粉磨站质量管理.docx

粉磨站质量管理集团内的粉磨站，主要通过购买基地的熟料，利用当地的混合材资源，加上适量石膏,磨制成符合市场需求的产品，实现企业的经营绩效，因此选择适宜的混合材资源和掺加量，是粉磨站保证水泥质量及经济效益的重要手段。不同混合材对水泥性能的影响在硅酸盐水泥中，可掺入各种混合材料生产不同品种的硅酸盐水泥，主要有普通硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥等。在磨制水泥过程中，掺加部分混合材料，能够改善水泥的某些性能,对改善水泥的安定性有重要作用，并能调节水泥等级，增加水泥产量，节约能源。不同水泥品种，对混合材料及掺加量都有不同的要求。因此水泥生产，对混合材的选用及掺加量确定必须严格执行国家标准对水泥品种的定义：一、不同品种水泥的定义普通硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料、6%15%混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为普通硅酸盐水泥（简称普通水泥），代号P.O。掺活性混合材料时，最大掺量不得超过15%,其中允许用不超过水泥质量5%的窑灰或不超过水泥质量10%的非活性混合材料来代替。掺非活性混合材料时，最大掺量不得超过水泥质量10%o复合硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料、两种或两种以上规定的混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为复合硅酸盐水泥简称复合水泥，代号P.C。水泥中材料总掺加量按质量百分比计应大于15%,但不超过50%。水泥中允许用不超过8%的窑灰代替部分材料；掺矿渣时混合材料掺量不得与矿渣硅酸盐水泥重复。矿渣硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料和粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为矿渣硅酸盐水泥（简称矿渣水泥），代号P.S。水泥中粒化高炉矿渣掺加量按质量百分比计为20%70%。允许用石灰石、窑灰、粉煤灰和火山灰质复合硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料、两种或两种以上规定的混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为复合硅酸盐水泥（简称复合水泥），代号RCo水泥中混合材料总掺加量按质量百分比计应大于15%,但不得超过50%。水泥中允许用不超过8%的窑灰代替部分混合材料；掺矿渣时混合材料掺量不得与矿渣硅酸盐水泥重复。火山灰质硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料和火山灰质混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为火山灰质硅酸盐水泥（简称火山灰水泥），代号RPo水泥中火山灰质混合材料掺量按质量百分比计为20%50%o粉煤灰硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料和粉煤灰、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为粉煤灰硅酸盐水泥（简称粉煤灰水泥），代号RFo水泥中粉煤灰掺量按质量百分比计为20%40%o二、目前常用的混合材料品种混合材料按活性大小，可分为活性混合材和非活性混合材两大类。