔施工，、预应力混凝土空心方桩施工本工程计划投入2艘打桩船进行打桩作业，三艘运桩方驳，打桩顺序，按照由西（靠近6#泊位）向东沉桩顺序，其中一艘打桩船布置在码头西侧，另一艘打桩船布置在东西引桥之间。、现浇桩帽、墩台：桩基施工完成后及时进行桩头处理，夹桩铺底，安放桩帽钢筋笼，支立桩帽侧模板，现浇桩帽。墩台段铺设吊底主次梁，铺底，现场绑扎钢筋，分层浇筑墩台混凝土。、安装纵梁、横梁：待桩帽强度达到设计值后，安装预制连系梁及横梁。引桥梁安装采用由50t履带吊机陆上推进式安装，码头梁安装为：预应力混凝土构件及靠船构件采用水上起重船安装，非预应力混凝土构件采用陆上50t履带吊机安装。、现浇梁节点，水上人工支立模板，水上方驳吊机组浇筑混凝土。、安装面板：引桥板安装采用陆上50t履带吊机安装，码头板安装为：预应力混凝土构件及靠船构件采用水上起重船安装，非预应力混凝土构件采用陆上50t履带吊机安装。、现浇板缝、引桥混凝土挡土墙。、岸坡抛石及引桥接岸护坡。、现浇护轮坎、柱脚、管道支墩、设备基础和面层混凝土。各工序具体施工顺序详见：施工总流程图施工总流程图陆上挖泥及拆围埝灌注桩施工大、小临工程及前期准备砼方桩预制打设方桩灌注桩桩帽方桩桩帽安前承台梁接岸工程墩台施工现浇梁节点现浇板缝安前承台板安后引桥梁板现浇面层安装护舷、系船柱、脱缆钩其它附属工程竣工验收墩台靠件安装墩台段桩帽6.3、混凝土构件预制本工程共有混凝土预制构件1555件，其中预应力钢筋混凝土方桩652根，预制梁826件，预制板637件、靠件86件。6.3.1、砼方桩预制施工本工程共有预应力钢筋混凝土方桩652根， 在我单位固定的专业混凝土构件预制厂进行生产。我单位的第十二项目部设有专业砼预制厂，将进行预应力砼空心方桩构件的预制工作，方桩预制顺序按照打桩顺序预制，完全可以满足本工程的施工要求。6.3.1.1、砼方桩预制施工施工工艺流程6.3.1.2、方桩预制施工方法、预制方桩模板结构预制方桩模板采用帮包底工艺。预制桩底模采用砼底胎，侧模采用专用钢模板，为保证模板具有足够的刚度与强度，钢模板采用6mm钢板作为面板，采用8号槽钢（纵向）和mm扁钢（横向）作为肋筋、间距2830cm。下口使用木楔背紧，上口采用支架限位，模板采用钢筋三角架作支撑。采用胶囊作方桩空心模板。预制方桩模板图、钢筋施工钢筋由原材存放场用钢筋车运至钢筋加工车间，在钢筋车间加工出钢筋半成品，用钢筋车运到钢筋绑扎场地。预应力钢筋根据试验确定的冷拉率，计算下料长度。按下料表对焊连接下料，两端焊接锚固头；在冷拉槽中，冷拉到要求长度后，自然时效。在钢筋绑扎场，人工将钢筋半成品和预应力钢筋绑扎成方桩钢筋骨架。在钢筋骨架上绑扎斜拉条，以保持钢筋骨架稳定。100t龙门吊将方桩钢筋骨架吊运到方桩底模上。、预应力钢筋张拉、放松在长线台座上，用连接盒将两端头丝杆，钢筋骨架中预应力筋，连成一体。在锚固端用紧母机分别、对称、反复、拧紧端头丝杆螺母，使各预应力筋初应力值相同。使用200t千斤顶先张法施加应力，使其应力达到设计和规范要求，然后锚固张拉端丝杆。当砼达到构件起吊强度时，经监理验收合格后，并按砼强度及设计要求进行钢筋预应力的放松(采用砂箱放松器)，拔下砂箱木塞，使砂箱中砂流出，以放松预应力钢筋。、支拆模板模板使用小龙门吊安装，人工进行加固支撑，固定限位卡具。胶囊由人工或卷扬机进行穿拔，充气由0.45m3风泵进行。空心胶囊充气时，必须严格控制表压，不要过大，以防充爆，充气压力为0.0420.06Mpa。从开始浇筑砼到胶囊放气时止，其内充气压力应保持稳定。如发现漏气造成气压下降，应及时补气。当砼达到一定强度时，胶囊放气，人工拔出。