Q_SY 07028-2023 超设计年限使用压力容器安全评估规范.docx

O/SY中瞬稠哪限辎瞬Q/SY070282023超设计年限使用压力容器安全评估规范Specificationforsafassessmentofpressurevesselsusedbeyondfledesignlife20240201实施2023-12-27发布中国石油天然气集团有限公司发布目次前言111范围m12规范性引用文件13术语和定义14一般规定35超设计使用年限压力容器的评估与检验4附录A（资料性）资料审查5附录B（规范性）半定量风险评估6附录C（规范性）半定量风险评估可能性（P）评分表9附录D（规范性）半定量风险评估后果（C）评分表12附录E（资料性）设备关键风险项管控一览表13附录F（资料性）损伤模式识别及其与时间相关性的判定14附录G（资料性）检验程序及要求17附录H（资料性）设备风险项管控措施表19参考文献21-XX.-A刖三本文件按照GB/T1.1-2020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国石油天然气集团有限公司标准化委员会石油石化设备与材料专业标准化技术委员会提出并归口。本文件起草单位：塔里木油田分公司、油气和新能源分公司、长庆油田分公司、西南油气田分公司、辽河油田分公司、冀东油田分公司、华北油田分公司。本文件主要起草人：李亚军、张晓东、刘绍东、甘华、肖立、马佳、张乾通、黄冠儒、童根、郑民君。本文件审查专家：刘德平、吴磊、李希凡、陈沛、谭建、付存宇、肖人勇、郭志军、冯艳丽、白立东、赵斌、李成山、陈莉蓉超设计年限使用压力容器安全评估规范1范围本文件规定了油气田超设计使用年限的固定式金属制压力容器预期继续使用的评估和检验的要求。其他承压容器可参照执行。本文件适用于使用单位自主评估，为检验机构编制并实施检验及评价方案提供参考。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T19624在用含缺陷压力容器安全评定GB/T26610承压设备系统基于风险的检验实施导则GB/T269292011压力容器术语GB/T305792022承压设备损伤模式识别GB/T35013承压设鱼合于使用评价GBZ/T230职业性接触毒物危害程度分级HG/T20581-2020钢制化工容器材料选用规范JB4732钢制压力容器一一分析设计标准TSG21-2016固定式压力容器安全技术监察规程3术语和定义GB/T269292011中界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1压力容器pressurevessel压力作用下盛装流体介质的密闭容器，且满足下列条件的容器：a）工作压力大于或等于0.IMPa;b）容积大于或等于0.03m3,并且内直径（非圆形截面指截面内边界最大几何尺寸）大于或等于150mm;c）盛装介质为气体、液化气及介质最高工作温度高于或等于其标准沸点的液体。注1：工作压力是指在正常工作情况下，压力容器顶部可能达到的最高压力（表压力）o注2:容积是指压力容器的几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算（不考虑制造公差）并且圆整。一般需要扣除永久连接在压力容器内部的内件的体积。注3:容器内介质为最高工作温度低于其标准沸点的液体时，如果气相空间的容积大于或等于0.03m3时，也属于本文件的适用范围。来源：TSG212016,1.33.2固定式压力容器stationarypressurevessel安装在固定位置使用的压力容器，对于为了某一特定用途、仅在装置或厂区内部搬动、使用的压力容器，可移动式空气压缩机的储气罐等按固定式压力容器进行监督管理。3.3压力容器设计使用年限designservicelifeofpressurevessel压力容器在设计和制造过程中，在预定的腐蚀速率和腐蚀裕量下，达到的预期使用年限。