工业厂房工艺管道施工方案.doc

目 录一、编制说明3二、编制依据32.1武汉乙烯工程项目部相关规定32.2北京燕山玉龙石化工程有限公司（YUPEC）资料32.3中国石化第五建设公司有关资料文件32.4施工方案编制所依据的标准、规范的名称及编号3三、工程概况4四、施工部署54.1施工规划54.2劳动力需用及要求64.3主要设备、机具需用及要求6五、施工工艺要求95.1施工工艺步骤95.2施工前准备工作95.3管道材料验收、保管和发放115.4阀门检试验155.5管道防腐195.6管道预制205.7 管道焊接通用规定265.8管道焊接过程其它规定265.9管道支吊架的制作、焊接265.10管道安装275.11管道试验、吹扫、气密32六、质量管理326.1质量方针326.2质量目标326.3质量管理体系及质量管理岗位职责336.4 主要质量工序识别与施工控制点346.5施工阶段质量管理措施35七、HSE管理377.1项目HSE管理方针、目标377.2项目HSE管理组织机构及职责377.3作业环境安全规定427.4个人防护规定427.5施工用电安全管理规定437.6脚手架安全管理规定447.7高处作业安全管理规定45八、风、雨季施工措施46九、JHA分析附表47一、编制说明本文件为我公司编制的武汉乙烯工程13万吨/年丁二烯抽提装置工艺管道安装工程施工方案。我公司为保证本单项工程的进度、质量和安全采取一系列的措施，严格执行相关国家法律、法规，国家和行业的施工验收标准和规范，以及总承包商和业主各项管理规定，使交付的产品达到业主的要求和期望，增强顾客的满意程度。二、编制依据2.1武汉乙烯工程项目部相关规定2.1.1 关于厂内建筑物及设备、管道组成件色标的规定 WHYX-0000-DM/CM、各设计单位-F-0252.2北京燕山玉龙石化工程有限公司（YUPEC）资料2.2.1工艺管道安装说明2.2.2工艺管道施工图纸2.3中国石化第五建设公司有关资料文件2.3.1中国石化第五建设公司质量手册2.3.2中国石化第五建设公司质量体系程序文件2.3.3中国石化第五建设公司企业管理标准2.3.4中国石化第五建设公司HSE体系程序文件2.3.513万吨/年丁二烯抽提装置施工组织设计2.4施工方案编制所依据的标准、规范的名称及编号2.4.1工业金属管道工程施工规范GB50235-2010；2.4.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011；2.4.3石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2011；2.4.4阀门检验与管理规程SH3518-2000；2.4.5石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH/T3064-2003；2.4.6石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB50517-2010；2.4.7钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000；2.4.8石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH3517-2001；2.4.9锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则国质检锅2002109号；2.4.10承压设备无损检测JB/T4730-2005；2.4.11石油化工施工安全技术规程SH3505-1999；2.4.12石油化工工程建设交工技术文件规定SH/T3503-2007；2.4.13石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范SH/T3022-2011；2.4.14石油化工设备和管道隔热技术规范SH3010-2000；2.4.15石油化工企业设备管道钢结构表面色和标志规定SH3043-2003；2.4.16石油化工管道伴热和夹套管设计规范SH/T3040-2002；2.4.17化工机器安装工程施工及验收通用规范HG20203-2000；2.4.18石油化工工程起重施工规范SH/T3536-2002；2.4.19石油化工静电接地设计规范SH3097-2000；2.4.20石油化工企业管道支吊架设计规范 SH/T3073-20042.4.21石油化工企业钢管尺寸系列 SH/T3405-19962.4.22石油化工铬钼耐热钢焊接规程 SH/T3520-20042.4.23石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程 SH/T3523-20092.4.24石油化工不锈钢复合钢焊接规程 SH/T3527-20092.4.25压力管道规范 工业管道 GB/T20801-20062.4.26 中国石油化工集团公司工厂设计若干规定（中国石化建2003581号）说明：上述标准优先执行国、行标强制性标准，当各标准条文发生不一致时，按较严格的条款执行。