胶囊放气抽出时间，要严格控制，过早会引起砼塌落，过晚又造成空心胶囊与砼粘连，一般根据经验控制。当砼强度达到能保证砼表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除侧模。拆模顺序：、砼浇筑砼由场内大型强制搅拌站拌和，砼运输车运输，门机吊罐下灰浇筑工艺。砼抹面后及时覆盖，终凝后立即对砼开始持续潮湿养护不少于14天。、桩出槽、堆存构件达75以上强度时，使用100t龙门吊出槽并移至堆存场地存放。根据预制场地基承载能力，堆存3层。、桩尖施工桩尖模板采用=2mm钢板制成整体式弹性模板。首先使用预制的砼圆饼将桩尖胶囊孔封堵，使用钢筋扳子弯曲桩尖主筋，绑扎桩尖箍筋，焊接桩靴钢板，支立桩尖模板，桩尖模板下方用木方支撑，防止桩尖模板尖部下垂。支垫砼垫块后，浇筑桩尖砼。6.3.1.3、预制桩质量标准预制桩允许偏差项目允许偏差（mm）长度偏差±50横截面边长边长偏差±5桩尖对桩纵轴的偏斜15桩顶面倾斜b/100抹面平整度86.3.2、 梁、板、靠件预制6.3.2.1、梁的预制、工艺流程制作底胎钢筋加工钢筋入预应力台座预应力钢筋上联接盒预应力钢筋张拉钢筋调整支侧模浇筑混凝土预应力钢筋放松吊运出槽预应力钢筋初张拉绑扎非预应力钢筋拆除侧模板试块试压底胎制作绑扎钢筋支立模板浇注砼养护吊运出槽拆除侧模 预应力梁及非预应力梁施工工艺流程图、施工方法、底胎采用“帮夹底”工艺采用混凝土底胎，表面压实抹光，底胎顶面两侧镶50×70mm红松木方供钉橡胶止浆条，用5cm等边角铁保护红松木方，底胎上每800mm埋30硬塑料管一根供穿固定侧模对穿螺栓。、侧模采用定型钢模板，吊机配合支拆，为防止侧模漏浆，钢模板拼接缝中夹双面胶止浆。、钢筋在钢筋加工场机械加工成型，运至施工场地，人工绑扎成型。、砼分层浇筑，分层厚度不大于30cm，插入式振捣棒振捣。、砼由场内大型强制搅拌站拌和，砼运输车运输，门机吊罐下灰浇筑工艺。、砼抹面后，及时覆盖，终凝后立即对砼开始持续潮湿养护不少于14天。、根据设计要求，当砼强度达到80%设计强度时，方能起吊，运输至存放场地存放。6.3.2.2、板、靠件预制、工艺流程制作底胎钢筋加工钢筋入预应力台座预应力钢筋上联接盒预应力钢筋张拉钢筋调整支侧模浇筑混凝土预应力钢筋放松吊运出槽预应力钢筋初张拉绑扎非预应力钢筋拆除侧模板试块试压底胎制作绑扎钢筋支立模板浇注砼养护吊运出槽拆除侧模 预应力板及非预应力梁板施工工艺流程图、施工方法、预制底胎底胎采用砼底胎，砼底胎上口四周钉立橡胶三角条止浆。、钢筋制作及安装工艺钢筋由原材存放场用钢筋车运至钢筋加工车间，钢筋在预制场钢筋加工场地内加工，用钢筋车运至底胎上人工绑扎成型。、模板结构预制板、靠件模板采用帮包底工艺。侧模采用专用钢模板，四片模板间采用螺栓连接。为保证模板具有足够的刚度与强度，钢模板采用6mm钢板作为面板，采用8号槽钢（纵向）和8mm扁钢（横向）作为肋筋、间距2830cm。、支、拆模板使用龙门吊或吊机将侧模板吊至底胎周围，人工支立完成。模板底口采用顶丝加固的方法将侧模与底胎贴紧。模板间使用对拉螺栓连接固定。使用龙门吊或吊机配合拆除模板。拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰损结构。、砼浇筑砼运输车运输砼，门机或吊机吊罐下灰浇筑工艺。砼抹面后，及时覆盖，终凝后立即对砼开始持续潮湿养护不少于14天。、构件出槽、堆存当砼强度达设计强度的80%以上时，使用100t龙门吊出槽并吊至堆存场地存放。