双软管软袋大输液灌封生产线所存问题及其解决措施.docx

摘要：通过对双软管软袋大输液灌封生产线的简单介绍，总结了其在灌封生产中存在的问题，包括缺管、软袋切割不正确、焊伤、装量误差大、缺塞、外盖破损、产品可见异物检查不合格等，分析了这些问题产生的具体原因，并提出了相应的解决措施。关键词：双软管软袋大输液灌封生产线；问题；缺管；缺塞；解决措施O引言图1双软管线恭大输液生产线示意图双软管软袋大输液灌封生产线（图1）主要用于制药厂大输液生产车间503000m1.膜软袋大输液的生产。该生产线由制袋成型、灌装与封口三大部分组成，可自动完成上膜、印字、开膜、软管切割、软管预热、袋成型、软管热封、撕废角、袋传输转位、灌装、封口、出袋等工序。该生产线具备以下特点：(1)生产线采用直线式布置，机座采用桌面式整体设计，便于操作、维修维护及清洁；(2)制袋、灌封在同一设备上完成，无需中间环节，避免造成二次污染；(3)制袋规格多，可以适用50-3000m1.多种规格的生产，规格件少，更换简便；(4)采用先进的PID温度控制，保证了制袋焊接质量，可以适用于不同品牌的材料包装；(5)采用无中间废边的结构设计，包材利用率达98%,能最大限度地降低产品生产成本；(6)印字气缸、制袋气缸与其连接件采用浮动接头连接，延长了使用寿命，确保机器稳定运行；(7)成型模具采用特殊的优质材料加工,并采用特殊的热处理和表面镀涂工艺，可使模具温度更均匀,确保制袋质量；(8)采用质量流量计与高灵敏度的无菌阀、高速P1.C控制相结合的方法灌装，计量准确，具有无袋不灌装和废袋不灌装功能，可以方便实现设备的CIP与SIP；(9)软管焊接采用简单的结构定位，保证焊接一致性，降低漏袋(10)一对一的接口预热和焊接技术，可保证焊接质量，渗漏率达到万分之一以内；(11)采用伺服控制技术，可满足高精度、高速生产需求，由伺服电机直接驱动灌装头、加热板等，无需由同步带传动的直线驱动器，结构简单可靠；(12)采用现场总线、光缆传输信号的通讯方式，结合阀岛、伺服系统、P1.C人机界面的控制方式，所有运行参数可保存调用，自动化程度高，保证了整个机组的正常运行；(13)设备短小紧凑，净化面积最小，生产效率高，稳定性好，易损件少，使用维护成本为同类产品最低。然而，该生产线在灌装生产中，由于设备自身或者人为操作的原因，经常会出现缺管、焊伤、缺塞、外盖破损等质量问题。因此，只有分析产生这些问题的原因，掌握解决问题的措施，才能保证产品质量，提高产品收率。1 双软管软袋大输液生产线在灌封生产中所存的问题1.1 控制单元不能运转灌装生产线在接通电源后，由于保险丝烧断，使得控制单元不能运转。图2轨麴蟾示意在制袋过程中，由于软管输送气缸的位置不到位，或者操作人员操作不熟练等因素影响，造成软管插入不到位，导致缺管（图2）。1.3 软袋切割不正确在制袋过程中，由于切刀等因素影响，造成焊合出来的软袋连体或者有毛边，导致无法灌装或者软袋外观检查不合格。1.4 焊伤在制袋过程中，由于焊合温度、焊合压力、焊合时间、冷却水温度等操作参数影响，造成软袋焊伤，不符合质量标准要求，导致产品报废（图3）。在药液灌装过程中，由于药液输送压力等因素影响，造成装量误差大,导致产品装量不符合质量标准要求。1.6 缺塞在加塞封盖过程中，由于加塞工位的气缸位置或者输送管的位置不正确，影响胶塞的输送和封盖，造成产品缺塞，不符合质量标准要求，导致产品报废（图4）。1.7 外盖破损在封盖过程中，由于加塞工位的气缸位置偏离，造成组合盖脱落损坏（图5）。