三、工程概况建设单位：中国石化股份有限公司武汉分公司；总承包单位：北京燕山玉龙石化工程有限公司（YUPEC）；监理单位：北京华夏石化工程监理有限公司。3.1工程量：本装置各类管线总计约2.9484万米，约8.8 万DB；具体工作量如下表所示：序号名 称材 质单位数量备注1碳钢钢管20#,A106,API 5Lm263702不锈钢管304m2703镀锌钢管20 VANIZEDm1904低温钢管A333 GR.6m4605各类阀门个3190合计total m约294843.2工程介绍：本装置主要工艺单元分为：萃取精馏单元、丁二烯精制单元、溶剂回收单元和辅助单元，其中辅助单元又分为溶剂缓冲、化学品添加、TBC回收、火炬排放系统、OD/LD排放系统、蒸汽系统及伴热系统。3.3工程难点：丁二烯抽提装置属于甲类生产装置，管道输送介质主要为甲类可燃气体和甲A类可燃液体介质，内壁必须保证清洁光滑，因为高速气流带动与管壁毛刺、焊瘤突出物碰撞容易产生火源，因此施工时要保证管道内部质量，每个步骤均要采取防止焊渣、铁屑、可燃物等进入管内；四、施工部署4.1施工规划4.1.1管廊工艺1）鉴于管廊工艺管道布置集中，走向单一，管件阀门数量多，分支线少等特点，该部分管道将不在预制厂预制。直管段材料直接就位管廊架上组对焊接。少部分分支管线就近地面简单预制后安装。2）为保证管廊工艺焊接质量，减少焊接环境（天气）因素对作业的影响，确保工程进度，特采取在焊接作业处局部搭设防风防雨棚保护的措施；可制作一批可重复利用的移动式防护棚，即可遮风、挡雨。4.1.2装置区工艺本装置工艺管道大管径管道不多。针对这种情况，对于DN50以下的管道的预制工作将在现场预制（利用现场现有预制场地，搭设防护棚），以避免运输过程对预制件的损伤。对DN50以上管道的预制，将在我公司预制厂进行深度预制。4.1.3阀门试压我公司设有专门的阀门试压站，配有电动葫芦、试压工作台、运输叉车等机具。装置内所有阀门的试压工作将在该试压站内进行，集中试压，统一管理，确保试压工作质量、进度受控。4.1.4管支架预制本装置管支架分为标准管支架和特殊管支架两种。为了保证管支架施工质量，管支架的预制工作统一在预制厂集中进行。标准管支架在预制后用不褪色记号笔或油漆标注型号规格，分类堆放。特殊管支架标注支架编号，发放时按单线图核实发放。4.2劳动力需用及要求2011年2012年11月12月1月2月3月4月管 工102010202020电焊工102010202020普 工153515252525起重工454555电 工222222架子工152015202020合 计56102569292924.3主要设备、机具需用及要求序号机械或设备名称型号、规格能 力数量备注一起重运输设备1汽车式起重机TG-500E50T22汽车式起重机QY2525T33卷扬机JM55T14卷扬机JM33T15卷扬机JM11T16载重汽车15T27载重汽车9T28载重汽车6T2二机械加工/施工用设备1手动葫芦10T10T22手动葫芦5T5T53手动葫芦2T2T504角向磨光机100100355角向磨光机150150356千斤顶5T5T57管道切割机2414-355M/M68空气等离子切割机SSG-1001-25MM39移动式坡口机TFB210电焊机2511空气除湿机KFD-7LW25-28C112焊条烘干箱2三试压/清洗设备1电动试压泵4DSY-60MPA60MPA22电动试压泵DSY-4040MPA33试压清洗泵3DY7503131.5MPA24移动式空压机2W6725移动式空压机B-0.6726手动试压泵20012四施工测量机具1钢卷尺5m302水平尺500mm203磁力线坠3m104压力表0.6105压力表1.0106压力表2.5107压力表6.4108压力表4.0109压力表6.41010压力表10811压力表20412焊缝检查尺813水银温度计214干湿温度计215风速风向仪216盘尺50m217钢板直尺1m518钢板弯尺1m219钢丝0.5mm4Kg20手锤2.5Kg20编 号 施工项目 2 材料检验编 号 施工项目 1 施工方案编制编 号 施工项目 2.1 阀门试验编 号 施工项目 3 管道预制编 号 施工项目 3.1 标准支架弯管制作编 号 施工项目 