工艺管线施工方案.doc

一、概述2二、编制依据2三、管道施工质量保证体系的建立3四、施工准备4五、管道组成件及管道支承件的检验4六、管道施工程序7七、管道预制8八、管道的安装101、地上管道的安装程序（见：六、管道施工程序）102、安装注意事项103、中低压管道的安装124、高压管道的安装135、管道的焊接146、管道的无损检测18九、支架制作安装20十、动设备配管221、动设备管道安装注意事项222、支架的安装223、合拢管道的安装 （见附图）23十一、管道试压、吹扫231一般规定232试压243 管道吹洗253.1 一般规定253.2 水冲洗263.3 空气吹扫263.4检验标准263.5系统的密封27十二、 交工技术资料27十三、质量保证措施27十四、施工计划保证措施28十五、施工安全措施28十六、人员组织30十七、施工机具30一、概述 本方案只适用于某某集团有限公司40万吨/年重油综合利用工程石脑油、柴油加氢精制装置（含污水汽提单元）工艺管线的施工。包括工艺管道的预制、安装及其它附件的制作。全部管线总计约9809 米。已到图纸焊接工作量总计22211个标准吋金。具体如下表：序号 系统名称工作量1 高分冷换及炉反区部分工作量：1955米2构-3及分馏塔部分工作量974 米3污水气提单元系统工作量2197米4管带区及泵房部分工作量2973米5原料过滤系统200米6压缩机系统部分工艺管线工作量约1500米总计9809米二、编制依据1.1 工程设计施工图纸、招标文件及附件1.2 国家和行业有关的规范标准1.3 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范1.4 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范1.5 HGJ229-91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范1.6 SH3501-97 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范1.7 SH3505-99 石油化工施工安全技术规程1.8 SH3533-95 石油化工给排水管道工程施工及验收规范1.9 其它相关技术文件及要求三、管道施工质量保证体系的建立 为了保证管道施工进度的同时确保管道的施工质量，工程开始前必须建立起高效运行的管道施工质量保证体系。四、施工准备1 管道制作安装的规范、图纸等技术文件齐全；图纸会审完毕，并已进行过设计交底和施工技术交底；参加施工的人员须认真阅读本方案，领会并熟练掌握本工程的施工技术要求。 2 管道安装前，土建基础验收合格并办理中间交接。3 施工现场水、电、气供应可靠；场地平整，道路畅通。4 施工人员已经过培训，所有将在该工程施焊的焊工均培训考试合格。5 现场铺设好预制平台8×5m2一个，预制平台上应有防风、雨措施。6 必备的施工机具、水准仪、经纬仪等测量器具必须经校验合格。五、管道组成件及管道支承件的检验5.1管子、管件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则应补做所缺项目的检验。钢管的质量证明书上应注明： a) 供货方名称或印记； b) 标准号； c) 钢的牌号； d) 炉罐号、批号、交货状态、重量和件数； e) 品种名称、规格及质量等级； f) 产品标准中规定的各项检验结果； g) 技术监督部门印记。5.2其它合金钢管道组成件的光谱分析,应每批抽检5%,且不少于一件。管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。钢管的外径及壁厚尺寸偏差应符合国家钢管制造标准。5.3材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件，在检验及储存期间不得直接放在地面上，亦不得与碳钢接触。5.4合金钢管道应采用快速光谱分析或其它方法复查,并作好标记。5.5 SHA级管道中，设计压力等于或大于10Mpa的管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，不得有线性缺陷。 外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测； 非导磁性钢管，应采用渗透检测。5.6 SHA 级管道中，设计压力小于10Mpa的输送极度危害介质管道的管子，每批（指同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5%且不少于一根，进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷。5.7阀门的检验。5.7.1 C、D级管道的阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应再抽查20，如仍有不合格者，则应逐个试验。5.7.2 SHA、SHB级管道的阀门应逐个进行强度和严密性试验（取得API认证的阀门可按5%抽检）。