SY∕T5037-2023普通流体输送管道用埋弧焊钢管.docx

ICS75.180;23.040.10;77.140.75CCSE98;H48SY中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T50372023代替SYT50372018普通流体输送管道用埋弧焊钢管Submergedarc-weldedsteelpipeforcommonfluidservicepipeline2024-04-11实施20231011发布国家能源局发布目次前言III1范围12规范性引用文件13术语和定义24符号25尺寸、外形及质量25.1 外径和壁厚25.2 长度35.3 不圆度35.4 直度35.5 管端35.6 钢管质量56技术要求56.1 制造方法56.2 钢级66.3 化学成分66.4 力学性能66.5 静水压试验66.6 钢管承插式柔性接口的密封性型式试验76.7 焊接接头酸蚀检查76.8 无损检测76.9 外观质量96.10 其他表面缺陷和缺欠106.11 缺欠和缺陷的处置106.12 修磨和修补要求117检验和试验方法111.1 化学分析111.2 拉伸试验111.3 冲击试验111.4 导向弯曲试验111.5 静水压试验111.6 焊接接头酸蚀检查111.7 无损检测128 检验规则128.1 表面和尺寸检验128.2 母材化学成分128.3 拉伸试验138.4 冲击试验138.5 导向弯曲试验138.6 焊接接头酸蚀检查138.7 无损检测139 涂层、标志和质量证明书139.1 涂层139.2 标志149.3 质量证明书14附录A（规范性）X射线检测15本文件按照GB/T1.12020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件代替SY/T50372018普通流体输送管道用埋弧焊钢管，与SY/T50372018相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a）更改了承插接口相关术语和定义（见3.2和3.3,2018年版的3.2和3.3）;b）更改了钢管公称外径和公称壁厚的范围（见5.1.1、表2,2018年版的5.1.1和表2）;c）更改了外径大于1422mm钢管管体和管端外径的偏差要求，增加了“对于所有规格的钢管，11的取值宜为3.14”（见5.1.2、表1,2018年版的5.1.2和表D;d）更改了管端不圆度要求（见5.3,2018年版的5.3）;e）增加了局部直度的要求（见5.4）;f）增加了管端切斜的测量方法（见5.5.2）;g）删除了板宽与管径之比的要求（见2018年版的6.1.1.2）;h）更改了钢带对头焊缝的协议内容（见6.1.2.1,2018年版的6.1.2.1）;i）更改了对接管定义的范围，同时增加了对接管的技术要求的内容（见6.1.3,2018年版的6.1.3）;j）更改了钢管承插接口的表述内容（见6.1.4.1,2018年版的6.1.4.1）;k）增加了20*钢牌号的内容（见6.2）;1）增加了管体拉伸性能要求（见6.4.1、7.2）;m）更改了夏比冲击要求（见6.4.2、7.3,2018年版的6.4.2、7.3）;n）更改了导向弯曲试验弯芯直径的要求，同时增加了反弯试验（见6.4.3,2018年版的6.4.3）;o）增加了端面密封水压试验的要求（见6.5.2）;p）更改了无损方法代替水压试验的表述内容及管径范围（见6.5.4,2018年版的6.5.4）;q）增加了对接钢管静水压试验的要求（见6.5.5）;r）更改了X射线检测的验收标准的要求（见6.8.2.1,2018年版的6.8.2.1）;s）更改了超声检测的范围（见6.8.3,2018年版的6.8.3）;t）更改了焊缝余高的要求（见6.9.3,2018年版的6.9.3）;u）更改了错边的要求（见6.9.4,2018年版的6.9.4）;V）更改了补焊焊缝长度的要求（见6.12.3,2018年版的6.12.3）;w）更改了焊接接头拉伸试验批及频次的内容（见8.3,2,2018年版的8.3.1）;X）更改了导向弯曲试验批定义及复验的内容（见8.5,2018年版的8.5）。请注意木文件的某些内容可能涉及专利。木文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由石油工业标准化技术委员会石油管材专业标准化技术委员会提出并归口。本文件起草单位：宝鸡石油钢管有限责任公司、中油国家石油天然气管材工程技术研究中心有限公司、华油钢管有限公司、资阳石油钢管有限公司、内蒙古君诚兴业管道有限责任公司、辽河石油勘探局有限公司物资分公司、宝鸡钢管克拉玛依有限公司。本文件主要起草人：付宏强、张锦刚、薛磊红、毕宗岳、牛辉、李汝江、刘云、刘成坤、田均平、祝少华、郭凤勇、李瀚涛、王晓颖、席少鹏、王一岑、刘耀民、陈玉枝、高霞、张超、孙少卿。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：1983年首次发布为布为50371983,1992年第一次修订，2000年第二次修订，2012年第三次修订，2018年第四次修订；本次为第五次修订。普通流体输送管道用埋弧焊钢管1范围本文件规定了普通流体输送管道用埋弧焊钢管（包括直缝埋弧焊钢管和螺旋缝埋弧焊钢管，以下简称“钢管”）的尺寸、外形、质量、技术要求、检验和试验方法、检验规则、涂层、标志和质量证明书等内容。