6.4、桩基工程6.4.1、灌注桩施工施工工艺流程钢护筒加工埋设钢护筒钢筋进场检验混凝土拌和运输二次清孔、检查泥浆比重、沉渣厚度桩位放样钻机成孔钻机就位及调整测孔深及沉渣厚度吊放钢筋笼安设导管导管试拼，水密试验钢筋笼加工制作清 孔灌注水下混凝土钢护筒沉设检验搭设水上施工平台合格不合格合格合格再次清孔不合格检查泥浆比重、沉渣厚度不合格调整或重下复测合格 6.4.1.1、桩位放样根据业主单位提供的控制点，放样加密控制点，经监理工程师复核合格后，采用全站仪测放护筒位置。在沉设钢护筒前用全站仪放样四个角点的桩位，用木桩标识， 再用此四个临时控制点，测量人员用经纬仪、钢尺按排架逐个桩位放样，并直接控制沉放钢护筒。6.4.1.2、钢护筒加工钢护筒直径为850mm（内径），壁厚为8mm，长度为4.0m14.0m（暂定，根据具体沉设情况确定）。在钢护筒的顶口与底口均加设加强箍，以免护筒沉设过程中卷边。钢护筒加工完后堆放在承载能力满足并且基本平整的场地上，其堆放形式及层数应视场地承载能力而定（不超过4层），堆放后的钢护筒一定要安全可靠，避免发生滚动和钢护筒的纵向变形。6.4.1.3、杂物清除钻孔灌注桩施工前,首先对桩位区域进行杂物清理，防止块石等杂物影响钢护筒沉设和钻孔，采用机械、人工配合清除。6.4.1.4、钢护筒沉设综合考虑港池内海况条件较好，钢护筒顶高程暂定+5.8米左右，采用25t吊机吊DZ-50振动锤振动沉放；采用钢贝雷架或槽钢做临时限位，控制平面位置，用经纬仪控制一个方向的偏位，用钢尺控制另一个方向的偏位，按每个排架逐一沉设。沉设过程中随时观察护筒的偏位，在垂直两个方向用线坠控制护筒的垂直度，如桩位或垂直度偏差过大，立即停止沉设，进行位置及垂直度调整（位置偏差100mm，垂直度1%），调整合格后再继续沉设。护筒入泥深度应在4m以上，且进入不透水层1.0m以上，如发现地基较软，要继续沉设，至土质稍硬土层停止，然后再将护筒顶面接长至要求标高。6.4.1.5、施工平台搭设利用25t吊机吊钢贝雷架放置于灌注桩桩位两侧，贝雷架放置于围埝护坡块石及原泥硬层上，确保贝雷架稳固且不出现过大沉降，贝雷架搭设到足够的标高（不宜低于护筒顶标高过多），在贝雷架上铺设钢梁，并与陆地相接，上面铺设木方、木板等作为形成施工平台，布置图如下： 6.4.1.6、钢护筒复测在灌注桩开钻之前，对每个钢护筒进行位置及垂直度的检测，合格后方可进行钻孔施工。复测之前，用圆钢做一十字架，使十字交叉点位与钢护筒顶中心点重合，将棱镜放置在十字架交叉点上，直接用全站仪观测钢护筒偏位。垂直度用磁力铅锤、钢尺检测。6.4.1.7、钻机就位和成孔、根据桩长、桩径及地质资料，选用QSZ150型钻机进行成孔。钻机就位时要整平垫实，用水平尺调整钻机垂直度，并使钻头垂直对中，保证孔位正位后，报请监理工程师检查获批准后，开动钻机开始钻孔。、钻孔时应根据不同土层控制好钻机钻进速度。钢护筒下4m左右范围内钻进应低速，而后按3060转/分的速度钻孔。根据地质情况，钻孔时原土造浆并辅以膨润土造浆，泥浆比重控制在1.41.6之间（比重计型号为0-70），严格控制钻孔深度，在钻进过程中应经常检查钻杆的垂直度和护筒内的水位变化，在钻进时发现异常应立即停钻，并进行处理。、钻孔作业分班连续施工，在土层变化处捞取土样，判断土层，并与地质剖面图对照，作好详细记录。发现有塌孔现象时，及时调整泥浆重度，避免造成塌孔。6.4.1.8、泥浆处理钻孔灌注桩施工时，采用钢板做成的箱子作为泥浆池，设在灌注桩施工区域附近，待泥浆沉淀后，用泥浆车运至业主指定的弃泥场，避免泥浆对环境产生污染。6.4.1.9、终孔、清孔及验收（1）、当成孔深度或标高达到设计要求，经监理工程师验收，进行孔深或标高测量。