对于疲劳设计的容器按设计工况符含JB4732疲劳分析条件的，按照设计文件中疲劳分析的按材料设计疲劳曲线得到的循环次数。3.4压力容器使用时间servicelifeofpressurevessel按容器使用登记的投用日期至评估日期的时间段连续计算，对于无需办理使用登记的容器，投用起始时间以出厂或到场日期为起始口期。当无法确认容器的投用时间时，以容器出厂时间为起始日期。3.5超设计使用年限压力容器pressurevesselexceedingthedesignservicelife压力容器使用时间达到设计使用年限，或者设计文件中未规定设计使用年限但实际使用超过20年的压力容器。对于疲劳载荷容器设计的容器按操作工况符合JB4732疲劳分析条件的，按照实际操作工况分析得到的循环次数加上下一检验周期的预期循环次数大于设计文件中疲劳分析的按材料设计疲劳曲线得到的循环次数。3.6损伤模式damagemode分为以下类别：腐蚀减薄、环境开裂、材质劣化、机械损伤，尚未归入上述损伤类别的列入其他损伤，承压设备损伤模式索引见GB/T305792022中的附录A。3.7损伤机理damagemechanism经历一定时间后会引发微观和/或宏观的材料变化，进而损害材料状态或机械性能的过程。损伤机理通常为递增、积累式的，在某些情况下还是不可恢复的。常见的损伤机理包括全面腐蚀、局部腐蚀、蠕变、冲蚀、疲劳、断裂和热老化。3.8与使用寿命相关的损伤模式damagemodesrelatedtoservicelife对确定压力容器设计使用寿命有影响的损伤模式（如腐蚀减薄、疲劳、蠕变和材料性能劣化等）。3.9相关度relativity损伤模式与使用寿命的相互关系的定性表述，分为高相关度和低相关度两种。3.10风险risk潜在的损失度量，用失效发生的概率（可能性）和后果的大小来表示。3.11风险评估riskassessment识别设施运行的潜在危险、估计潜在不利事件发生的可能性和后果的一个系统过程。3.12半定评估semi-quantitativeriskassessment根据压力容器属性及其对风险的贡献大小建立的指标体系，对各个部件的失效可能性和失效后果进行评分，利用分值表示对各个部件风险相对大小进行风险评估。3.13失效可能性failureprobability压力容器发生泄漏事故的可能性大小。3.14失效后果failureconsequence压力容器发生泄漏事故后造成的人员伤亡、环境损失和经济损失等不利影响的程度大小。3.15超设计使用年限压力容器的评估assessmentforpressurevesselsexceedingthedesignservicelife对超设计使用年限压力容器进行使用寿命有关的损伤机理与失效模式的识别、分析、归类和检验策略制定的过程。3.16实际腐蚀裕(CACr)actualcorrosionallowance压力容器壁厚设计腐蚀裕量与实测减薄量的差值。当设计腐蚀裕量和/或实测减薄量不明时，可按剩余壁厚与计算壁厚的差值计算。4一般规定4.1 压力容器达到设计使用年限，使用单位预期继续使用的，应按照附录B附录E给定的方法，实施自主半定量评估，对每一项影响因素进行评分时，以此种因素最不利的情况评分。注：除斗瞪殊说明，本文件所称的压力容器均为固定式压力容器。4.2 自主评估风险为低或中等的，由使用单位安全管理负责人同意、主要负责人批准，可持有效期内的定期检验报告，办理使用登记变更。4.3 自主评估风险为中高及以上的，应按照安全技术规范及相关产品标准的要求，请专业检验机构进行安全评价(定期检验或合于使用评价)，定期检验安全等级为13级或者合于使用评价结论为合于使用的，由使用单位安全管理负责人同意、主要负责人批准，办理使用登记变更后，方可继续使用。4.4 定期检验安全等级为4级及以上或者合于使用评价结论为不会卜使用的，不宜继续按压力容器使用。