活性混合材指具有火山灰性或潜在水硬性以及兼有火山灰性和水硬性的矿物质材料。一种矿物材料，磨成细粉，与石灰或与石灰、石膏加水拌和在一起，在常温下能生成具有胶凝性能的水化产物，既能在空气中硬化，又能在水中硬化的材料，称为活性混合材料。非活性混合材料系指活性指标不符合标准要求的潜在水硬性、火山灰性的材料，还包括石灰石、砂岩等不具备活性的材料，在水泥中主要起填充作用，而又不损害水泥的性能。活性和非活性混合材又都分为天然和人工两大类。天然混合材料：活性的有火山灰（火山玻璃质）、凝灰岩、浮石、硅藻土、硅藻石。非活性的有石灰石、石英砂、硅粉、白云石、泥灰岩、粘土质材料。人工混合材料：活性的有粒化高炉矿渣、粉煤灰、火山灰质（烧页岩、烧粘土、硅质渣、炉渣）。经活性试验不合格的高炉矿渣、粉煤灰、火山灰质材料等。1、粒化高炉矿渣：高炉冶炼生铁（或镒铁）所得到的以硅酸钙和铝酸钙为主要成分的熔融物，经淬冷成粒的物料，称为粒化高炉矿渣。用作水泥混合材料的粒化高炉矿渣的质量要求如下：矿渣类别质量系数CaO+MgO+AhO?SiO2+MnO+TiO2MnO(%)TiO2(%)F-物(%)S2+物(%)生铁矿渣>1.2<4<10<2<2镒铁矿渣>1.2<15<10<2<2注：矿渣容重l.lKg/1.。未充分淬冷的块状矿渣含量5%,最大尺寸10Omn1。不含外来杂物，金属铁夹带量要严格控制。2、粉煤灰从煤粉炉烟道气体中收集的粉末称为粉煤灰。主要供应源火力发电厂收集的粉尘。指标级别III烧失量58含水量11二氧化硫%3328天抗压强度比2752623、火山灰质混合材料凡天然的或人工的，以SiO2与AbCh为主要成分的矿物质材料，本身磨细加水拌和后不硬化，但与气硬性石灰混合，加水拌和后，能在空气中硬化及在水中继续硬化，称为火山灰混合材料。火山灰质混合材料种类较多，天然的有火山灰、凝灰岩、浮石、沸石岩、硅藻土和硅藻石。人工的有煤阡石(含自燃或燃烧的)、烧页岩、烧粘土、煤渣等。火山灰质混合材料应符合下列技术指标：(1)人工的火山灰质混合材料的烧失量W10%,SO33%；(2)火山灰性能试验合格；（3）水泥胶砂28天抗压强度比262%。4、石灰石：石灰石作为废活性混合材料掺入水泥中，其质量要求为AbCh含量小于2.5%o5、石膏：石膏作为水泥生产过程中的混合材料主要起缓凝剂的作用，调整水泥凝结时间。目前集团内使用的石膏有天然二水石膏、硬石膏及工业副产石膏（如：磷石膏等）。品位等级石膏CaS0r20+CaSO1硬石膏CaS0r2H20+CaSO1一级280%280%二级70%270%三级60%60%注：1、品位介于5560%时的使用问题，由供需双方协商;2、附着水不得超过4%,不得含有有害于水泥性能的杂质或混入外来夹杂物；3、硬石膏中CaS0CaS0r2H20l,当水泥熟料中C3A>8%,要求CaS042H20CaS040.Io工业副产石膏中应用较多的是磷石膏，其产品主要成份为CaS0r2H20,产品技术标准：SO3（41.0÷2.0）%；结晶水（180土2.0）%；酸碱度PH值27游离水（16.0±2.0）%；水溶性磷、氟微量，且无害于水泥性能；不溶物W5%；由于磷石膏含水量较大，粉状的磷石膏流动性差，在磨头仓内下料困难，影响水泥中S03的控制；为此很多的磷石膏厂家都采用成球加工工艺，解决了下料困难的制约，提高了磷石膏的使用率。