工业一路路基土石方及高边坡安全施工方案.doc

某某工业一路路基土石方及高边坡安全施工方案编 制 人： 审 核 人： 批 准 人： 生效日期： 爆破施工专项方案第一章 工程概况路线起点位于某某镇某某村河边老屋附近，与规划路线字交叉路口，自此由西向东，经过桐梓坡等地，最后止于易家院子附近，与规划形成十字交叉路口，路线全长1.Km。本标项目段长1.Km，起讫桩号为K0+000K1+830.086。全线采用二级公路技术标准建设，设计速度60公里/小时，路基宽度14米（条件受限路段采用设计速度60公里/小时，路基宽度14米的技术标准）。全线采用沥青混凝土路面，设计汽车荷载等级为公路级、涵洞，路面设计轴载BZZ100，其余技术指标按公路工程技术标准（JTGB01-2003）的规定执行。主要工程量有：土石方（挖方）：23.2238万m³；边沟排水：1422.57m³；弃土场：1处；沥青路面：1.4641万m2；涵洞：183.77m/道，共四道；雨水管网：1819m；污水管网：1870m。调查区地处川东平行岭谷地带。川东陷褶束主要构造形迹以华莹山背斜为主体，各背斜由北向南西撒开呈帚状，盆地内丘陵连绵不断。测区位于四川盆地东部盆缘地带，地形地貌为丘陵，海拔高程350.00-390.00m，相对高差40.00m。第二章 施工准备2.1 施工人员，首先必须认真熟悉本工程图纸，按设计要求规范为原则，认真仔细组织编制各项安全生产施工组织设计，做好安全技术交底工作，提供安全生产合理化建议，各项安全生产施工组织设计编制必须与施工速度同步进行，落实好各项安全生产班组，根据现场情况，确定各工程所需人数，所需安全设施、机械设备，确保安全生产及工程顺利进行。2.2 工程特点分析1）出露于沿线河流、溪沟及斜坡等地段，由第四系松散堆积层的砂卵石层、砂土和砂质粘土组成。具结构松散，承载力低，稳定性差等特点。易产生地质灾害。对公路边坡和公路建好后的营运产生较大破坏作用。 2）泥岩夹砂岩坚硬半坚硬岩组：侏罗系上沙溪庙组地层中，主要岩性为泥岩夹砂岩不等厚互层，岩石软硬相间。其中泥岩性弱，抗风化能力弱，遇水易风化，一般泥岩风化深度在1.50m以上。砂岩相对坚硬，抗风化能力强，一般干抗压强度在2070MPa，湿抗压强度813MPa；泥岩类干抗压强度1525MPa，温抗压强度813MPa。 3）砂岩坚硬岩组：侏罗系下沙溪庙组、自流井组地层中，主要岩性为砂岩。砂岩相对坚硬，抗风化能力强。2.3 人员培训教育2.3.1爆破人员培训：根据安全生产管理法，从事爆破作业的相关人员必须经过公安机关审核培训发证后方能进行爆破作业施工，结合我部施工要求，全线共设置爆破专业人员19人。2.3.2对现场管理人员及爆破相关人员进行安全教育，作好相关记录，使从业人员掌握自己岗位的安全规定，操作规程、规范。第三章 爆破方案选择本工程爆破作业为连续高强度生产、工期紧、安全问题突出、环境保护要求高。要求施工组织严密、计划周全、爆破技术先进、人员设备充裕，确保工程任务按期完成。根据爆破工程量要求，综合考虑爆区地形、地质、环境条件、设备和技术条件，主要采用深孔台阶爆破法施工，局部路段和部位采用浅孔爆破法施工，靠近边坡坡面部分采用预裂爆破或光面爆破施工，孤石及部分超规格大块石采用液压岩石破碎机进行机械法破小。本方案是针对该工程中的土石方挖运、爆破而编制的。第四章 爆破施工方法选择石方爆破工作自上而下分台阶逐层进行。爆高小于5m 时，用浅眼爆破法分层爆破，分层高度2-3m 为一层；爆高5-10m 时，用深孔爆破法一次爆破到设计标高，爆高超过10m 时，分台阶进行深孔爆破。永久边坡采用光面爆破方法进行处理，工作台阶分层台阶高度定为5-10m。选用以下钻孔设备可满足施工现场的需要(1)140mm 潜孔钻机4台，115mm 潜孔钻机2台，实施大规模钻孔作业。 (2) 42mm Y26 手持式风钻钻机8台，在工作面小实施钻孔作业。 (3)90mm 潜孔钻机4台，主要用于边坡钻孔作业。(4)140mm 间排距布孔为4.5m×5m，115mm 间排距布孔为3.5m×4m。 (5)光面（预裂）爆破作业可采用76mm潜孔钻机4台。(6)液压岩石破碎机，由于开挖的孤石和爆破后的大块石禁止实施二次解炮作业，施工中可采用液压岩石破碎机将大块石、孤石击碎为粒径小于50cm 的石块来满足石方挖、装、运、填的要求。投入上述机械设备基本上可以满足施工要求。但根据现场的实际情况对各个工序的施工相应的增减机械设备。第五章 主要爆破参数5.1 本工程作业要点：5.1.1 爆破参数控制选择。5.1.2 爆破安全防护对爆破飞石、爆破地震进行严格的控制，采取有效的安全防护措施，控制爆破震动、飞石、冲击波等方面的危害影响，确保附近建（构）筑物的安全。5.2 主要爆破参数5.2.1 孔径D：用Y26 手持式风钻钻浅眼：D = 42 mm用潜孔钻机钻深孔： D = 115mm D = 140 mm5.2.2 孔深L：浅眼爆破：L 5.0 m深孔爆破：L 5.0 m5.2.3 底盘抵抗线W0：根据W0=（25-40）d42mm： W0=1.20m115mm： W0=3.50m140mm： W0=4.50m5.2.4 间距a：根据a=（0.8-1.2）W042mm： a = 1.20m115mm： a = 4.0m140mm： a = 5.0m5.2.5 排距b：根据b=(0.8-1.0)a42mm： b = 1.0m115mm： b = 3.5m140mm： b = 4.5m5.2.6 堵塞长度L2：根据L2=(1/2-1/3)L 42mm：L2 =1.3m当孔深为6m 时： 115mm：L2 =2.0m140mm：L2 = 2.0m5.2.7 单耗q：根据施工现场岩石的硬度情况，q 取0.45-0.5kg/m35.2.8 装药量计算：（单孔药量）根据体积公式：Q=qabHH=3.0m 42mm： Q=1.8kgH=6.0m 115mm：Q= 37.8kgH=6.0m 140mm：Q= 60.75kg台阶爆破参数示意图 台阶爆破布孔示意图H-台阶高度； L-炮孔深度；L-装药长度； h-超深； W-最小抵抗线； W0-底盘抵抗线； a-孔距； b-排距； B-孔边距；以上爆破参数确定后，在具体施工时，将进行小规模试爆，寻求工程的具体特点同参数之间的内在联系，优化各参数组合使之完全适合本工程的特点。5.2.10 光面（预裂）爆破本工程永久边坡采用光面（预裂）爆破施工，选用合适的炸药和装药结构，是取得良好爆破效果的重要因素。（1）光面爆破参数如下：孔径：D = 76mm孔深：根据边坡的开挖高度选取超深：h = 1.0m炮孔倾角：沿设计边坡坡面布孔最小抵抗线:Wmin= (10-20)d W = 1.0m孔间距：a = (0.6-0.8)Wmin a = 0.8m线装药密度:Qx=(0.25-0.35)kg/m装药结构：采用间隔不耦合装药，将炸药分段均匀绑在一条导爆索上；回填长度L2：L2 = 1.0m起爆顺序：光面爆破：主爆孔先爆、然后光爆孔同时起爆。边坡孔示意图光爆孔装药结构示意图（2）采用光面爆破时，应满足以下技术要求：根据岩石特点，合理选择间距及最小抵抗线；严格控制炮孔的线装药密度，来满足装药结构的要求；光面孔偏斜误差不超过1°；布置在同一平面上的光面孔，宜用导爆索联接并同时起爆。第六章 爆破作业技术根据本工程的特点和现场实际情况，爆破作业主要进行深孔台阶微差松动爆破和浅眼爆破。6.1 深孔台阶微差松动爆破工艺流程图如下：施工准备 钻孔作业 装药 堵塞 敷设网路 爆破防护 警戒起爆 爆破检查、爆破总结6.1.1 施工准备首先对即将进行爆破作业的区域进行清理，采用反铲挖掘机或推土机，使其能满足钻孔设备作业的需要。