4.5 超设计使用年限压力容器的检验、安全评估除应符合本文件的规定外，还应遵守国家相关法律、法规及安全技术规范的要求，评估所采用的数据应全面准确反映压力容器状况。4.6 进行超设计使用年限压力容器的评估时，存在出厂、运行和检维修、检验等资料不完整问题的设备，应完善资料，并向地方监管机构申请变更使用登记信息。对于无法恢复设计、制造资料的压力容器，未进行使用登记的压力容器，不得进行超设计使用年限压力容器的评估。4.7 压力容器风险消减措施实施后或压力容器运行状况、周边环境发生变化时，应按照本文件的规定，及时对压力容器重新进行风险评估。4.8 压力容器自主风险评估可由压力容器使用单位安全管理人员组织经过专业培训的人员进行，也可委托有资质的特种设备检验机构进行。5超设计使用年限压力容器的评估与检验5.1 评估与检验原则超设计使用年限压力容器，应参照GB/T30579对压力容器损伤模式进行识别，重点识别与时间相关的损伤模式，开展自主风险评估，识别其可能的失效模式，有针对性地开展超设计使用年限压力容器的定期检验，避免检验过度或检验不足等情况的发生。5.2 资格与职责5.2.1 检验机构检验机构应具有相应的压力容器定期检验资质，同时应具备进行检验和评价的装备能力、人员和相应的软件条件。5.2.2 使用单位的职责使用单位应履行以下职责：a）使用单位应在压力容器达到设计使用年限或者检验有效期届满前的1个月向有资质的检验机构申报定期检验；b）实施检验前，使用单位应提供附录A所规定的各项资料，并对所提供资料的完整性、真实性和有效性负责。5.3检验要求5. 3.1超设计使用年限压力容器检验一般程序包括资料审查、损伤模式识别、损伤模式与使用寿命按附录F进行相关分析，检验策略制定、检验方案编制、检验实施等，必要时应对识别出的损伤模式（机理）进行量化评估。6. 3.2资料审查内容按附录A进行。7. 3.3检验人员应按照附录F的要求识别压力容器潜在的损伤模式，确定与时间相关的损伤模式，并分析损伤模式与设计使用寿命的相关度。8. 3.4检验人员应根据损伤模式与使用寿命的相关度水平实施检验，并出具检验报告。9. 3.5当超设计使用年限压力容器存在与时间相关损伤模式，且损伤模式与使用寿命高相关时，应进行详细量化评估，评估方法可采用GB/T-35013、GB/T-19624或同类国际公认的方法或准则。10. .6超设计使用年限压力容器的检验结论、检验记录和检验报告应同时符合TSG21和本文件的要求，其中：a）不存在与时间相关的损伤模式的压力容器，可依据TSG21-2016中的第8章进行检验，评定安全状况等级和确定下次检验日期，b）存在与时间相关的损伤模式，且与使用寿命低相关度的压力容器，应根据归类结果和附录G的要求实施检验，安全状况等级和下次检验日期应符合TSG21的规定；c）存在与时间相关损伤模式，且与使用寿命高相关度的压力容器，应根据服役历史、服役条件和检验结果进行量化评估，参照GB/T35013GB/T19624、APl579等成熟的评定方法确定压力容器剩余寿命；此类压力容器的检验周期般不应超过剩余寿命的一半和4年的较小值.附录A（资料性）资料审查A.1当压力容器建造历史档案不完整时，使用单位应补充完善历史资料，以满足检验机构评估工作的需要：当使用单位不能提供评估所需要的足够资料时，经检验机构同意，可由具有相应建造、检验资质的单位补充评估所需的资料和数据。A.2超设计使用年限服役压力容器评估和检验前，检验人员应对影响压力容器使用寿命的设计、建造、运行和维护资料进行调查，主要包括但不限于：a）压力容器的设计、制造（安装）、修理改造和使用登记等资料；b）工艺设计、运行资料O维护管理（检验、检测和维护）资料等；d）损伤、失效记录和分析报告。A.3检验人员应考虑下列影响数据有效性：a）未及时更新的过期图纸b）检验检测记录或结论中的错误、笔误：c）检测设备的有效性和精度、准确度等。