磷石膏的缓凝效果较好，生产复合32.5级水泥时，利用石灰石和粉煤灰做混合材，相同掺加量情况下，初凝、终凝时间可延长2-3小时，对于水泥夏季施工和凝结时间要求长的工程，使用磷石膏作缓凝剂具有较好的效果。三、不同混合材品种对水泥性能的影响1、混合材料掺加量越多，水泥强度下降越大，因此必须严格按国家标准和水泥品种、强度等级，选择合理的混合材料品种和掺加量。2、粉煤灰由于结构比较致密，内比表面积小，有很多球状颗粒，所以需水量较低，干缩性小，抗裂性好，另外，水化热低，抗侵蚀性能也好。同时，粉煤灰对水泥的体积安定性有很好的稳定作用。但抗碳化性能和抗冻性能差，对水泥的耐久性有一定的影响。3、矿渣作为混合材料时，水泥具有抗渗性好，抗硫酸盐侵蚀性较强，后期强度增长率大等优点。缺点是早期强度较低，耐磨性和抗冻性较差，泌水性大。4、火山灰质材料作混合材，水泥的需水量增大，造成这一弱点的原因是火山灰质混合材料为多孔性物质，它具有很强大的内表面积，在不同的火山灰质混合材料中，内表面积越大（如沸石），需水量越大。相同品种的混合材料，在水泥中掺加量越多，需水量越大，可通过水泥的标准稠度需水量来反映。保水性好，保水性好是火山灰质混合材料的优点，加入火山灰质混合材料越多，水泥的泌水率就越小。用保水性好的水泥配制砂浆和舲具有优良的和易性，便于施工操作。干缩性大，由于掺火山灰质混合材料的水泥需水性大，保水性好，造成水泥硬化体中存在较多的游离水分，在干燥的环境中，这些多余水分会蒸发，引起水泥硬化体积收缩，这也是火山灰质混合材料的突出弱点。凝结时间长、水化热小，耐腐蚀性好，抗硫酸盐侵蚀性能增强，水泥及杜强度变化早期强度低，后期强度增长率大。在磨制水泥过程中，掺加部分混合材料，能够改善水泥的某些性能，对改善水泥的安定性有重要作用，并能调节水泥等级，增加水泥产量，节约能源。5、根据不同混合材对水泥性能的影响，在混合材选用过程中，首先要调查当地的混合材资源，其次根据市场需求，对水泥品种和性能进行定位，以及对水泥粉磨工艺的影响（控制指标、磨机台时产量），通过成本分析，确定混合材品种和掺加量。四、使用新开辟混合材料的程序随着集团所属粉磨站产能逐步增大，常用的混合材资源供应短缺，尤其是粉煤灰资源，因此较多粉磨站开始寻找新的混合材料进行替代，（一）新开辟的混合材料的基本要求启用新开辟的混合材料生产复合水泥时，必须经过国家级水泥质量监督检验机构充分试验和鉴定，证明它对人体无害，其中放射性物质必须符合GB6763的规定，还要证明它对水泥性能无害，并制定其相应的技术标准，经省以上建材主管部门批准。投产后定期进行质量检验。（二）新开辟的混合材料选用前的相关试验：1、新开辟的混合材料拟定可行性研究报告，其内容应包括混合材料的化学成份、矿物组成、活性状态、对人体的有害成份含量，用该混合材料制备的复合水泥短期和长期的物质力学性能、特殊性能及混凝土性能等试验研究。2、水泥大磨试验报告，最终决定混合材料能否使用及掺加量；3、活性试验方法：在硅酸盐水泥中掺加30%工业废渣后的28天抗压强度同该硅酸盐水泥28天抗压强度进行比较，定量确定其活性高低。试验样品：162g工业废渣，378g硅酸盐水泥和135Og标准砂；对比样品：540g硅酸盐水泥和135Og标准砂；对比样品成型加水量为238ml,试验样品成型加水量按水泥胶砂流动度125135ml时的水灰比计算。