试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过100mg/L。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。5.7.3试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭入口，及时填写阀门试验记录，并按规定对阀门试验状态进行标识。5.7.4安全阀应按设计给定值进行调试， 调试应由资格部门进行，调试后应进行铅封，并具有调试结果报告。5.7.5 阀门安装前,应按设计文件中的”阀门规格书”,对阀门的阀体和密封面以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检,每批至少抽检一件。合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析。若不符和要求，该批阀门不得使用。5.8其它管道组成件的检验5.8.1弯头、异径管、三通、管帽、半管接头、法兰、盲法兰、及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。5.8.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛剌等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。设计压力等于或大于10Mpa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析。每批应抽两件进行硬度检验，若有一件不合格，应按原规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标记合隔离。5.8.3法兰密封面应平整光洁，不得有毛剌及径向沟槽。凸凹面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。5.8.4垫片的检验5.8.4.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。5.8.4.2石棉橡胶、耐油石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。5.9弹簧、支吊架检验5.9.1 管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，否则应进行调整。5.9.2 弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；尺寸偏差符合图纸要求；工作圈数偏差不应超过半圈；在自由状态时，弹簧圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。5.9本施工区内的其它合金钢管道组成件应按5%的比例进行抽检,若有不合格,应加倍抽检,如仍不合格则该批材料不得使用。六、管道施工程序 七、管道预制 1、除非另有说明，预制工作要求按照图纸要求和工程设计规定的技术规范进行。2、管道预制应根据工程区域按单线图进行。3、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度进行加工。4、下料后的管材要及时做好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性。5、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净，特别是对开三通管要高度重视。6、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧气乙炔火焰进行切割，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1% 。且不得超过 2mm ，见下图：角尺管段7、切割打磨不锈钢管和有特殊规定的合金钢管的砂轮片不能用于碳钢管施工，反之亦然。8、管道坡口制备亦采用氧气乙炔焰等热加工方法，但必须打磨干净、平整。9、管段组对。管子对口时，应在距接口中心 200mm 处测量平直度（如下图所示）。对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差如下表： 钢板尺 200 管道安装的允许偏差 :项 目允许偏差坐标及标高室 外架空15地沟15埋地25室 内架空10地沟15水平管道平直度DN1001/1000,最大20DN1001.5/1000,最大20立管铅垂度2/1000,最大15成排管道间距15交叉管的外径或绝热层间距1010,管段预制时，应认真看图，仔细考虑安排焊道预制口和现场安装口的位置，环缝距支,吊架净距不应小于 50mm 。固定口的预留应充分考虑最后焊接的可操作性。11、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。