A.4检验人员应重点关注设计使用条件和实际使用条件的差异，如介质组分及其变化（包括杂质含量的变化、流量变化）、设计腐蚀裕量与实际腐蚀速幸、实际循环载荷条件及频次、设计温度压力与实际操作温度压力，以及该台容器的失效历史及其失效原因分析报告等。A5设计（压力容器、工艺）、制造（安装）资料包括但木限于以下内容：a）工艺流程图（PFD）、物料平衡表、管道仪表图（P&1D）和操作规程等；b）压力容器设计图样、强度计算书和使用说明书等；c）压力容器质量证明书、竣工图等；d）安装（含现场组装）资料；e）改造（包括工艺）和维修资料。A.6操作运行资料包括但不限于以下内容：a）工厂及设备、装置的通用数据，包括气候、大气环境和地质条件等：b）介质流体（包括腐蚀性、毒性介质）成分及物性参数，并应考虑压力容器使用过程中介质成分及含量的变化情况；c）对于存在改造、移装、利旧等情况的压力容器，必须对其历史使用条件进行调查；d）运行日志与工艺记录；e）运行记录、开停车记录及异常工况记录等。A.7维护管理（检验、检测和维护）资料包括但不限于以下内容：a）”使用登记证”“特种设备使用登记表”等使用登记资料；b）近三次有效的定期检验报告、近3年有效的年度检查报告；c）在线检测、监测报告；d）使用过程中曾经发生过失效、破坏、维修的记录和分析报告。附录B（规范性）半定量风险评估8.1 一般规定8.1.1 压力容器半定量风险评估所采用的数据应全面准确，数据能够有效反映当前压力容器状况的最新运行数据。R12对每一评价单元的影响因素评分时，应以此种因素最不利的情况评分；评分实施过程中，应按照评分表要求逐项开展完成评分，不得漏项、缺项。R1.3压力容器半定量风险评估由使用单位自行组织进行。8.2 评估流程开展半定量风险评估应遵循图B.1的流程。8.3 评估指标及风险评估8.3.1 压力容器发生失效的可能性评分B.3.1.1损伤评分损伤评分=腐蚀评分或应力腐蚀开裂评分+机械损伤评分，满分45分。检验评分=检验方式评分+安全状况等级评分，满分20分。8.3.1.3 安全附件评分安全附件评分二安全阀评分+液位监测评分+压力监测评分+温度监测评分+紧急切断和安全联锁评分，满分10分。8.3.1.4 设备使用年数评分根据设备使用年数评分，满分5分。8.3.1.5 工艺状态评分根据每年非计划停车次数评分，满分5分。8.3.1.6 设备管理评分设备管理评分二特种设备管理机构评分+作业及管理人员持证评分+设备管理制度规程评分，满分10分。8.3.1.7 事故事件评分根据历史发生事故数量评分，满分3分。8.3.1.8 机械设计评分根据建造时的标准与现行标准规范的符合性评分，满分2分。8.3.1.9 可能性评分(P)可能性评分=损伤评分+检验评分+安全附件评分+设备使用年数评分+工艺状态评分+设备管理评分+事故事件评分+机械设计评分，满分100分。B32容器发生失效产生后果评分(具体评分详见附录D)8.3.2.1 周围设备数一评分根据发生事故后，引起周边设备的损失数量评分，满分10分。8.3.2.2 人口密度评分根据发生事故后潜在的人员伤亡后果评分，满分30分。8.3.2.3 介质可燃性评分根据介质的可燃性评分，满分20分。R3.2.4介质毒性评分根据介质中的硫化氢的含量评分，满分20分。8.3.2.5 操作压力评分根据操作压力对应的分值评分，满分10分。8.3.2.6 存储容积评分根据设备的存储容积对应的分值评分，满分10分。8.3.2.7 减小后果的监视控制措施评分根据系统安装的监控措施，对相应评分项乘以对应的系数。B.3.2.8后果评分（C）后果评分;周围设备数量评分+人口密度评分+介质可燃性评分+介质毒性评分+操作压力评分+存储容积评分，满分100分。当有减小后果的监视控制措施时，可以减去相应的分值。B.4风险等级划分根据所评估压力容器发生失效的可能性评分和发生失效后果评分结果进行风险等级划分，风险等级划分应按照图B.2的规定。