（2）、采用泵吸反循环方法清孔。将钻头提离孔底5080mm，持续进行泵吸反循环，清孔过程中应保持孔内水头高出潮位1.52.0m，以防止塌孔。（3）、在灌注水下混凝土前，检查沉渣厚度，设计要求100mm，当超过规定时，应再次清孔。6.4.1.10、钢筋笼加工及安放钢筋原材料进场后，按规范要求堆放，并应标识。钢筋进厂后，首先进行原材料的见证取样检验。对进厂钢筋及时索取出厂材质证书或检验报告，按炉号、级别、直径等分别进行见证取样，送试验室进行复检，其抗拉强度、延伸率、冷弯等性能检验合格后方可使用。原材料经复验合格，报监理工程师审批。钢筋笼分节制作，将主筋焊接完成后放到钢筋笼模具架子上，进行钢筋笼成型施工，主筋与加强箍筋焊接牢固，将箍筋与主筋点焊牢固。制作好的钢筋笼子堆放时应做好标识。钢筋笼在运输、吊装过程中应防止变形，安放时在孔口焊接，焊接为单面搭接焊，焊接长度大于10d，且应使焊口按规范规定错开。安放时在钢筋笼四周按设计要求设置混凝土垫块控制保护层厚度，钢筋笼应垂直吊入孔内，缓慢下放，到达标高后上口用型钢架在钢护筒上。6.4.1.11、检验沉渣厚度用测锤检查孔深和沉渣厚度，泥浆比重控制在1.11.2之间（比重计型号为0-70），残渣厚度小于100mm，即可灌注混凝土，如不合格，则应进行再次清孔，直至符合要求。6.4.1.12、灌注水下混凝土桩基成孔后到灌注混凝土的时间，包括二次清孔和测量孔底遗留残渣厚度及放置钢筋笼在内，不应超过4小时，二次清孔后应在30分钟内开始浇筑混凝土。采用250mm导管，导管间为法兰连接，导管使用前应试拼保证导管顺直，并作打压试验，确无泄露后，方可使用。首批混凝土灌注时，应使用初罐料斗，初罐料斗的容积应确保导管埋入混凝土中深度不小于1米，灌注混凝土要连续进行，在浇注过程中应设专人测量混凝土高度和导管底位置，保证埋管深度控制在26米范围内，混凝土面到钢筋笼底附近时，导管应保持大埋深，并放慢灌注速度，防止钢筋笼上移，混凝土浇注至顶标高后，应继续浇注，将含有泥水的混凝土全部置换为优质混凝土后，顶部用振捣器振动密实，以保证灌注顶部的混凝土质量。6.4.1.13、 常见问题的处理和预防、塌孔与缩径在淤泥质地层钻进时，易产生缩径。为了保证孔径符合设计要求，可采用上下返复扫孔，扩大孔径。另外应经常检查钻锥尺寸，如发现钻锥磨损过大应及时更换，保证孔径满足设计要求。在砂层中钻进时容易产生塌孔，为了防止塌孔可适当加大泥浆比重，控制钻机钻进速度，以稳定土壁，使之达到合理护壁。发生塌孔时，应先探明塌孔位置，将砂和粘土混合物回填到塌孔位置以上12m，如果塌孔严重，应全部回填粘土，等回填物沉淀密实后，重新进行钻孔。、孔身偏斜钻孔中如遇孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理。一般可在偏斜处吊住钻头往复扫孔，使钻孔正直。或使用粘土回填到偏斜处，待沉积密实后钻进。防止发生上述现象的主要措施有：保持钻机平稳，钻进速度均匀，并及时检查垂直度，在钻具上可加设扶正器或加大钻架上钻杆限制长度。、清孔在清孔排渣时，必须保持孔内有足够的水头，防止塌孔。清孔后，应保证灌注桩桩底标高满足设计要求，并检查沉渣厚度。不得用加深孔底深度的方法代替清孔。、钢筋笼上浮钢筋笼主筋与加强箍筋焊接牢固，吊放时垂直吊入。灌混凝土时，控制好混凝土浇筑速度，尤其在钢筋笼底部2m范围内，防止因浇筑速度过快引起钢筋笼上浮的现象。、防止断桩混凝土塌落度严格按设计或规范要求施工。混凝土拌和、运输和灌注应有备用设备和应急措施，确保灌注混凝土连续施工。