12、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，以保证管内清洁。13、壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量不应超过下列规定:（1）SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm；坡口形式如下图： 1：3最大30b=22.531±1tb3t17壁厚相等 及 不相等的坡口尺寸（2）SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。 （3）C、D类管道为壁厚的10%，且不大于2mm。八、管道的安装1、地上管道的安装程序（见：六、管道施工程序）2、安装注意事项1） 安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与图纸相符。检查预制管段管内是否清洁。2） 动设备接口配管时，需有设备负责人在现场监督，不允许任何外力加于动设备口。动设备（如泵等）的法兰口，一定要采取保护措施（如安装薄金属盲板），防止任何异物进入。3） 管道安装与电器仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护电缆、盘柜等，以免加热或焊接等热加工作进行时受到损坏。4） 保持阀门清洁，除非是焊接阀门和焊接阀门进行热处理，阀门不允许打开。5） 安装切割或修改时，要保证管内清洁。6） 安装时注意阀门流向。特别是有些设计要求流向要与介质流向相反的阀门。7） 不能将小管、泵或仪表盘柜当跳板用。8） 管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按照设计要求进行安装。9） 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷。10） 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，不得用强紧螺栓的方法消除倾斜。11） 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。12） 当管道安装遇到下列情况时，螺栓螺母应涂以二流化钼油脂、石墨机油或石墨粉：a) 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。b) 管道设计温度高于 100 ° C 或低于 0 ° C 时。c) 露天堆置。d) 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。13） 管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。14） 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。15） 管道安装时管道和支架应同时进行施工。3、中低压管道的安装1、 管道安装时，应按预制管道编号按顺序进行安装，安装前应检查编号是否正确，以免因误用导致材料和人力的浪费。2、 预制好的管道应按管道平面图及管道单线图进行安装。3、 道安装允许偏差见下表项 目允许偏差坐 标 标 高室 外25室 内+20水平管道平直度Dg 1002L/1000，最大50Dg >1003L/1000，最大80立 管 垂 直 度5L/1000，最大30 4、 管道的连接，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。管子对口应检查平直度，要距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。5、 管道的安装焊缝必须在二个支架间长度的1/4处以内，管道环缝距支架不得小于100mm，支架处不准有管道的环焊缝。6、 冷弯与热弯的弯头，其安装环焊缝离管道弯曲起点距离不得小于100mm，且不小于管外径。7、 需用拼接方法制造大口径垫片时，应采用斜口搭接或迷宫式连接，不得平口对接。8、 法兰连接时应保持平行、同轴，其偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm，螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。不得用强紧螺栓的方法来消除法兰连接时的歪斜。9、 导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种滑动部件与其支承件应接触良好，以保证管道自由伸缩。上述活动部位均应裸露，不得用水泥或保温材料覆盖。支吊架不得有漏焊、欠焊、或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉等现象。10、 管道安装时不锈钢管道与碳钢支架、管卡之间需加石棉垫板。11、 阀门、法兰的安装11.1安装阀门之前所用阀门需质量可靠，并经检查合格方可使用。11.2安装阀门时要特别注意铭牌标记，不得用错阀门，同时还应注意阀门的安装方向，特别时反装阀门的安装。