80<P100中高风险中高风险中高风险高风险高风险60<P80中风险中风险中商风险中高风险高风险40<P60低风险低风险中风险中高风险高风险20<P40低风险低风险中风险中风险中高风险P20低风险低风险中风险中风险中高风险CW2020<C4040<C6060<C8080<C100后果评分可能性评分图B.2风险等级评分附录C（规范性）半定量风险评估可能性（P）评分表半定量风险评估可能性（P）评分应按照表C.1的规定。表C.1半定量风险评估可能性（P）评分表一级指标二级指标三级指标分值备注腐蚀内防腐破损、牺牲阳极有过量损耗现象3腐蚀项最高评分为40分全面腐蚀2点腐蚀、缝隙腐蚀、垢下腐蚀、晶间腐蚀10保温层下腐蚀CUI,设备材质为碳钢为10分，材质为不锈钢时分值为40分10腐蚀疲劳15机械损伤疲劳5损伤（共45分）冲蚀（若采取防冲刷措施的，评为5分）10应力腐蚀开裂氯化物应力腐蚀开裂：奥氏体不锈钢在含有氯化物及液态水的介质中运行，温度在敏感区间的（如304、316系列不锈钢，使用温度高于或等于60C时）40氯化物应力腐蚀开裂，如操作温度低于60。则取10分胺应力腐蚀开裂，介质为胺液，设备材质为碳钢或低合金钢，且设备未经焊后热处理，如果设备经过焊后热处理，则该项评分为10分40湿硫化氢环境，承压元件材质无可靠证明适用于硫化氢条件的（如制造厂未进行焊接接头相关湿硫化氢环境腐蚀试验验证的：如果有实验验证证明适用于硫化氢条件的，该项评分为10分）40碱脆：在苛性碱（如氢氧化钠、氢氧化钾等）介质中，使用温度高于46C,或介质的水解产物为碱性，并存在反复蒸发浓缩工况的碳钢和低合金钢，选材和热处理制度不符合HG/T205812020中6.8.1规定的,该项评分为40分。在以上环境中使用奥氏体不锈钢材质且工作温度高于93的，该项评分为40分40表Cl（续）一级指标二级指标三级指标分值备注检验方案符合规范要求，且进入设备内部进行宏观检验、测厚，进行了MT、PT检测并且进行了UT检测的1对应采取定期测厚监测，但实际未采取的2检验方式检验方案符合规范要求，且进入设备内部进行宏观检验、测厚，进行了MT、PT检测，但未进行UT检测的3检验（共20分）外部检验，仅进行宏观检查和超声测厚的5超过检验周期，经过工艺安全分析和使用单位负责人审批延期检验的10安全状况等级为1级、2级0安全状况安全状况等级为3级5安全状况等级为4级20介质清洁，安全阀发生堵塞的可能性极小0安全阀安全阀有明显结垢或堵塞的可能2未按设计要求安装安全阀、未校验或超过校验有效期或使用过程中发生过安全损坏的情况直接评为高风险项设置双液位计（必须包含远传液位计）且从不同的引源0液位监测编宣造正海也国婺地/远传液位计只有从一个引源口的1只有现场液位计1.5安全附件无液位监测2（共10分）设置双压力监测（必须包含远传表）且从不同的引源口0压力监测只有压力远传监测1若不适用的，只有现场压力表监测1.5评为。分无压力临测2设置双温度监测（必须包含远传表）0温度监测只有现场温度计1无温度监测2紧急切断和有紧急切断和安全联锁系统0安全联锁未设紧急切断和安全联锁系统5上次评估至今的非计划停车次数等于1次1工艺状态（共5分）非计划停车上次评估至今的非计划停车次数为2次2上次评估至今的非计划停车次数大于2次5io表C.1（续）一级指标二级指标三级指标分值备注设备管理（共10分）组织机构和人员未按要求设置特种设备管理机构5特种设备管理机构职责不明确3特种设备管理人员未按要求足额设置或未确定管理人员岗位职责5人员持证作业人员资格证书超过有效期1作业人员未取得相应资格证书3管理人员（作业区级）未取得相应资格管理人员证书2管理制度建立完善的设备管理制度，包括但不限于。D特种设备经常性维护保养、定期自行检查和有关记录制度，2）特种设备使用登记、定期检验、入厂检验、年度检查等实施管理制度，3）特种设备隐患排查治理制度：4）特种设备安全管理人员与作业人员管理和培训制度：5）特种设备设计，采购、监检、安装、改造、修理、报废等管理制度6）特种设备应急救援管理制度：7）特种设备事故报告和处理制度。