胶砂流动度按GB2419进行。按GB177进行，分别测定试验样品的28天抗压强度Rl和对比样品28天抗压强度R2,RR2275%的工业废渣为活性混合材料，反之为非活性混合材料。生产过程中的质量管理一、主要质量控制指标水泥粉磨是水泥制成的重要工艺过程，对水泥粉磨的质量控制是确保出厂水泥符合国家标准的重要环节。水泥粉磨工序质量控制项目，一般有水泥细度、三氧化硫、烧失量、物料的配合比（混合材料、石膏的掺加量）、凝结时间、安定性、强度等。1、入磨物料的配比目前生产的水泥品种中除硅酸盐水泥外，其余各种水泥均由硅酸盐水泥熟料、石膏和混合材料组成，它们之间的配比关系着生产水泥的品种、等级和物理性能。在水泥生产中，入磨物料的配比一般是根据物料的性能（包括熟料的化学成份、强度，混合材料的活性，石膏的性质及成份）和它们在水泥水化、硬化过程中对强度的影响，以及计划生产的品种、等级，水泥的其它特殊物理性能而确定的。在实际生产过程中，多数是根据熟料质量情况，混合材料的品种、质量，通过试验的方法确定其经济合理的配合比例。入磨物料配比不恰当或在制成过程中物料下料量不稳定，都直接影响到水泥的质量。因此，加强水泥制成物料配比的控制，是保证水泥质量、按计划稳定生产各等级水泥的重要环节之一。新建粉磨站在投产前必须用采购基地的熟料、拟选用的混合材料、石膏，根据生产的水泥品种及强度等级进行小磨试验,通过小磨试验水泥的物理性能，调整和确定物料配比。2、出磨水泥细度在熟料、混合材料质量和配比相对稳定的条件下，水泥的粉磨细度，对水泥性能影响很大。在一定程度上，水泥粉磨得愈细，其比表面积愈大，水泥粉末与水拌合时，它们的接触面积也就愈大，故有利于加速水泥的水化、凝结和硬化过程，对提高水泥强度，特别是早期强度有良好的效果。此外，在生产过程中，当熟料中游离氧化钙较高时，水泥磨细些，游离氧化钙就可较快地吸收水分而消解，因而可减少它的破坏作用，改善水泥性能。但是，不适当地提高水泥粉磨细度，会使磨机产量较低，电耗增高。另外，当水泥细度过细时，需水量增加，水泥石结构的致密性降低，反而会影响水泥的强度。只有合理地确定水泥细度指标才能在保证水泥质量的基础上，取得良好的经济效果。在生产过程中，应力求减少细度的波动，以达到稳定磨机产量和水泥质量的目的。在稳定水泥磨台时产量的前提下，为了保证水泥强度和稳定的混合材掺加量,各品种水泥的细度控制存在一定差异，PQ42.5级水泥细度控制1.5,P.C32.52.0,各粉磨站应结合工艺性能和出厂水泥强度进行适当调整，并结合比表面积进行参考，兼顾水泥强度与水泥磨台时产量。3、出磨水泥中的三氧化硫水泥中三氧化硫的含量实质上是磨制水泥时石膏掺入量反映（根据燃煤质量的不同，熟料中也含有一定量的SO3,在0.3左右）。石膏在水泥中主要起调节凝结时间的作用。适量的石膏在水泥水化过程中，能与C3A生成水化硫铝酸钙胶体，包裹于C3A表面，阻碍C3A内部的继续水化而使水泥缓凝。因此，当石膏掺入量不足时，它不能抵消水化铝酸钙的快凝作用，使水泥快凝。但是，当石膏掺入量过大时，由于硫酸钙水化速度较快，水泥的凝结反而会变快；硫酸钙水化后成结晶状态，大量硫酸钙还会产生体积膨胀，对水泥石的结构还会产生破坏作用。适量石膏的另一作用能在一定程度上提高水泥的强度。这是因为它在水泥水化过程中与C3A可生成一定数量的硫铝酸钙针状晶体，交错地填充于水泥石的空隙中，从而增加了结构的致密性。在矿渣水泥中，石膏还起硫铝酸盐激发剂的作用，可加速矿渣水泥的硬化过程。