11.3法兰或螺栓连接的法门，应在关闭状态下进行安装。11.4球阀和止回阀安装时应根据阀体上所作标记使阀门按规定方向安装。11.5除非另有规定阀门螺栓孔应跨中均部。11.6法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由窜入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于外径的1.5%，且不得大于2mm，不得用强行紧固螺栓的方法消除歪斜。11.7所有法兰螺栓应对称均匀拧紧，螺栓凸出螺母的长度以12螺距为宜。4、高压管道的安装4.1因对高压管道安装的质量要求较高，所以安装之前应检查管道所用材质、规格、厚度是否正确，确认无误后方可使用。4.2高压管道在安装组对时，因其组对焊接的变形量相对较大，所以在对高压管道进行预制和安装时应充分考虑。4.3高压管道组对时，应对管道内外壁进行清理，不得有毛刺和氧化皮等缺陷，管道接口表面应处理合格达到施焊要求。4.5高压管道接头组对前应严格检查坡口尺寸是否符合要求，否则应按要求进行处理后方可组对。4.6管道组对时应避免强力组对，管段较短时应充分考虑焊接时的收缩量，以免造成应力过于集中。4.7为保证焊接后管道内的清洁及固定焊的焊接质量，对于本工程工艺管道中的合金钢管道焊接一律采用压弧焊打底，电焊盖面的焊接方式，管内充压保护。氩弧焊所使用的氩气纯度应达到99.99%从而更好的保证焊接质量。4.8管道焊接后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的熔渣、飞溅物清理干净。焊缝不得有裂纹、气孔夹渣等，咬肉深度不得大于0.5mm。5、管道的焊接5.1所有施焊的焊工必须持有质量技术监督部门颁发的焊工考试合格证,且合格证项目应与施焊的钢种、焊接方法和焊接位置相符。5.2碳钢材料坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔火焰切割。所有管道对接坡口角度全部加工成30°±5°，留15mm钝边。5.3管道组对时，对坡口及其内外表面进行清理，不得有毛刺、氧化皮等缺陷。5.4接头在组对前应严格检查坡口尺寸是否符合要求，否则应按要求进行休整，合格后方可组对。管道焊接后必须对焊缝进行外观检查。检查前应将妨碍检查的熔渣、飞溅物清理干净。焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等。咬肉深度不得大于0.5mm。5.5壁厚相同的管子、管件组对时，应作到内壁平齐，避免错口，局部错边量不得大于壁厚的10%，且不大于2mm。5.6壁厚不同的管子、管件组对时，其错边量大于2mm时必须有过度坡口。5.7管道应避免强力组对，管段较短时应考虑焊接时的收缩量，以免造成应力过于集中。5.8为了保证焊接后管道内的清洁及固定焊口的焊接质量，所有管道焊接一律采用氩弧焊打底，直径小于50的工艺管道全部采用氩弧焊进行焊接，其它管道采用电焊盖面的焊接方式，合金钢管道管内充氩保护。5.9所有焊件表面不允许引弧和试验电流，引弧必须在坡口内进行，焊接地线必须使用卡子牢固地固定在焊件上，不锈钢焊接卡子必须用与母材同类材质制作。5.10管道焊接时焊条的采用应符合相关的技术文件及图纸要求，对于有烘干处理的焊条的烘干温度应按焊条合格证上的要求执行。5.11管道焊接时氩弧焊接所采用的氩气纯度应达到99.99%以上，从而才能更好的保证焊接质量。5.12焊材及焊接机具，焊材的选用见下表： 母材焊丝焊条烘干温度（）烘干时间（h）20# TIG-J50J4221501316LH00Cr17Ni14Mo2TiA02215010Cr18Ni10TiH0Cr20Ni10TiA13215011Cr5MoH1Cr5MoR5073501 a焊接采用氩电联焊，20号钢材质管道焊接所用焊条型号根据要求选用E4303，0Gr18Ni10Ti材质管道焊接焊条型号根据要求选用A132焊条。 b焊材质量合格证各项数据必须齐全。 c焊条由专人负责烘干、发放、回收等工作，并做好详细记录。 d焊工应配置焊条保温筒，焊条重复烘干的次数不应超过两次。5.13焊接管理人员的设置及职责范围 1） 项目经理部的焊接管理直接接受公司质保体系的监控，设焊接工程师和焊接质检员。严格按照焊接工程质量控制流程图的程序，对焊接过程进行统计和控制。 2） 焊接工程师负责监督焊接工艺评定和焊接材料复验并签字确认报告， 提出焊工培训考试要求；据焊接工艺评定结果，审核焊接工艺说明书或焊接工艺卡。 3）监督检查焊接质保体系的运行、 焊工培训考试计划的执行情况，解决焊接施工中所出现的质量问题，对重大焊接质量问题应及时向公司汇报，并协助公司焊接工程师解决重大焊接质量问题。 4）积极推广应用焊接新方法、新工艺、新材料和新机具。 5） 项目经理部焊接质量检查员对焊接质量进行全面监督、检查。指定焊缝局部探伤位置及扩探位置。监督焊工考试工作，对试件进行检查，集中管理焊工合格证件（复印件），制止焊工无证施焊。整理外观检查、无损探伤检查报告，评定焊接工程质量。 