每缺一项，得05分，最高不超过4分4事故事件（共3分）事故数量油田5年内事故事件从未发生过O5年内同类设备在其他单位发生过1次事故或安全事件2葬篇买设备告发生叱砍丝出事故或在本单位发生过1起安全事件J4机械设计（共2分）标准符合性设计与现行标准、规范设计与维护相符O如果设计标准选用不当，该设备直接评为高风险等级按其建造时的有效标准、规范设计与维护，但与现行标准不符2使用标准不当附录D（规范性）半定量风险评估后果（C）评分表半定量风险评估后果（C）评分应按照表D.1的规定。表D.1半定量风险评估后果（C）评分表一级指标二级指标三级指标分值备注周围设备数量（共10分）设备数量大干10台10设备外廓周围15m范围内设备310台5小于或等于2台0人口密度（共30分）人员数量小于10人，主要指单井站，且无人值守040Om范围内日间平均人数10100人,主要指转油站、集输站、注水站、计量间等及有人值守单井站场20大于100人，主要指联合站、天然气处理厂，矿场油库等大型站场30介质可燃性（共20分）易燃易爆性液化气20轻速18天然气15凝析油12原油10介质毒性（共20分）硫化氢含量（体积分数）10小于200205005500-<100001010000-<2000015大于2000020操作压力（共10分）压力大手IOMPa10MMPa-IOMPa8>1.6MPa4MPa50.lMPa16MPa3存储容积（共10分）容积小于IOm30IOm3”<50m3250m3v100in35大于100m310减小后果的泄漏监测在设备周围有固定安装的针对介质泄漏的监测仪表，且接入火控系统，可降低介质可燃性评分50%0.5X介质可燃性评分介质硫化氢含量评分不得降低监视控制措施（共15分）放空措施同一压力系统中，设有超压切断上游来料、开启放空的联锁保护装置，且放空量包含本设备的，可降低压力评分50与0.5X操作压力评分其他介质毒性，按GBZ/T230介质为极度危害得分为20分，为高度危害得分为15分，为中度危害得分为12分,为轻度危害得分为8分。表E.1设备关键风险项管控一览表序号基本情况评估结果评估中高风险及以上等级设备风险受控状况备注站场名称元称单名设备名称设备编号设备主体材质介质（包括腐蚀性介质含量）损伤机理可能性分值后果分值风险等级主要得分项控制消减措施责任单位责任人示例1××天然气处理厂XXX单元生产分离器#16MnR天然气（含1200PPnl硫化氢，含液态水）湿硫化氢损伤8545中高风险1.首次检验发现入11接管补强圈根部焊缝存在10nm×2.5nm裂纹2处，”修复后进行局部热处理。不能确认裂纹是否为原生缺陷。2.介质中含有硫化氢1200PPm1.本次投用后0.5-1年内，利用窗口时间实施内窥镜检查。1年后，下次停产检修时对焊缝进行检测。2.在设备东侧0.8m处增设硫化氢探头XX填报单位:填报Fl期:三珈辩时济渝凶器蜀廊南禹湖法以>ffix鼎总喊过哥漱A漱E，。审批:填报人:QSY070282023台附录F（资料性）损伤模式识别及其与时间相关性的判定F.1时间相关的损伤模式表F.1给出部分常见的与时间相关的损伤模式（有关损伤模式的定义、分类、影响因素和损伤形态依据GB/T30579的规定）。表F.1常见与时间相关的损伤模式序号损伤模式典型损伤形态归类方法（章条）检验建议（章条）1腐蚀减薄均匀减薄或不均匀减薄F.4G.52环境开裂开裂、鼓包、分层F.5G.63疲劳表面开裂，埋藏性缺陷扩展F.6G.74热损伤几何尽寸变化、开裂、金相组织变化、力学性能变化、孔洞、裂纹F.2其他损伤模式除表F.1指出的损伤模式，其他损伤模式是否与时间相关，应按照本附录进行损伤模式与使用寿命相关度分析，根据相关度进行压力容器归类。F.3损伤模式的归类对于本文件未能明确归类方法的损伤模式，可采用以下方法进行归类：a）依据其他的文献或标准；b）进行相关的试验研究；C）参考经验，即当有现有资料无法准确识别损伤模式时，检验人员可依据经验进行判断，或遵循专家意见。