7 试压吹扫编 号 施工项目 4 无损检测编 号 施工项目 4.1 焊缝返修编 号 施工项目 5 管道安装编 号 施工项目 6 检查确认编 号 施工项目 8 系统气密试验检查B检查B检查C检查B检查B检查A检查A五、施工工艺要求5.1施工工艺步骤5.2施工前准备工作5.2.1施工阶段准备工作1）由项目总工程师组织技术负责人、技术人员、相关专业施工工长进行图纸会审，及时提出问题并与设计联系请求答复；2）由技术负责人组织技术人员熟悉图纸后开始工艺材料核实，对单线图逐一进行统计和标识，确定管道材质、管道走向、管件型号规格均符合要求；3）依据管道材质，确定合格的焊接工艺评定并上报；3）根据工艺要求编制施工方案和预制安装、焊接作业指导书；4）第一时间掌握管材、管件的供应情况，确定其准确性，如管件的规格、材质、压力等级等；5）争取做到“技术准备”、“材料供应”、“现场施工”三个条件统一，不相互影响；6）管道施工前，依据方案内容应安排相关人员进行技术及安全交底工作，并作好技术及安全交底记录。5.2.2原材料供应阶段准备工作 1）根据YUPEC单位提供的施工图纸和材料供应情况，及时编制“材料需用计划”；2）所有采购的材料必须索取材料分析单，检验书等合格证明文件。5.2.3预制阶段准备工作1）做好人力配备计划，精心挑选各工种人员，并进行施工前技术及安全交底工作，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标；2）根据总体部署规划预制场地，区分原材料摆放区、预制区、半成品摆放区、机械摆放区、工具箱和休息室；3）准备预制所需手段用料及施工器具等。如搭建预制场地及施工用切割、打磨、焊接、测量工具、材料等；4）依据管道单线图材质和材料防腐出厂标识，确定下料管段的材质及长度，以及合理预留安装时固定焊口位置；5）预制完成的管段，具备安装条件的部分应准备好各种吊运工具及运输车辆，吊运过程中要保护好成型件尺寸，防止变形。5.2.4安装阶段准备工作1）提前准备安装所用的吊索具等；并对已预制完的管段出场前检查合格，包括管段尺寸、焊接质量、无损检测等；2）确定设备、结构已验收完毕；3）确定制作完的管支架的形式和编号符合图纸要求；4）提前准备安装位置脚手架的搭设，并已验收合格；5）依据土建轴线及标高、设备管口位置确定管线走向和阀门的安装位置等。5.2.5特殊工种资格审查（1）焊工及气焊工1）工艺管道施工前，必须根据审查合格的焊接工艺评定确定从事焊接工作的焊工所必须具备的合格项目；2）从事现场焊接的焊工必须持有相关焊工合格证书，其施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与合格证上的项目相符；无焊工合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业；3）对于从事焊接工作的焊工，焊接材料的领用严格按照我公司项目部的相关制度进行，施焊焊工领取的必须是已经按照技术要求的温度和时间烘烤和保温合格的焊材，焊工领取焊材时必须携带合格的焊条保温筒，否则不予发放； （2）起重工及电工 对从事起重和用电管理的工种，也要持有相关证书（有效期内），并报验合格。5.3管道材料验收、保管和发放5.3.1管道材料验收1）管子、管件、阀门及其它所有管道配件必须具有符合设计要求的质量证明书或合格证；并应核实规格，数量及标志。设计文件有低温冲击值要求的材料，产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值，否则应按GB/T229的规定进行补项试验。2）管子、管件、阀门的外观检查，表面要求如下：a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；b、没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；c、管子和管件的外表面不得有线性缺陷。发现的线性缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不应小于相应产品标准规定的最小壁厚,否则应进行补焊，并打磨处理。