6）施工队技术人员（兼焊接管理人员） 负责进行焊接技术交底。根据焊接工作量和具体的技术要求，及时填写焊条烘干委托单，填写焊缝探伤委托单并联系探伤，及时了解并反馈探伤结果。监督检查焊接材料保管员的工作质量和记录台帐。5.14焊接材料管理 1）凡入库的焊接材料（焊条、 焊丝）必须具备合格证，由项目经理部供应部材料质保师审核确认。如合格证中检验项目不全或无合格证，材料质保师负责补全或组织复验。 2）施工现场应建立统一的焊条烘干站，对焊条进行集中保管、烘干、发放和回收，并建立、健全相应的规章制度和台帐。 5.15 焊接施工管理 1） 焊接现场所应有防风、防雨措施，焊接环境（风速、相对湿度）应符合国家标准要求。 2） 施工队的技术人员施工前应向焊工和有关人员对焊接工作进行详细的交底，随时解决施工中出现的问题。 3）焊工必须严格按焊接要求工艺说明书（焊接工艺卡） 要求检查坡口的加工、清理及组对质量，焊接过程中要精心施工。对不符合标准要求的坡口有权拒绝施焊。 4）施工队（或班组） 施工负责人应指定专人进行焊接施工记录。5.16 焊接检查 1）外观检查： 所有焊缝均应由队焊接检查人员进行外观检查。检查结果必要时应进行记录。不合格焊缝应通知焊工进行修整或返工。 2）超声波或射线探伤检查：由焊接管理员填写探伤委托单，联系探伤和返工。5.17 焊缝返工 1）焊缝无损探伤检查不合格必须进行返工， 返工后的焊缝部位仍按原探伤方法检查。 2）焊缝返工一般应由施焊焊工本人进行， 也可由操作技能较高的焊工进行。返工应由探伤评片人员确认缺陷性质及位置，焊工将缺陷彻底清除且修整好坡口后方可补焊。 3）一、 二次返工按原焊接工艺进行。 4）返工部位应作好返工记录。6、管道的无损检测6.1所有的无损检测人员必须具有相应的资格证书，按设计规定的标准要求进行无损探伤检测探伤。6.2焊缝外观检查合格后，方可进行焊缝无损探伤检查。管道的探伤必须严格按图纸相应技术文件的要求按比例进行。6.3本工程有需要进行光谱分析的管道组成件，因此现场配备资质和数量满足要求的检测人员和设备，对原材料进行现场检测。6.4凡需进行检测的材料，均应由专人负责提供合格试样，按检测项目要求认真填写委托单。6.5委托接收人应及时核对委托内容和实物， 检查试样是否合格，及时安排测试。6.6检测过程应严格执行测试标准， 遵守操作规程，作好各项原始记录，检测报告应由操作者签字，专业技术人审核，责任工程师审批，加盖公章后方可送出。6.7认真做好检测仪器设备的维护、 保养和周期检定工作，保证检测仪器设备经常处于完好状态。6.8做好检测报告资料的归档、 保存工作，以备查用。6.9 无损检验要求：1、工艺管道的无损检验必须符合JB4730的规定2、探伤比例：对于工艺管道中管道等级为C、D等级的管道，当设计压力小于或等于1Mpa且输送无毒、非可燃介质的工艺管道可不进行探伤, 其他管道探伤抽检比例为5%III级合格。对于输送剧毒、可燃介质管道的探伤要求如下表：管道级别设计条件检测比例%合格级别压力表压（MPa）温度（） SHA100IISHBSHBI4400100II-29100II4-2940020II440020II4-2940010IISHBII5III注: (1)设计压力小于4MP表压的管道中，包括真空管道。(2)甲A类液化烃管道的焊接接头，射线检测数量不应少于20%。(3)高度危害介质管道的焊接接头，射线检测数量不应少于40%。(4)在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个。6.10承插焊缝应采用磁粉检测或渗透检测，以每名焊工焊接的同规格、同材质按如下比例进行抽检：、SHA级管道不应少于30%，且不少于1个；、SHB级管道不应少于10%，且不少于1个；、SHB级管道不应少于5%，且不少于1个。6.11抽样检测的焊接接头，应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。6.12经抽检不合格的焊接接头应进行返修，并应按该焊工的不合格数加倍检查，如仍不合格，则应全部返修。6.13不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其它材料的管道不得超过2次。6.14其他要求 与油品、油气、蒸气管道相连接的放净或放空阀，若为螺纹连接，将其靠介质侧的螺纹连接处焊死。6.15局部探伤、焊缝扩探规定： 对规定进行局部无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低不少于一个焊口，若发现不合格，应对该焊工所焊焊缝按比例加倍探伤。如仍不合格，应对这名焊工所焊的全部焊缝进行检验。6.16 由于每道管线都绘有轴侧图，为了便于交工资料的查找，每道探伤焊缝的报告号焊口号和焊工号均在轴侧图上标注规定。有返修的焊口标注上R-返修标记。 X光片代号规定 SSG501 - 4 - 125 - R 返修 焊工号 焊口号 管线号 装置号6.17焊口编号应在轴侧图中按介质流向进行编排。九、支架制作安装1、 管道支架必须按图制作、安装。2、 管道的支吊架、托架、耳轴等在现场成批制作。