然后进行测量放线，确定钻孔作业的范围、深度。6.1.2 钻孔作业在爆破工程技术人员的指导下， 严格按照爆破设计进行布孔、钻孔作业，布孔根据地形实际情况主要采用矩形布孔和梅花型布孔。布孔时特别注意确定前排孔抵抗线，防止前排孔抵抗线偏大或过小，偏大，将影响爆破质量，使坡角产生根底，影响铲装，偏小，会造成炮孔抛掷，容易出现爆破事故。在布孔时，还应特别注意孔边距不得小于2 米，保障钻孔作业设备的安全。在钻孔时，应该严格按照爆破设计中的孔位、孔径、钻孔深度、炮孔倾角进行钻孔。对孔口周围的碎石、杂物进行清理，防止堵塞炮孔。对于孔口周围破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。钻孔完成后，应对成孔进行验收检查，确定孔内有无积水、积水深度。对不合格的应进行补孔、补钻、清孔，并将检查结果向爆破工程技术人员汇报，准备炸药计划。6.1.3 装药(1)爆破器材检查装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值(康铜桥丝：铁脚线0.3，铜脚线0.25；镍铬桥丝：铁脚线0.8，铜脚线0.3)，对不合格的爆破器材坚决不能使用。(2)装药装药作业应在爆破工程技术人员的指挥下，严格按照爆破设计进行，装药前应检查孔内是否有水，积水深度，有无堵塞等，检查合格后方能进行装药作业，并做好装药的原始记录，包括每孔装药量、出现的问题及处理措施。装药应用木制长杆或竹制长杆进行，控制其装药高度，装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理，严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔。6.1.4 堵塞堵塞材料采用钻孔的石渣、粘土、岩粉等进行堵塞，堵塞长度严格按照爆破设计进行，不得自行增加药量或改变堵塞长度，如需调整，应征得现场技术人员和监理工程师的同意并作好变更记录，堵塞时应防止堵塞悬空，保证堵塞材料的密实，不得将导线拉得过紧，防止被砸断、破损。6.1.5 爆破网路敷设装药、堵塞完成后，严格按照爆破设计进行网路连接，防止漏接、错接，并用绝缘胶布包好结头。网路连好后，应检测总电阻，如总电阻与计算值相差8%以上，或阻值相差10时，应查明原因，消除故障，并计算其电流量，达到设计要求时方能起爆。6.1.6 爆破防护网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。6.1.7 设置警戒、起爆严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。6.1.8 爆破检查、总结每次爆破完成后，必须按照规定的等待时间进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素。如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒或标志。未用完的爆炸物品进行仔细清点、退库。爆破结束后，爆破员应认真填写爆破记录，爆破工程技术人员应进行爆破总结：设计合不合理，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。爆破记录和爆破总结应整理归档。6.2 浅眼爆破爆高小于5m 时，用浅眼爆破法分层爆破，分层高度2-3m 为一层。工艺流程如下：施工准备 钻孔作业 装药 堵塞 敷设网路 爆破防护 警戒起爆 爆破检查、爆破总结6.2.1 施工准备按照设计图纸的要求，用挖掘机或推土机将待钻孔的工作面进行清理，给手风钻作业创造有利的条件，随后测量放线来确定每孔的钻孔深度。