3）弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件必须检查其材质、型号、规格及标识；对于高压管材及紧固件按照标准要求逐件检验并填写检验记录；4）法兰密封面要求平整光洁，不得有毛刺、锈蚀及径向划痕；法兰螺纹部分要求完整、无损伤；配对的凹凸面法兰要求自动嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度；5）垫片按下列要求进行检查，每批抽检不得少于1件： A、缠绕垫片和齿形垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷; B、金属环垫和透镜垫的加工尺寸、精度、光洁度应符合设计文件或产品标准的要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷 C、非金属平垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。6）弹簧支吊架、成品管支架要求具有合格证及数据说明书；7）螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、无毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。8）设计温度低于-29的管道用铬钼合金钢螺柱和螺母应采用光谱分析对其主要合金元素含量进行验证性检验，每批抽检5%，且不少于10件。9）低温管道用铬钼合金钢螺柱应进行低温冲击性能检验，每批抽检不少于2根，试验结果应符合设计文件或产品标准的要求，若有一件不合格，应按原规定数量翻倍抽检，若仍不合格，应逐件进行检查。5.3.2管道材料保管1）检验合格的管材根据材料编码及部件号存放，核对材质、型号、规格进行分类摆放；2）检验合格的管材要求全部做好产品标识，对于无标识或标识不规范的材料不得入库存放；特别对于不同制造标准的碳钢管道及管件必须采用不同标识进行标记；3）检验合格的管材必须摆放在支架或临时管墩上，不得直接放于地面；4）材质不同的管材必须分区摆放，不能混放；5.3.3管道材料发放1）管道材料由技术人员按照图纸（单线图）汇总，汇总确认后按照器材部下发的领料通知单进行材料领用2）安全阀、调节阀及其它特殊管道材料根据施工现场需要按照施工图纸进行发放；3）出库材料必须具有明确的产品标识，对于无标识或标识不规范的材料不得发放出库；5.3.3材料的标识方法严格按武汉乙烯工程标识管理规定执行（文件编号：WHYX-0000-DM/CM、各设计单位-F-025）：1）一般规定： A、标记不应影响管道组成件的使用，管件的内表面、螺纹、焊缝、坡口和密封面等部位不应有标记 B、涂料不应对管道组成件性能产生有害影响 C、管子、管件的标记应位于管子和管件的外表面，管径较小难以标记时，可采用标签标记 D、法兰钢印应位于法兰的外缘 E、金属环垫标记应位于垫片环垫外侧，其他类型垫片，应对每包相同产品采用标签标记 F、对于每包相同产品的紧固件可以采用标签标记 G、管子色标的颜色应按下表选用，且应贯穿管子的全长 H、单根色带的宽度执行下列规定：Ø 管径大于15mm，小于或等于50mm，其宽度为5mm；Ø 管径大于50mm，小于或等于100mm，其宽度为10mm；Ø 管径大于100mm的，其宽度为20mm1）板材标识方法：对于同规格、材质的板材，应在钢板的角上涂刷300200的白色色带，并在上面用红色字体写明板材的名称、材质、规格。对于不锈钢板材，厂家如果对规格，材质等做过标识，则无需再做标识，否则在其上面用记号笔（蓝色或红色）标明名称、材质、规格。2）管材色标规定： 序号材 质 (钢 管)色标颜色色标代码备注120# (GB/T8163)220# (GB3087)银色+白色+N9.5320# (GB9948)银色+银色420# (GB5310)银色+中黄+Y075Gr.B Gr.B白色+大红N9.5+R036API 5L B 象牙+大红Y04+R037A333-6桔黄+天酞蓝YR04+PB098A312 TP304大红R039A312 TP304L大红+中黄R03+Y0710A312 TP316大红+银色R03+11A312 TP316L大红+天酞蓝R03+PB091220#镀锌 (GB/T8163)中黄+黑Y07+N10130Cr18Ni9（GB/T14976）海灰B051415CrMo（GB9948）管道紫2.5RP 4.5/12紧固件色标表序号材 质 (螺栓/螺母)色标颜色色标代码备 注140Mn/35#黑色N10235CrMoA/30CrMoA淡黄Y06335CrMoA/35#4A320 Gr.L7/A194 Gr.4S3天酞蓝-大红PB09+R03注: 紧固件的等级或标准代号仍采用生产厂家在紧固件上的钢印标记。