混凝土灌注时要经常检查混凝土顶面上升高度，及时掌握导管理入深度，避免导管理入过深或导管脱离混凝土面现象。6.4.1.14、桩头处理及高、低应变检测灌注桩混凝土达到设计强度80%后，拆除桩顶标高以上的钢护筒，然后用空压机带动风镐人工凿除桩顶超高部分的混凝土，进行低应变检测；当砼强度达到100%设计强度后，进行高应变检测。检测数量为：，高应变检测桩数为4根（每个引桥各2根），其余灌注桩均采用低应变检测。6.4.2、砼方桩施打本工程共有650×650mm预应力钢筋混凝土空心方桩652根，桩长31.0m38.0m；本工程按照设计要求需进行动测试桩，以便确定沉锤标准，指导正常桩基施工。6.4.2.1、打桩施工流程3.2.2.2 混凝土桩运输砼方桩在预制构件厂出运码头装1000t方驳，拖轮拖运到施工现场。配备方驳2艘运桩，1艘1228kw拖轮。方驳装方桩示意图6.4.2.2、沉桩定位打桩定位采用海上GPS打桩定位系统，工程前期用全站仪校核，确保桩位的准确。桩位平面扭角、斜度等均由GPS打桩定位系统进行控制。根据现场施工期间不同地质条件下的溜桩情况，可适当预留桩位偏移量。GPS打桩定位系统操作要点：、开机前，应切断GPS电源，等电脑启动正常后，再接通、开启GPS电源，这样能保证系统的正常运行。、注意操作界面上的“ LRK”字母的大小写、间距差和指针的倾斜角，以识别GPS的锁定情况。、选择“精确模式”时一定要注意测距仪是否正常工作，否则会产生桩位的较大偏差。如果测距仪不能正常工作时只能选择“标准模式”。、界面上的“均高”数据是指测距仪红点的高程，可作为标高控制的依据。、当打第一根桩而无法用岸上全站仪校核时，应采取二次开GPS（既第一次定位后关闭GPS，再重新开启GPS），如两次的桩位数据偏差情况一致，则可以下桩，或者事先在打桩船上测放两个点，并计算出船正位下桩状态下这两点的理论坐标值。实际打第一根桩时，定位后，用GPS背包测出这两点的坐标，据以推算出桩位坐标，若桩位偏差满足要求，则可下桩。、当离岸较远无法用岸上全站仪校核时，可在打桩船上用免棱镜测距仪对拟沉桩和已沉桩间的距离进行测量，与计算值比较无误后可以下桩。、根据GPS天线高可推断桩船的其他高程。6.4.2.3、沉桩、吊桩就位打桩船驻位时,应严格按事先设计的锚位进行抛锚,并用拖轮拖带打桩船驻位，然后运桩方驳驻位，打桩船移船至运桩方驳前，用钢丝扣捆桩，吊点位置按规范要求确定，起吊桩后再移船就位，并将桩竖立进入桩架龙口内，桩顶戴上替打及桩锤后，收紧锚缆，在测量定位的控制下移船至桩位处于允许偏差的范围内，再开始压锤沉桩，压锤时应仔细观测桩身变化，及时进行调整，确保下桩正位率。、锤击沉桩锤击时应确保桩锤替打和桩处于同一直线，替打应保持平整，避免产生偏心锤击，锤击应连续，沉桩过程应加强观察,桩尖进入软弱土层时应减小油门,防止发生溜桩引起桩身过大的拉应力及发生意外,桩尖进入持力层后,每下沉10cm记录一次锤击数和锤的落距，并严格按技术规范要求控制停锤标准。6.4.2.4、沉桩质量控制标准、本工程沉桩采用贯入度和标高双控，预应力混凝土空心方桩沉桩用锤暂定为D100锤（三档）。当桩底标高已达到设计标高，直桩贯入度控制为6mm/击，斜桩贯入度控制为5mm/击。、当采用上述贯入度控制桩底标高高于设计标高2.0m以内时，应继续锤击3阵，每阵10cm或3050击，贯入度不大于3mm/击，且锤击数不少于500锤。、当采用上述贯入度控制桩底标高高于设计标高2.0m以上，5.0m以内时，应继续锤击0.51.0m，其平均贯入度不大于3mm/击且锤击数不少于600锤。