支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，不得有咬边烧穿等现象。3、 无热位移的管道，其吊架（包括弹簧吊架）应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，位移值按设计图确定。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。4、 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如下图），偏移量为位移的 1/2 。（位移值由设计定）5、 管道安装原则不得使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后临时支架应于拆除。1） 管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支吊架的形式和位置。2） 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行下列检查和调整：3） 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求；4） 管托按要求进行焊接，不得脱落；6、 固定支架应牢固可靠；弹簧支架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定；7、 可调支架的位置应调整合适。十、动设备配管1、动设备管道安装注意事项1） 动设备（如泵等）由于本身的重要性和技术的复杂性，其配管的技术要求较高和难度较大。2） 遵守管道预制、安装通则和支架安装通则。3） 配管人员必须有丰富的经验和高度的责任感。4） 管道安装前，必须经有关工程师和质检员检查确认管内的清洁度，并保证设备内外在配管期间（包括试压及吹扫阶段）处于良好的清洁状态和良好的安全状态。5） 配管期间，最好不要将设备管接口自带的金属薄盲板拆除。若拆除设备管接口自带的金属薄盲板不可避免，需有专人在场监视，而且要立即采取有效措施封闭接口，任何时候都不允许动设备接口敞开暴露状态，特别对垂直向上的动设备管接口，更要注意。6） 机械工与管工在设备最终对中过程中，必须密切配合，保证配管后不允许任何外力作用于设备口，从而影响设备最终对中度。7） 清洗吹扫合格的管道禁止被污染。2、支架的安装1) 支架安装是动设备配管质量和技术控制的重点。2) 预制和安装必须严格按照管道支架图进行，因为：a任何安装位置和制作形式的错误，都将影响配管施工质量，从而影响设备运转。b支架安装、调整，直接影响到泵找正。c支架必须和管道预制件一起安装，不准先安装管道后装支架。热膨胀的管道支架必须有适当的间隙顺利滑动。3、合拢管道的安装 （见附图）动设备固定口动设备合拢管道在安装过程中应充分考虑管段固定口的选择，管道的连接，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷，应本着方便可行、利于施工的原则合理进行。十一、管道试压、吹扫1一般规定10.1.1管道系统安装完毕，热处理和无损检测合格后，按设计文件要求进行试压、吹扫工作，清除管道内部的杂物和检查管道及焊缝质量。 9.1.2 管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合进行检查。检查以下内容： （1） 管道系统是否全部按设计文件安装完毕。 （2） 管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。（3） 焊接及探伤热处理工作已全部完成。（4） 焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽。（5） 试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。（6） 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。10.1.3绘制管道试压、吹扫流程图，流程图上详细标注临时试压盲板、试压用压力表、进出口排放点、临时管线、试压系统号、试验压力值、试压阀门等位置标记符号。10.1.4管道试压、吹扫作业应统一指挥，现场配备必要的交通工具、通信及医疗救护设备。2试压10.2.1试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一起试压的系统、设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。10.2.2试压用的压力表必须经过校验合格，并且有铅封。精度等级不得低于1.5级，量程范围为试验压力的1.5倍。10.2.3水压试验时，在管道最高最低点安装放空、放净阀。试验前应排尽管道内的空气。10.2.4管道水压试验采用洁净水作介质试压，环境温度应不低于5，否则应采取防冻措施。试验压力为设计压力的1.5倍。