3）管件标识方法； 管件到货后，如无明显标识（如材料编码、材质、型号规格等），则按以下标识方法逐个标识：A、法兰、法兰盖：在外表面轴线方向涂刷全长色带；B、弯头：在外表面涂刷全长色带；C、三通：在外表面沿长度方向涂刷全长色带；D、螺栓、螺母：单头螺栓在螺母顶面涂刷标识；双头螺栓在两端面涂刷标识；螺母在外表面涂刷任一端面；涂刷标识工作不能损伤丝扣；E、为了现场准确安装，碳钢和低温钢螺栓、螺母应逐个标识； 管件色标颜色应按下表选取：序号材 质 (管件)色标颜色色标代码备 注1A105、A234 WPB白色N9.52A234 WPC白色+淡黄N9.5+Y063A350-LF2、A420 WPL6桔黄YR044A182 F304、A403 WP304黑色N105A182 F304L、A403 WP304L黑色+白色N10+N9.56A182 F316、A403 WP316黑色+桔黄N10+YR047A182 F316L、A403 WP316L黑色+海灰N10+B05820# (GB/T8163)920# (GB3087)银色+白色+N9.51020# (GB9948)银色+银色1120# (GB5310)银色+中黄+Y071215CrMo（GB9948）管道紫2.5RP 4.5/12131Cr5Mo（GB9948）管道紫+白色2.5RP 4.5/12+N9.51412Cr1MoVG（GB5310）管道紫+银色2.5RP 4.5/12+150Cr18Ni9（GB/T14976）海灰B055）阀门标识： 依据铭牌标识； 对现场试验合格的阀门，应在阀盖的紧固螺母（阀盖侧）上用红色油漆标识；无螺栓的，在阀体上用红色油漆标识，涂刷宽度为50mm的色带。直径小于50mm的阀门，可以在阀体上用红色油漆标记一个直径10mm的“圆点”。6）其它要求：如下发材料时，需要切割发放，则标识在切割前应先移植后方可切割；7）色标的位置应按下表：5.4阀门检试验5.4.1阀门外观检查1）阀门必须具有出厂合格证和制造厂家铭牌，铭牌上要求注明阀门的公称压力、公称通径、工作温度和工作介质；2）阀门铸造件的表面要求平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷；3）阀门锻造件的表面要求平整光滑、无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；4）阀门的手柄或手轮操作要求轻便灵活，开关时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符，主要零件不得有严重缺陷；5.4.2阀门压力试验：1）阀门应按SH3518的规定对阀体和密封面进行压力试验，到制造厂见证压力试验并由见证试验记录的阀门，可以免除压力试验；2）阀门的强度和严密性试验要求采用洁净水进行，奥氏体不锈钢阀门试验时，水中氯化物含量不得超过25ppm，无特殊要求时，试验介质的温度宜为550。3）试验用压力表精度不应低于1.5级，表的满刻度宜为最大被测压力的1.52 倍；4）试验时应排净阀门内的空气，阀门试压完毕后，应及时排除阀门内的积液；5）阀门试验包括壳体强度试验、密封试验；6）阀门壳体强度试验（1）壳体试验压力等级规定：1.5倍的公称压力（公称压力见各阀门铭牌）；（2）壳体试验保压时间：不小于5分钟；（3）试验过程要求：A、试验前应先打开阀门，保证试验介质能自由通入阀门的出入口；B、阀门试验前，应除去密封面上的油渍和污物，严禁在密封面上涂抹防渗漏的油脂；C、试验过程中应缓慢升压，并观察阀门盲板端及本体是否有潮湿或滴漏现象；如发现有，应立即停止升压，泄压后方可进行处理；D、保压时间内壳体外表面不得有滴漏和潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖接合处不得有泄漏即为合格；E、阀门强度试验合格后方可进行严密性试验。F、经试验合格的阀门，应在阀体明显部位做好试验标识，并填写试验记录。7）阀门密封试验（1）阀门的密封试验包括上密封试验、高压密封试验、低压密封试验；（2）密封试验的选择A、 公称直径小于或等于100mm、公称压力小于或等于25MPa和公称直径大于100mm、公称压力大于10MPa时，应按下表选取：检验名称阀门型式闸阀截止阀旋塞阀止回阀浮球阀耳轴装配球阀上密封需要需要低压密封需要供选需要备选需要需要高压密封供选需要供选需要供选供选 B、 公称直径小于或等于100mm、公称压力大于25MPa和公称直径大于100mm、公称压力大于10MPa时，应按下表选取：检验名称阀门型式闸阀截止阀旋塞阀止回阀浮球阀耳轴装配球阀上密封需要需要低压密封需要供选需要备选需要供选高压密封供选需要需要需要供选供选注：要求对所有阀门进行密封试验，但具备上密封特征的波纹管密封阀除外；对润滑旋塞阀来讲，进行高压密封试验是强制性的，低压密封试验是可选择的；弹性座阀门的高压密封试验后在低压情况下使用可能会降低其密封性；对于动力操作截止阀，高压密封试验应按确定动力阀动器规格时设计压差的1.1倍来进行。