具体的石膏掺量应根据工厂的实际情况制定石膏曲线得到。4、混合材料掺入量水泥中掺加混合材不但可以增加水泥产量，降低水泥成本,而这可以改善水泥的某些物理性能。对于游离氧化钙较高的熟料，掺入活性混合材料，不但可降低水泥中游离氧化钙的相对浓度，还可吸收部分游离氧化钙，起到改善水泥安定性的作用。但是，由于混合材的加入，水泥中熟料组分就相应减少因而使水泥强度有不同程度的降低，掺加量愈大，强度降低愈显著。不同品种的混合材料对水泥的物理性能影响是不同的，因此，合理的混合材掺入量应在国家标准规定的范围内，根据熟料的质量和混合材的品种、质量来确定。目前集团内基地熟料的3天强度在30MPa以上，P.C32.5级水泥混合材掺加量控制在3035%之间，P.O42.5级水泥混合材掺加量在13%左右。但由于熟料供应基地较多，且各基地的熟料质量存在差异，波动较大，因此对进厂熟料进行强度检测,并采取均化等措施，保证入磨熟料质量的稳定，这是保证入磨物料配比及出厂水泥质量稳定的基础。5、出磨水泥的凝结时间、安定性、强度水泥的凝结时间、安定性、强度也是国家标准中规定的必须达到的重要质量指标。如果出磨水泥的这些质量指标均符合标准要求，出厂水泥就有了保证。如有的性能不符合要求，就要采取多库搭配等相应措施，保证出厂水泥质量。6、烧失量水泥标准中烧失量的规定，主要是控制水泥中各种混合材的掺量及劣质熟料的使用。近年来，许多企业使用的石膏品位下降，所以对水泥的烧失量要进行必要的限制。水泥烧失量在水泥粉磨工序应列为控制项目，烧失量的控制首先通过使用物料的进行推算，确定水泥粉磨中各物料的配合比，各种物料的配比主要通过计量秤进行控制。此外，至少每四小时测定一次水泥的烧失量，必要时可增加检测频次。二、制定水泥质量控制指标的依据水泥质量控制指标的制定，要根据各粉磨站的具体情况。首先应根据所要求生产的水泥品种、等级，以及熟料和混合材料的质量。通过试验，掌握各种工艺因素之间的相互关系，从质量、经济等各方面进行综合考虑，权衡利弊后确定。质量控制指标的制定应根据以下几个方面：1、水泥的品种、等级水泥的品种，应根据计划并结合水泥产量，混合材料的品种、来源、数量，各种材料的价格和市场的需要统筹考虑。水泥的等级，应根据用户的需要，并考虑本厂的工艺条件和技术管理水平来确定。当水泥品种、等级确定之后，据此即可制订出各项质量控制指标。2、熟料强度水泥的强度主要是由熟料的强度决定的。在水泥的品种、等级确定之后，熟料强度是确定熟料、混合材等配合比的主要依据。3、混合材的活性混合材的活性是确定混合材掺加量的依据之一。在生产某一品种的水泥时，混合材的活性高，其掺加量就可多些。目前对混合材料的活性虽有统一标准要求，但是地区的混合材料质量往往差异很大，用混合材的活性控制其掺加量的实用价值不大，因此，混合材料的的合理掺加量，必须采用不同的配合比进行小磨试验来确定。4、水泥细度与强度的关系选择合理的细度指标，可以获得较好的水泥强度。同样的水泥物料配比，在一定范围内改变其粉磨细度，水泥的强度有时可提高近一个等级。由于各厂情况不同，水泥细度与强度的关系也不一致，一般情况下，应结合生产中的实际情况，通过试验的方法测定细度与强度的关系，确定适度的粉磨细度指标。在日常生产中，通过掌握细度与强度间的关系，可及时根据原料的半成品的波动情况调整细度控制指标，即发现熟料、混合材质量下降，使水泥强度没有保证时，可将水泥磨细一些。反之，细度可控制粗些，提高水泥磨台时产量，这样既经济合理，又能稳定水泥质量。