6.2.2 钻孔钻孔时尽量打竖直孔，并且注意孔位的选择，使炮孔四周的抵抗线尽量一致，包括孔底。抵抗线最大不应超过1.2 米，否则应增加钻孔，钻孔间距在1.2-1.5 米左右。6.2.3 装药(1)爆破器材检查装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值(康铜桥丝：铁脚线0.3，铜脚线0.25；镍铬桥丝：铁脚线0.8，铜脚线0.3)，对不合格的爆破器材坚决不能使用。(2)装药装药时爆破员应对炮孔的孔位、深度进行检查，对不合格的应进行补钻。尽量减少装药量，根据经验炸药单耗控制在0.5kg/m3 以内。6.2.4 堵塞、用含水量合适的粘土或钻孔的炮渣进行堵塞，并用竹制或木制炮杆将堵塞物捣实，增加爆破效果，避免冲炮。堵塞时严禁用较大粒径的石屑回填，以免破坏雷管的脚线。如果炮孔有水，回填时尽量将水挤出，保证回填堵塞的密实度。6.2.5 网路连接网路连接采用串联的方式，连接时应防止漏接错接，并用绝缘胶布包好结头。6.2.6 爆破防护网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。6.2.7 设置警戒、起爆严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电，并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。6.2.8 爆破检查、总结每次爆破完成后，应进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素，如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理。未用完的爆破器材进行仔细清点、退库。爆破结束后，爆破工程技术人员应认真填写爆破记录，应进行爆破总结，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。6.3 台阶微差爆破技术为了减少爆破有害效应，提高爆破岩石破碎的质量，提高装载效率，本工程主要采用微差爆破技术，进行台阶松动爆破，每次爆破孔排数不小于4 排，炮孔数不超过40 个。6.3.1 起爆间隔时间的选择根据经验公式，t=A·w(ms)计算式中：A系数 3-6ms/m，坚硬岩石取小值，松软岩取大值；W药包最小抵抗线经计算本工程段间微差间隔不小于25ms，但根据经验微差间隔时间不能小于50ms，避免引起震动叠加，增大爆破地震的危害。6.3.2 起爆顺序根据工程的实际情况和业主、监理工程师对岩石破碎的要求，满足汽车运输需要，主要采用V 型起爆顺序，增加岩石的破碎效果，提高爆破堆的集中程度，减小大块石率，从而加快铲装效率。6.3.3 孔内微差起爆为了不影响工程的进度，同时又要保证爆破地震对建、构筑物不造成破坏，某些位置拟采用孔内微差爆破，间隔时间通常为25ms。6.3.4 微差爆破实现方法本工程主要采用1-15 段毫秒电雷管实现微差爆破。6.4 爆破网路敷设6.4.1 本工程主要采用电爆网路，用串联方式，如图所示，起爆器为YJGN1000 型万能起爆器，峰值电压1800V，电容为50mf，雷管为1-15 段毫秒微差雷管，区域线、连接线采用单股直径1.38mm 的绝缘胶皮线，每次爆破的炮孔数不超过40 个，网路主线长200m，阻值4.5 /km，每次使用的连接线、端线约1200 米。故：R 总=4.5×1+40×3+27×1200/1000=156.9IO=V 峰/R 总=1800/156.9=11.47AC*R 总=50×156.9=7845查表可得：=0.59所以I= IO×=11.47×0.59=6.7AI>2A，满足规程要求为了防止打雷对爆破作业的影响，本工程在雷雨季节不选用电力起爆网路进行爆破网路的敷设。