对于焊接式闸阀，可出场前进行密封试验，由监理、总包、施工单位共同确认。（3）密封试验压力规定：1）高压密封试验压力规定：1.1倍的公称压力；2）上密封试验压力规定：1.1倍的公称压力；3）低压密封试验压力规定：0.6MPa；（4）密封试验保压时间规定按下表选取：公称直径（mm）保压时间（秒）上密封试验高压密封和低压密封止回阀其他阀门50156015651506060602003006060120350120120120 （5）上密封试验步骤 先封闭阀门的进出口，松开填料压盖，将阀门打开使上密封关闭，向腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，达到保压规定的时间后，无渗漏为合格；（6）高压密封试验和低压密封试验步骤 先关闭阀门，然后向被检测密封副的一侧腔体内充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，达到规定的保压时间后，在密封副的另一侧，目测渗漏情况；引入介质和施加压力的方向应符合下列要求： 1）规定了介质流向的阀门，如截止阀、低温阀等应按规定介质流通方向引入介质和施加压力；2）没有规定介质流向的阀门，如闸阀，应分别沿每端引入介质和施加压力；3）有两个密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力；4）止回阀应沿阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力（既反方向引入介质）。（7）密封试验过程要求A、试验人员试验前应先确认阀门的规格、型号及公称压力，然后根据确认该阀门密封试验需要做那几项密封试验（上密封实验、高压密封实验、低压密封试验中的一项或几项）；B、然后再确认阀门密封的介质流向，单向或双向；C、升压时应缓慢升压，时时观测压力表压力，达到试验压力后应立即停止升压；严禁升压压力大于规定的试验压力；D、在阀门保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面处不允许有可见的泄漏，阀体结构不得损坏。（8）合金钢阀门要求逐个对阀体进行光谱分析，若不符合要求，该批阀门不得使用；（9）阀门的传动和操作机构要求进行逐个检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象；（10）检验合格的阀门，要求及时排尽内部积水，密封面涂抹防锈油脂（要求脱脂的阀门除外），关闭阀门，在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识，分类存放，及时填写经监理单位检查确认的阀门试验记录；（11）检验不合格的阀门，按照不合格产品标识规定作出不合格标识，存放于不合格产品区域，不得进入施工现场；5.4.3安全阀调试：1）安全阀调试单位和检查人员必须持有劳动部门颁发的相关有效证件，具备调试、检验资格；业主若有指定调试单位，安全阀全部送往指定地点进行调试、铅封；2）安全阀调试要求制作专用胎具，并保证胎具的清洁，防止胎具内的脏物进入安全阀密封口；3）除设计图纸有特殊要求外，试验介质按下表执行：4）安全阀调试按照设计图纸给定的起跳压力和回座压力进行，调试时压力应当平稳；5）安全阀调试的起跳次数不得少于3次；6）调试合格的安全阀必须由调试单位做好合格铅封，并出具安全阀调试合格报告，凡铅封损坏的安全阀必须重新调试；5.5管道防腐5.5.1管道表面预处理1）防腐涂刷前必须对被涂表面处理，除去表面的水分、污垢、油脂、铁锈、焊渣等附着物。管道及型钢采用喷丸除锈，钢板采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5。2）对不能用喷丸或喷砂除锈的部位，采用手工或电动除锈工具除锈，除锈等级达到St3。3）除锈后钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。4）焊缝表面应光滑无毛刺、焊瘤、棱角。5）所有经处理后的表面均应在4小时内涂底漆。若不能及时涂底漆或在涂装前表面被雨淋湿，出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。5.5.2 管道防腐1）除设计另有规定外，下列情况不应涂漆：A不保温奥氏体不锈钢的表面。 B镀锌表面。C已精加工的表面。 D铭牌、标志板或标签。2）管道防腐施工应符合下列规定：A防腐层施工时涂层表面温度至少应比露点温度高3，但不高于50。B相对湿度大于80时，未采取措施不得进行施工。C不得在雨、雾、强风中进行室外施工。D不宜在强烈日光照射下施工。