1.8 产品可见异物检查不合格在灌封结束后，发现产品内出现塑料屑、黑渣、毛发和纤维，使得产品收率明显降低。2 解决措施2.1 控制单元不能运转的原因及解决措施灌装生产线在接通电源后，控制单元不能运转的原因：保险丝烧断。解决措施：更换保险丝（图6）。2.2 缺管的原因及解决措施缺管的原因：安装输送软管时，软管输送气缸的位置不到位，造成开机后卡管；或者由于操作人员在生产过程中没有及时换管，造成缺管。图6保险丝示意。解决措施：调整软管输送气缸（图7）的位置，保证不会因卡管而导致产品缺管；对操作人员进行培训，保证不会因换管不及时而导致缺管。软管齐全的软袋如图8所示。图7软管输送气缸图8软管齐全的软袋=2.3软袋切割不正确的原因及解决措施软袋切割不正确的原因：刀具不锋利或者已经损坏。解决措施：更换刀具。2.4焊伤的原因及解决措施软袋焊伤的原因：焊合温度、焊合压力、焊合时间、冷却温度等参数设置不合理。楙回咧画回M眠|三oMEJi回网回典典回I涮回三fflEOI图9参数调整.解决措施：(1)调整、优化周边焊合温度参数，温度流失控制在±8,从而达到减少焊伤的目的;(2)调整、优化周边焊合压力与时间，选取适合的压力和时间范围,通过试验确定周边焊合温度在140146,焊合压力在5.55.8Pa,焊合时间在0.800.90s,能够有效减少焊伤；(3)调整冷水机温度范围，疏通循环水管路，水温控制在1215,管路流量合格，保证最佳冷却效果，袋子无冷却痕。参数调整如图9所示。2. 5装量误差大的原因及解决措施装量误差大的原因：在药液灌装过程中，流量计出现故障或者药液输送压力不稳定。解决措施：调整或修理流量计；检查滤芯是否堵塞；检查卫生泵工作是否正常。2.6缺塞的原因及解决措施缺塞的原因：加塞位的输送管与胶塞输送气缸位置不合理、接塞装置高度不合理。解决措施：调整加塞位的输送管与胶塞输送气缸的位置（图10）,调整接塞装置高度，使其在吹塞过程中胶塞能够准确地掉落在加塞输送槽内，不会因缺塞而造成产品报废。2. 7外盖破损的原因及解决措施外盖破损的原因：加塞位上下移动气缸与胶塞输送移动气缸的前后左右位置不吻合。解决措施：调整加塞工位气缸（图11）位置，使胶塞输送移动气缸的位置和加塞位上下移动气缸的位置相吻合；通过调整气缸位置，使塞子在送入气缸夹塞部位时，塞子是完整的，保证塞子组合盖不会因气缸位置偏离而造成脱落损坏。完好的软袋如图12所示。图12完好的软袋3. 8产品可见异物检查不合格的原因及解决措施产品可见异物检查不合格的原因：软管切刀磨损、软管切刀安装角度不正确、设备备件磨损、操作工着装和操作不规范、清洁方法不正确。解决措施：(1)每周更换软管切刀，保证切刀的最佳切割效果；(2)调整软管切刀的切割角度，保证切割软管一次成型；(3)定期对前环形固定模块与导轨润滑，防止固定块与导轨磨损产生碎屑；(4)前环形固定模块要使用耐磨材质，避免磨损产生碎屑；(5)操作员工应按要求着装和操作，避免因操作动作幅度过大或操作不规范，污染产品和容器具;(6)优化上软管工位的清洁方法，清洁时要彻底消除碎屑；(7)优化加塞工位的清洁方法，清洁时要彻底消除磨损异物。4. 结语目前制造双软管软袋大输液灌封生产线的厂家有很多，生产原理大致相同。同时，使用这些生产线的药企也很多，生产过程中遇到的问题大多类似。本文总结了双软管软袋大输液灌封生产线在实际使用中经常出现的问题，分析了这些问题产生的具体原因，并提出了具体的解决措施，为软袋大输液生产厂家的生产线顺利运行提供了一些参考，可最大限度地保证软袋大输液产品的质量。