6.4.2 非雷雨季节优选用电力起爆网路，雷雨季节采用非电起爆法。非电起爆法孔内为非电雷管，孔外用电雷管连接。技术参数如下：(1)单发电雷管或非电雷管绑扎非电导爆管数量<10 发。(2)网路中电雷管总数<100 发。(3)每次爆破的炮孔排数<4 排。(4)采用电与非电混合式起爆网路时，在装填结束后才能连接电雷管。如遇雷雨天气，电雷管不能接入起爆网路。(5)电爆网路用YJGN1000 型万能起爆器起爆。深孔爆破的起爆网路应为独立网路。第七章 爆破有害效应分析与防护本工程的爆破有害效应主要包括爆破飞石和爆破震动。因全部采用炮孔法爆破，爆破冲击波影响甚微，可忽略不计。爆破毒气和噪音对周边影响也非常小。7.1 爆破地震防护实施深孔爆破作业时应严格控制每次爆破规模及最大一段炸药量。本工程每次爆破作业炸药总量不超过1500kg，最大一段的装药量根据经验公式Q=R(V/K)1/3(kg)式中：Q最大一段装药量R建、构筑物到爆破中心的距离mK与地震波传播地段介质特性有关系数地震波衰减指数K、取值参见下表：岩 性K坚硬岩石50-1501.3-1.5中硬岩石150-2501.5-1.8软岩石250-3501.8-2.0为了确保爆破地震不破坏周围的建构筑物，根据现场和业主的要求，选取安全震速值时，根据以往在此地域爆破的经验，式中V 取0.4cm/s,K取50 ，取1.5 进行计算和控制，其计算结果如下：距离(m)50100150200250300最大一段装药量86421651210001728表中的最大一段装药量不能作为进行爆破作业的最终数据，必须在实际施工中，通过对周围的建构筑物爆破地震监测，数据分析，不断调整上述参数，使之更趋于合理，保证建筑物的安全。7.2 爆破飞石防护7.2.1 爆破飞石对各别飞石的控制用公式：Rf = 40d/2.54 进行计算式中：d孔径（mm）d = 140 mm Rf = 220m根据以往的经验，爆破飞石安全距离深孔爆破为250 米，对距离爆区临近的建筑物应进行爆破飞石的防护。爆破飞石防护采用橡皮网或竹笆网铺盖爆区，然后上面压砂袋，砂袋每平方米的数量主要根据爆破区至建构筑物距离的远近确定。每次爆破作业，应严格认真进行爆破飞石的防护，确保爆破作业的安全。每次爆破时应对爆破飞石进行监测，包括飞石的散落范围，主要飞散方向等，以便对爆破飞石的防护和爆破参数进行调整。为此在本工程邻近建（构）筑物实施爆破的全过程中，针对爆破飞石的防护一定做好以下几项工作：(1)选择好最小抵抗线和爆破抛掷方向；(2)严格控制孔网参数，逐孔计算装药量，严禁过量装药，确保炮孔填塞长度和质量；(3)分多次进行石方爆破，作到多次数、少方量，减小爆破规模；(4)合理选取微差间隔时间（间隔时间不少于50ms）；(5)为保证准确的抛掷方向尽量减少排数，并合理布置最小抵抗线； (6)合理增加炮孔堵塞长度；7.2.2 爆破有害气体爆破后的有害气体浓度不应超过爆破安全规程（GB67222003）表20 的标准。第八章 施工安全技术措施8.1 爆破安全技术措施8.1.1 成立爆破指挥部爆破指挥部为了工程建设的顺利进行，保障周围单位正常的生活秩序和建、构筑物的安全，凡单次爆破用药量在200kg以上的爆破作业，必须在项目经理部的统一领导下，成立专门的爆破指挥部，负责全面指挥和统筹安排爆破的各项工作。爆破指挥部人员组成由项目经理部抽调专人负责。组织机构如下：爆破指挥部安全监测组警 戒 组爆 破 组钻 孔 组设 计 组指挥长：项目部技安科科长；设计组长：管段技术员或爆破工程师；钻孔组长：持证专业爆破人员；爆破组长：持证专业爆破人员；警戒组长：项目部专职安全员；安全监测组：管段技术员或爆破工程师每次爆破作业前，上述人员必须到位，分工负责，责任到人，并作文字记录，做到重点警戒。