、当桩底标高已达设计标高，但实际贯入度仍大于控制贯入度时（即直桩6mm/击，斜桩5mm/击），应继续沉桩0.51.0m，贯入度仍较大者，再与已动测的相同条件的桩进行对比，若沉桩情况比动测的沉桩情况好，则按已动测的桩确定其承载力，否则应进行动测确定其承载力。、以上各条为暂定值，在进行大应变检测试桩后，再行确定执行。、设计标高处桩顶平面位置：直桩100mm，斜桩150mm；桩身垂直度1% 。6.4.2.5、检测要求 、因沉桩质量控制标准为暂定值，所以随打桩随进行大应变检测，以确定沉桩标准。、本工程650×650mm预应力混凝土空心方桩共652根，低应变检测比例为10%，即65根，高应变检测比例为4%，即26根。6.4.2.6、操作要点、打桩前的准备工作、沉桩前测量沉桩区的泥面标高，探摸并清除水下障碍物，编制打桩顺序图。、调查沉桩区附近的建筑物和地下障碍物情况，分析沉桩施工是否受影响。、结合沉桩允许偏差，校核相邻基桩是否相碰。、在地质剖面图上标出桩位，施打时对照地质剖面图，确认桩尖已进入持力层后，根据持力层的性质，按技术规格书及设计图纸的沉桩要求，严格控制停锤标准。、技术措施、在打桩过程中须加强沉降、位移观测，保证工程的安全。、吊桩前对桩身仔细检查，确认桩身无损坏方可吊桩。沉桩吊立过程中，控制吊立速度，保证平稳吊立。沉桩初期，间断轻打，避免溜桩。沉桩过程中随时注意观察桩身变化，出现异常情况应立即停锤，报告监理工程师，经分析研究采取有效措施后，方可继续施打。、在自沉、压锤过程中，要观察桩位的变化情况，当变化较大时，应及时进行调整，必要时应拔出重新下桩。、根据当时的水流、潮汐情况，准确判断沉桩过程中桩位可能产生的偏移，确定下桩的提前量，以保证最终桩位的正位。、沉桩过程要随时观察桩身变化及锚缆情况，根据水流及潮位及时调整锚缆，勿使桩身在锤击过程中受扭，如果出现异常情况要立即停锤，并及时报告监理工程师，经分析研究，采取有效措施后，方可继续施工。、打桩船驻位时，应严格按事先设计的锚位进行抛锚，并用拖轮拖带打桩船驻位，然后运桩方驳驻位，打桩船移船至运桩方驳前，用钢丝扣捆桩，水平起吊桩时采用四点吊，吊点位置按要求控制，起吊桩后再移船就位，并将桩竖立进入桩架龙口内，桩顶戴上替打及桩锤后，收紧锚缆，在测量定位的控制下移船至桩位处于允许偏差的范围内，再开始压锤沉桩，压锤时应仔细观测桩身变化，及时进行调整，确保下桩正位率。、锤击沉桩应确保桩锤、替打和桩处于同一直线，替打应保持平整，避免产生偏心锤击，锤击应连续，沉桩过程应加强观察，并严格按技术规范要求控制停锤标准。、桩基施工过程中及时整理打桩原始记录，对未达到设计要求的桩基经现场监理工程师确认后进行动测以便确定桩基的承载力情况，报请设计单位审定处理意见。6.4.2.7、桩头处理混凝土方桩施打后由测量人员抄标高，夹上临时夹桩木，配备9m3空压机人工用风镐凿除。为避免凿除过程中造成桩头劈角，在桩顶标高处沿桩周进行锯缝，缝深4cm左右，用以保护桩角。如桩顶标高比设计标高高过1m，应先将设计桩顶外伸钢筋以上的桩头截除，用方驳吊机组将截除的桩头吊到船上，然后按上述方法对方桩桩头进行处理。在处理斜桩时，先切割下侧钢筋后再切割上侧钢筋。6.4.3、岸坡稳定观测 现码头施工区域已完成岸坡挖泥，且经过验收，本工程预应力砼空心方桩沉设时，岸坡采取以下措施控制岸坡稳定情况： 、在码头区域挖泥时，在岸坡围埝上设置有测斜孔，用于控制挖泥时岸坡稳定情况，现保存完好，按照业主单位指示，这些测斜孔将用于本工程沉桩时岸坡稳定观测，委托第三方有资质单位负责，根据设计单位给定的岸坡稳定标准控制岸坡稳定情况。 、监测单位与打桩作业同时进场，在沉桩过程中，我单位将积极与监测单位配合，每天进行监测数据沟通，根