5、石膏掺入量与强度的关系任何一种都有使其强度达到最高值的石膏最佳掺入量。石膏最佳掺入量的范围，可通过石膏与水泥强度关系的试验来确定。在日常生产中，通常用同一熟料掺加不同百分比的石膏，磨到同一细度，然后进行凝结时间、安定性、各龄期强度综合考虑，选择在凝结时间正常、安定性合格时达到最高强度的SO3掺入量，作为生产中的控制指标。6、大磨小磨强度关系上面所说的水泥各物料适宜的配合比、细度、石膏掺加是等指标，大部分通过小磨试验来确定的，它与生产实际总有一定的差别。大小磨磨制的水泥，虽然细度相同，但因大小磨磨机规格、研磨体的级配及粉磨方式等方面存在的差异，样品的颗粒级配并不相同。目前的间歇式试验小磨，过粉磨现象严重,细颗粒比例较大，试验水泥的强度比大磨实际生产的水泥要高一些，但也有相反情况出现。因此单纯用小磨的数据作为生产控制的指标，会造成偏差，只能作为参考数据，必须通过大磨生产进行验证，找出大小磨之间的对应关系，对试验数据进行修正后，作为实际生产中水泥的控制指标。三、出磨水泥的管理加强出磨水泥的管理，是为了确保出厂水泥质量的稳定，出磨水泥的管理主要抓好以下工作：1、严格控制出磨水泥的各项控制指标，对于生产工艺条件较差，质量波动较大的厂，应尽量缩小出磨水泥的取样时间和检验吨位，增加检验次数，以掌握质量波动情况，以便在出厂时进行合理的调配。2、严格出磨水泥入库制度。出磨水泥应由化验室指定库号入库，并做好入库记录。3、出磨水泥要有一定的库存量，这样便于根据出磨水泥的快速或三天强度和其它质量指标来确定出厂水泥质量，同时也根据出磨水泥的质量情况在库内进行必要的均化或在水泥出厂前进行合理调配，以稳定出厂水泥质量。四、出厂水泥管理出厂水泥管理是水泥厂质量控制中最后的也是最重要的一关。出厂水泥的质量要求是：1、出厂水泥合格率100%;2、确保28天抗压强度富裕2.0MPa以上，富裕强度合格率100%。出厂水泥28天抗压强度目标值按：目标值水泥国家标准规定值+2.0MPa+3S,标准偏差(三)1.65MPa,必须按要求严格控制出厂水泥质量控制关。1、决定水泥出厂的依据(1)根据出磨水泥的质量：在实际生产中，为了有效地控制出厂水泥质量，必须对出厂水泥预先检验，用以指导出库管理工作，即对出磨水泥的各项质量控制指标进行检验，根据出磨水泥质量，由化验室安排水泥库内的水泥出厂，如果有质量存在差异，则对库内水泥进行必要的存放或搭配，以使出厂水泥质量合格，达到水泥品种和强度等级要求的各项控制指标。(2)根据出磨水泥与出厂水泥的强度关系出磨水泥与出厂水泥强度之间往往存在一定的偏差，掌握出磨水泥与出厂水泥之间的强度关系是非常必要的，通常可根据出磨水泥的强度推算出出厂水泥的强度，控制出厂。它们之间的关系，因厂而异，它与水泥的性能、试验的取样方法及水泥均匀性有关，各厂可在生产实践中，通过大量的数据统计分析，找出出磨水泥与出厂水泥强度之间的对应关系。当根据出磨水泥预测出厂水泥三天强度较低时，至少应保留一个标准偏差的富裕强度才可出库。目前各粉磨站多品种水泥生产，存在洗磨现象，造成出磨水泥与出厂水泥强度间存在一定的偏差，因此通过数理统计分析，找出之间的对应关系，有助于稳定出厂水泥质量。近年来，水泥市场需求火爆，特别在销售旺季，水泥生产厂都处在低库位下运行，水泥供不应求。各粉磨站必须坚持质量管理规程，不得上入下出，对入库水泥必须进行快速强度检测，通过快速强度与水泥3天、28天强度间的对应关系，决定水泥出厂。水泥出厂的等级一般应根据实测的1天或3天强度规律推算出28天强度后确定。