3）每道涂层施工后，均需经检查后方可继续进行下一道涂装防腐工程。每道涂层施工后需测量漆膜厚度并记录，以确保符合总干膜厚度要求。4）涂装时表面应干燥，涂层应均匀，不得误涂、漏涂，涂层表面应平滑无痕、颜色一致。无针孔、起皱、气泡、流坠、粉尘和脱皮现象。5）多层涂刷时，前一道漆膜实干后，方可涂刷下一道涂料。判断漆膜实干的方法可以用手指用力按漆膜不出现指纹为准。5.5.3防腐层检查管道防腐蚀涂层厚度的检查按管道总延长米检查。每300m抽查3点(不足300m时按300m考虑)，其中2点以上不合格时即为不合格；如其中1点不合格时，再抽测2点，如仍有1点不合格时，则全部为不合格。5.6管道预制5.6.1预制总体要求1）管道预制工作应按设计单位提供管线系统单线图施工；2）管道组成件应按单线图规定的数量、规格及材质选配，并应按单线图标明管线号和按预制顺序标明各组成件的顺序号；3）为了便于安装，应合理选择自由管段和封闭管段；自由管段应按单线图规定长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场实测后的长度加工；4）自由段和封闭段加工尺寸偏差见下表： 项目允许偏差mm自由段封闭段长度mm±10±1.5法兰面与管子中心垂直度mmDN<1000.50.5100DN3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.65.6.2管道调直1）弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前调直；碳素钢及低合金钢可冷调或热调；不锈钢管道应冷调；自应力管道不得进行调直处理；2）钢管冷调应在常温下进行，公称直径不大于50mm的管道，宜在管道调直机上进行；3）碳素钢及低合金钢热调时应将钢管的弯曲部分加热至8001000摄氏度，然后放在平台上反复滚动，使其自然调直。也可采用火焰调直法；5.6.2管道切割1）针对本装置工艺管线对清洁度要求高，为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进行，管道切割后，要求对每根管子进行内部清洁，要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物：2）管道预制加工按照经审查确认的设计单线图进行施工；3）管道预制下料前，施工人员要对采用的管子及管件的材质、规格、型号及数量与施工图纸进行核对，确认无误后进行先进行标识移植工作，完成后方可切割下料；4）镀锌管和公称直径小于或等于100mm的中、低压钢管，要求采用机械切割（切割机）；5）不锈钢管应采用机械或等离子切割后，用砂轮机切割或修磨时，砂轮片要求专项专用，严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用；6）碳素钢及合金钢管在使用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面的平整；7）管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净；8）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1，且不得超过3mm。5.6.3管道开孔1）管道开孔应尽量在管段相互组对前进行，以便除尽由于开孔而落入管内的切削物；2）对于焊接钢管必须注意纵向焊缝的位置，确保管道开孔位置与纵向焊缝错开。并且管道环缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。3）当管线开孔大于1时，碳钢管线采用火焰切割，不锈钢管线采用等离子切割，开孔完成后，必须将热影响区磨去2mm；4）如果在安装后开孔，则开孔后必须及时将管内杂物用压缩空气吹扫干净或用破布拖净；5.6.4管道坡口加工1）管子坡口宜用机械方法加工，当采用火焰或等离子加工时，加工后应除去影响焊接质量的表面层2）不锈钢管宜采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片；3）设计温度低于-29的非奥氏体不锈钢管子的坡口应抽检5%进行渗透检测，如有抽检不合格，应加倍进行检测，若仍不合格，则逐件进行检测；4）管道组成件对接环缝组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且符合下列规定：A、 质量检查等级为1级的管道不应大于1mm，其他级别的管道不应大于2mm；B、 厚度不同的管道组对，当管道壁厚的内壁差大于上述A条的规定或外壁差大于2.0mm时，应按下图要求加工：不同壁厚管