10.2.5液压试验应缓慢升压，达到试验压力的50%时,如未发现异状或泄漏,继续升至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏和无变形为合格。10.2.6不能带压处理管道系统连接螺栓。如有泄漏，应泄压后修补。修补合格后应重新进行试压工作。10.2.7泄压时应缓慢泄压，排液不得随地排放。试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施、临时管线等。10.2.8气体泄漏性试验。10.2.8.管道系统气体泄漏性试验，应按设计文件规定进行。若设计未规定时，SHA级管道、SHBI级管道，以及输送乙B类可燃液体介质的管道系统，必须进行气体泄漏性试验，试验压力为设计压力。10.2.8.2气体泄漏性试验应符合下列规定： a 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质亦采用空气； b 泄漏性试验可结合装置试车同时进行； c 泄漏性试验检查的重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。 d 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行泄漏性试验。10.2.8.3气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。10.2.8.4管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。3 管道吹洗3.1 一般规定（1）管道系统压力试验合格后,应分段进行空气吹扫。（2）吹扫方法应根据管道的使用要求,管道内输送介质的种类及管道内表面的脏污程度确定.吹扫的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。（3）吹扫前,应将系统内的仪表予以保护,并将孔板、喷嘴、滤网、减压阀、安全阀及止回阀芯等部件拆除,妥善保管,待吹洗后复位。（4）不允许吹扫的设备(如换热器等)及管道,应与吹扫系统隔离。（5）对未能吹扫或吹扫后可能留存脏物及杂物的管道,应用其它方法补充清理。（6）吹扫时,管内的脏物不得进入设备,设备吹出的脏物也不得进入管道。（7）管道吹扫应有足够的流量,吹扫压力不得超过设计压力,流速不得低于工作流速,一般不小于20m/s。（8）吹扫时,应用锤子敲打管道,对焊缝死角和管底部位应重点敲打,但不得损伤管子。（9）吹扫前,应考虑管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固。（10）管道吹扫应经业主、监理、施工单位检查人员共同检查确认。按照吹扫流程图检查。合格后要有明显标志，除规定的检查及恢复工作外,不得再作影响管内清洁的其它工作。（11）不能带压处理管道系统连接螺栓。3.2 水冲洗（1）工作介质为循环水、凝结水、污水的管道,可以采用水冲洗的方法进行吹洗。（2）水冲洗的排放管应接入就近的排水井或地沟中,并保证排泄物畅通和安全.排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。（3）冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用。（4）水冲洗应时,宜采用最大流量,且不小于1.5m/s的流速进行。（5）管道冲洗后,应将系统内的水排尽。3.3 空气吹扫（1）工艺介质的管道采用空气吹扫。（2） 空气吹扫利用空气压缩机进行，吹扫时以最大流量进行，空气流速不小于20m/s。3.4检验标准（1）水冲洗:以出水的水色和透明度与入口处目测一致为合格。（2）空气吹扫:在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物则吹扫合格。3.5系统的密封（1）管道系统经试验、吹洗合格,并经三方签字确认后,应按照流程将拆卸下的仪表部件如控制阀、流量计、孔板、爆破板、安全阀、压力表、温度计,以及疏水器、过滤器、阻火器等全部复位。（2）拆去管道系统中的一切临时管子、管件、盲板及临时支架。（3）弹簧支架拆去固定块,弹簧调整至工作状态。（4）确认机泵、压缩机进出口管道冷对中。（5）经试验、吹洗后管线上敞口应盲死,配齐阀门手轮、板手、伸长杆,全部阀门应关闭.（6）低温管道吹扫后,应在试运行时冷紧连接螺栓。（7）未能及时投用的管道系统应考虑维护保养。（8）管道系统最终封闭前,应经建设单位，监理单位，施工单位三方检验人员检查确认。十二、 交工技术资料交工技术资料内容、表格按工程合同规定执行。采用SH3503-2000中规定执行，交工技术资料必须与施工同步，用统一表格填写，要求字迹工整、清晰，填写数据准确，签证齐全。十三、质量保证措施1、 建立健全严格的质量保证体系，责任到人，层层把关。2、 严格工序质量检查制度，未经检查确认的产品不得进行下一道工序的施工。3、 严格执行自检、互检、专检的检查制度。检查记录应反映现场真实的施工情况。4、 严格按照图纸、规范、方案的要求进行施工。须变动处应有设计部门同意批准。5、 严格执行监理检查制度，对重要的工