在控制中要以确切地掌握水泥强度的发展规律，掌握快速强度与3天、28天强度之间的关系，否则很难保证出厂水泥合格率、富裕强度合格率100%。(3)根据出厂水泥的检验结果水泥出厂前必须按国家标准规定的编号、吨位取样，进行全套物理、化学性能检验，确认全部符合国家标准要求。不同水泥库内水泥出库情况是不同的，具体的情况应根据数理统计的结果。在没有均化条件下，水泥一般为先入后出，准确掌握水泥库的出库情况及均化搭配效果，有利于不合格水泥的处理，同时有助于降低出厂水泥标准偏差，稳定出厂水泥实物质量。出厂水泥的均化水泥的均化一般采用多库按比例搭配的出库方法，根据各库水泥的质量情况按比例搭放，混合包装，有助于提高水泥的均匀性和稳定水泥等级。为确保工程质量，不论根据哪种水泥强度出厂，除了各龄期强度都应符合国家标准外，28天抗压强度必须留有2.OMPa的富裕强度。水泥包装发运的质量要求1、水泥质量国家标准规定：纸袋包装每袋水泥平均净重250千克，20袋总净重不得少于1000千克，且单袋净重不得少于49Kgo其它包装形式由供需双方协定。2、包装标志水泥包装袋的质量必须符合要求，并经质量管理部门认可才能使用，标志必须正确、齐全、清晰。纸袋上应清楚表明：工厂名称、注册商标、水泥品种、等级、包装日期、出厂编号及生产许可证编号，水泥纸袋两侧应印有水泥名称和等级。3、水泥栈台管理不同品种、等级、编号的水泥在栈台应分开堆放，破包、小包水泥不得装车，水泥在栈台存放时间不得超过15天，不得受潮使水泥结块，造成强度下降和失效。散装水泥出厂时应提供散装水泥卡片，销售部门必须按水泥包装或散装卡片上的内容正确填写水泥发货日报。4、水泥发运水泥装车前，要检查、清扫车皮，发现潮湿时，要采取防潮措施，装车后要检查雨布、车门是否严密，以免途中受潮。不符合要求的车辆不得装车。水泥出厂手续1、水泥按编号经检验确认合格后，由化验室签发“水泥出库通知单”一式二份，一份交包装或销售部门作为包装及发货依据，一份由化验室存档。2、包装或销售部门必须严格按化验室“水泥出库通知单”通知的编号、等级发售水泥，并做好记录，杜绝超吨位发货。水泥出厂后发现质量问题的处理在严格的质量管理和控制后，优质的水泥产品投放市场，并不意味着质量管理工作的终结，及时搞好售后服务工作是必要的。水泥出厂后，工厂发现质量不符合标准，或对某项检验结果有怀疑时，应立即采取措施：1、立即向收货单位发出通知，暂停使用该编号水泥。2、因试验条件或操作造成的检验结果不准确，经省主管部门批准，可将该编号水泥的封存样送地方水泥检验机构复验（本厂没有复验权），以地方检验机构的复验结果为准，复验以一次为限。3、水泥经复验证明不合格，生产厂应及时负责处理，对尚未应用于工程上的水泥，要负责退还，对已经使用且影响工程质量的，应赔偿一切经济损失。由于水泥质量问题而造成的人身、工程质量事故，应追究刑事责任。4、迅速组织人员查明原因，对造成质量事故的有关责任者,应根据情结轻重进行处理，对无视国家规定，玩忽职守，造成质量事故的人员应追究责任，严肃处理。5、查明质量事故发生的原因后，应针对质量管理中存在的问题，组织人员解决措施，杜绝类似现象的再次发生。对事故发生原因及处理办法应以书面材料，及时报送主管领导机关。用户对水泥质量提出异议时，生产单位也应参照上述办法及时处理。对水泥用户提出的问题和意见，要主动答复，采取措施，积极改进，不断提高产品质量和服务质量。积极搜集和研究市场信息，对用户提出的一些特殊要求要认真研究，及时给予满意的答复。