F.4腐蚀减薄F.4.1对于存在腐蚀减薄损伤模式的压力容器，检验人员应根据宏观检查和壁厚测量历史情况，对容器进行归类。F.4.2存在腐蚀减薄损伤模式的压力容器的归类流程如图F.1所示。a）当实际壁厚腐蚀减薄量不超过设计腐蚀裕量的80%时，可归类为与使用寿命低相关度，否则归类为高相关度。b）在预定的腐蚀裕量情况下容器预期达到的使用寿命，是设计者按照当年的设计条件（当年的腐蚀速率和预期寿命来确定的腐蚀裕量）设计、当年制造、当年安装投入运行的情况下确定的设计使用年限。它包含了容器的库存时间和实际使用时间两部分，而不是单一的容器实际使用年限，因为容器在存放期内也存在着当地环境对容器内外壁的腐蚀，运输、人为损坏等因素，缩短了容器的实际使用寿命。压力容器的使用者应按TSG21对容器进行定期检验，特别是当操作条件发生变化时，根据实测型厚数据，重新估算腐蚀裕量，确定新的使用寿命。c）对内衬和复合板压力容器，当腐蚀减薄量不超过衬板或者覆材设计厚度的1/2时，可归类为与使用寿命低相关度，否则归类为高相关度。F.5环境开裂F.5.1对于存在环境开裂损伤模式的压力容器，检验人员应根据宏观检查和表面无损检测（或同等检验有效性的检测方法）历史情况，对压力容器进行归类。F.5.2存在环境开裂损伤模式压力容器的归类方法如下：a）对于存在环境开裂损伤模式，且曾检出与损伤模式相应的损伤形态时，该压力容器可归类为与使用寿命低相关度，否则可归类为高相关度；b）对于仅存在氢鼓包、氢致开裂损伤模式的压力容器，可归类为与使用寿命低相关度。F.6疲劳F.6.1对于存在疲劳损伤模式的压力容器，检验人员应根据运行情况和历史检验情况进行归类。F.6.2满足以下任一情况可归类为与使用寿命低相关度：a）所分析压力容器历次检验未发现裂纹缺陷，且与已有成功使用经验的容器有可类比的形状与载荷条件，根据其经验能证明无疲劳损伤或失效先例。b）所分析压力容器材质为常温抗拉强度Rm550MPa的钢材，且运行历史记录和未来预计工况中，压力波动不超过设计压力的15%,任意相邻两点之间金属温差波动W25C,热膨胀系数不同材料组成部件（ara2）Z110.00034的。其中和a?为两种材料的平均热膨胀系数，T为工作温度总波动范围。c）所分析压力容器材质为常温抗拉强度RmW550MPa的钢材，运行历史记录和未来预计工况中结构相邻点温差波动W25C,且启动与停车在内的全范围压力循环次数、压力波动超过设计压力15%的循环次数，以及热膨胀系数不同材料组成部件（aa2）ZT>0.00034的温度变化循环次数之和不超过400次。d）容器的操作条件未超出设计规定的操作条件，当现有循环次数加上下一检验周期的循环次数小于设计文件中疲劳分析的按材料设计疲劳曲线得到的循环次数。F.6.3不满足F.6.2的任一条款或有下列检验结果的容器可归类为与使用寿命高相关度：a）通过检测、监测发现疲劳早期损伤；b）检验结果证明结构存在相应的超出建造标准规定值的超标缺陷：c）历次检验中发现裂纹缺陷.F.6.4与设计使用寿命高相关度的疲劳损伤超期服役压力容器，应根据JB4732进行疲劳免评或疲劳评价，或进行维修、更换、报废-F. 6.5存在其他超标缺陷的与使用寿命高相关度的压力容器，应根据缺陷类型，采用GB/T19624等其他标准进行疲劳免评及疲劳评价，或进行维修、更换、报废。F.7其他失效模式其他失效模式与使用寿命高相关度的归类参照F.4-F.6模式由专业人员具体分析确定。附录G（资料性）检验程序及要求G.1检验程序超设计使用年限的压力容器检验，可参照图G.1的程序执行。图G.1超设计使用年限压力容器检验流程图G.2损伤模式识别检验人员应根据压力容器的设计条件和使用情况，按照GB/T26610和GB/T30579进行损伤模式识别。损伤模式识别和损伤形态判断时，检验人员应考虑压力容器材料制造质量、焊接水平，以及设计使用条件和实际服役条件的差异。