8.1.3 做到“四统一”(1)统一指挥：由现场爆破指挥部负责协调，由起爆指挥长专司起爆令。(2)统一行动：参与施工所有人员，各负其责，在爆破指挥部的指挥下，进行清场和警戒。 (3)统一时间：每天放炮时间按项目部制订的统一规定时间执行，并将此通告设置醒目标牌，公示相关邻近单位和人员。(4)统一信号：爆破现场的安全标志及信号要事先向相邻单位及人员交代，阐明标志和信号的意义，并请其做好协调宣传教育工作。爆破信号用哨子发出并鸣叫警报器：第一次：急促的短声是预报清场信号，即：笛！笛！笛！所有车辆人员立即撤离到警戒区域外或指定的安全地带。第二次：起爆信号，三声长哨，即：笛！笛！笛！确认具备安全起爆条件时发出，随即起爆。第三次：解除警戒信号，一声长、一声短。即，笛笛！确认无拒爆、盲炮后发出。8.1.4 爆破总结每次爆破后，爆破员应认真填写爆破记录；由爆破工程技术人员提交爆破总结，爆破总结应包括：设计评述，提出改进设计的意见；施工概况及安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故、处理方法及处理结果，总结经验和教训。爆破记录和爆破总结应整理归档8.2 施工安全技术措施由于爆破施工的特殊性，对于爆破施工的各项安全指标进行充分的计算分析，并制定专门的施工安全技术措施。8.2.1 爆破作业始终贯彻“安全第一、预防为主”的方针，严格遵守爆破安全规程中各项规定；8.2.2 加强爆破作业人员的技术培训和安全教育，爆破员持证上岗；8.2.3、合理布局，严格按照设计要求进行爆破作业；8.2.4、严格控制炮孔装药量，确保填塞长度和填塞质量，装药前必须进行验孔；8.2.5 陡坡浮石应认真清理，以防滚石伤人；8.2.6 爆区附近设施工牌，作业人员配戴统一编号的作业卡，爆区插红旗标识且设置装药安全警戒范围，无关人员不得进入；8.2.7 爆破作业人员持证上岗，起爆药包由指定爆破员加工，分开存放；8.2.8 爆破网路各连接部分要连接牢固，全部电线接头要用绝缘胶布包缠；8.2.9 爆破时间：爆破时间定在11:3012:30 和17:3018:30。8.2.10 爆破现场设警戒线，禁止无关人员进入装药现场；8.2.11 爆破员必须按照爆破安全规程操作，按操作程序加工起爆药包，轻拿轻放爆破器材。装炮使用木质或竹质长棍，起爆药包装进炮孔后不要用炮棍捣动孔内药包；8.2.12 爆破作业现场的杂散电流值、射频电等符合规定，操作人员不能穿化纤衣服，手机、对讲机远离装炮现场；8.2.13 雷雨天气不得进行爆破作业，装药过程中遇雷雨突然来临，要迅速撤离所有人员到安全地点，并设警戒。8.2.14 认真组织清场警戒工作，警戒人员布岗合理，并坚守岗位。警戒时依次发出预告信号、起爆信号和解除警戒信号，以口哨、红旗和对讲机进行联络，严防无关人员和车辆进入爆破危险区。8.2.15 爆破后安全检查（1）起爆点（站）应远离爆区，宜设坚固严密的人工掩体，其位置和方向应能防止飞石、空气冲击波、炮烟和边坡滑落、滚石的危害。（2）爆破后，必须按规定的等待时间进入爆破地点检查有无盲炮和其他无安全因素。（3）爆破员检查如果发现危石、盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒或标志。（4）各类盲炮的处理应按有关规定执行。经检查确认爆破地点安全后，经当班爆破指挥长同意，方准作业人员进入爆破地点。（5）每次爆破后，爆破员应认真填写爆区。（6）爆破结束后，爆破员应将剩余爆破器材仔细清点，如数及时直接交退给项目部的爆破器材仓库。8.2.16 本工程安全目标：不发生任何大小安全责任事故。