G.3不存在时间相关损伤模式容器的检验检验人员应判断损伤模式与时间的相关性，若不存在与时间相关损伤模式的压力容器，可按照TSG21进行检验，确定安全状况等级和下次检验日期。G. 4检验方案C.4.1超设计使用年限压力容器应根据损伤模式与使用寿命相关度，结合本附录给出的检验建议，实施检验。C.4.2超设计使用年限压力容器的检验应逐台制定检验方案，技术要求应同时满足TSG21和本文件的要求。C43©G21和本文件未明确规定的损伤模式的检验方法、比例和技术要求，检验人员可根据损伤形态、损伤发展趋势和专家圣验确定。C.4.4检验人员可根据容器的历次检验情况对检验比例进行调整，如当一台压力容器历次充分的检验均未发现应力腐蚀开裂现象时，检验时可降低针对该损伤机理的检测比例。C4.5对于存在与时间相关损伤模式的压力容器，必要时检验人员可在检验报告中要求使用单位在压力容器运行期间采取必要的在线监控措施。G.5壁厚测定G.5.1对于存在与时间相关的腐蚀减薄损伤机理的压力容器，检验人员应根据设计文件和历次检验数据，确定设计腐蚀裕量C2、实际腐蚀裕量C、实际腐蚀速率和下一个周期的腐蚀余量。G.5.2测厚位置的选择应符合TSG21和本文件的规定，其中：a）检验人员应根据压力容器实际壁厚测定情况和以往检验经验，确定压力容器可能的腐蚀严重部位进行壁厚测定；b）对于评估结果为与使用寿命高相关度的压力容器，应确定腐蚀减薄的范围，并获得足够数量的测量数据，对腐蚀减薄严重部位进行壁厚加密测定。G.6应力腐蚀开裂G. 6.1应力腐蚀开裂的有效检验方法主要包括表面缺陷检测（如MT、PT）,其中：a）对于高相关度的压力容器，在损伤表面进行100与表面缺陷检测：b）对于低相关度的压力容器，在损伤表面进行50%表面缺陷检测。G.6.2对于经过多次检验，证明不存在应力腐蚀开裂现象的压力容器，在其工艺条件未发生变化的条件下，可降低G61所规定的检测比例。G.7疲劳G.7.1对于存在疲劳损伤，且与使用寿命高相关度的压力容器，应对结构的应力集中部位和局部温度梯度较高的区域进行100%表面缺陷检测、埋藏性缺陷检测。G.7.2对于存在疲劳损伤，且与使用寿命低相关度的压力容器，应对结构的应力集中部位和局部温度梯度较高的区域进行不少于20与表面缺陷检测、埋敏性缺陷检测。附录H（资料性）设备风险项管控措施表H.1各风险等级应对措施表H.1中列出了各风险等级应对措施。表H.1各风险等级应对措施风险等级要求低风险水平可以接受，当前应对措施有效，不必采取额外技术、管理方面的预防措施中风险水平当前可以接受，未来有升高可能,*取控制措施以降低四中高风险水平有条件接受，应进一步实施预防及消减措施以提升安全性高风险水平不可接受，必须采取有效应对措施将风险等级降低到中级及以下水平H.2关键风险项管控措施H.2.1进行检验对于中高风险及高风隆设备通过检验验证风险评价的结果，并根据检验结果对设备采取相应措施降低风险。根据压力容器风险水平可以延长或者缩短检验周期，低风险压力容器的检验周期最长不得超过3年，中高风险及高风险设备必须在评估后的1年内进行检验，并采取相应的管控措施。H.2.2工艺变更在可能的情况下，变更工艺操作条件，改变设备的介质环境，从而改变设备的腐蚀速率或降低应力腐蚀开裂的可能性。H.2.3设备的修理、改造当设备出现缺陷时，对缺陷进行修理或对设备结构进行改造，从而防止或降低设备的失效的可能性。H.2.4设备的重新设计与更换当设备无法进行修复或无修复价值时，可以采用对设备进行重新设计或对设备进行更换来降低风险。H.2.5紧急隔离在发生泄漏事故时，紧急隔离可以减小毒害、火灾、爆炸后果，隔离阀的合适位置是降低后果的关键。H.2.6紧急泄放与防空此种方法可以减小泄漏速率和泄漏量。H.2.7减少储存减少危害性进料或中间产品的存储量，修改过程控制参数，减少缓冲罐、回流罐等过程设备的物料存量。H.2.8喷水或雨淋此种方法可以减小火灾损害并减少或阻止火灾事故升级