本文件适用于水、空气、采暖蒸汽等普通流体输送管道用钢管，也适用于具有类似要求的其他流体输送管道用钢管。本文件也适用于输水工程（长距离引水、市政给排水及农业灌溉管道工程等）用承插式接口管道用钢管。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T222钢的成品化学成分允许偏差GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GBZT229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T241金属管液压试验方法GBfT699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T2651金属材料焊缝破坏性试验横向拉伸试验GB/T2653焊接接头弯曲试验方法GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证GB/T9711石油天然气工业管线输送系统用钢管GB/T13295水及燃气用球墨铸铁管、管件和附件GB/T14164石油天然气输送管用热轧宽钢带GB/T17219生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准GB/T21237石油天然气输送管用宽厚钢板GB/T21835焊接钢管尺寸及单位长度重量GB/T23901.1无损检测射线照相检测图像质量第1部分：丝型像质计像质值的测定GB/T40385钢管无损检测焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检测GB/T40791钢管无损检测焊接钢管焊缝缺欠的射线检测TSO10893-8钢管无损检测第8部分：无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超声波检测(NondestructivetestingofsteeltubesPart8:Automatedultrasonictestingofseamlessandweldedsteeltubesforthedetectionoflaminarimperfections)ISO10893-11钢管无损检测第11部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声波检测(NOn-destructivetestingofsteeltubesPart1IrAutomatedultrasonictestingoftheweldseamofweldedsteeltubesforthedetectionoflongitudinaland/ortransverseimperfections)3皿GB/T13295界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1钢管承插柔性接口spigotgasketflexiblejointforsteelpipe通过在钢管承口或插口处放入橡胶密封圈，然后施力将管端插入，形成一个能适应一定范围水压和位移的封闭管道的连接接口。3.2一体成型承插接口integratedformingsocket/plugjoint采用扩胀成型或辑压成型工艺，直接在钢管端口加工成承口/插口的管道连接接口。3.3焊接成型承插接口weldingformingsocket/plugjoint采用搭接焊技术，将承口或插口焊接于钢管端口形成管道连接接口。4符号下列符号适用于本文件。D钢管公称外径，单位为亳米(mm);H焊缝余高，单位为毫米(mm);1.单根钢管长度，单位为亳米(mm);M钢管单位长度质量，单位为千克每米(kg/m);P静水压试验压力，单位为兆帕(MPa)S静水压试验环向应力，单位为兆帕(MPa);t钢管公称壁厚，单位为毫米(mm)o5尺寸、外形及质量5.1 外径和壁厚5.1.1 1钢管公称外径应不小于219mm,公称壁厚125.2mm。钢管公称外径和公称壁厚应符合GB/T21835的相关要求。经供需双方协商，也可选用其他外径和壁厚。5.1.2 钢管外径偏差应符合表1的要求。宜采用周长法使用钢卷尺测量外径，也可使用环规、卡规、卡尺或光学测量仪器测量直径。对于外径不小于508mm的钢管，有争议时，应采用钢卷尺进行仲裁。对于所有规格的钢管，11的取值宜为3.14。注：钢管夕K至为在任一圆周平面的钢管周长除以打。5.1.3 钢管壁厚偏差应符合表2的要求。可采用壁厚千分尺或其他具有相应精度的无损检测装置测量，发生争议时应以壁厚千分尺的测量结果为准。表1钢管外径偏差单位为亳米公称外径D允许扁差管体管端'219610±1.00%D±0.75%D或±2.5,取较小值>610-1422±0.75%D±0.50%D或±3.5,取较小值>1422除另有协议外，±0.50%D除另有协议外，±0.30%D钢管外径偏差换算为周长后，可修约到最邻近的ImnU管端为距钢管端部100mm范围内的钢管。*2钢管壁厚偏差单位为本米公称壁厚t5.215.0>15.0偏差±10.0%t±1.55.2长度5.2.1 钢管通常长度为6m12m。经购方与制造商协商，可供应其他长度的钢管。注：直缝埋弧焊钢管最大长度由制管用钢板的长度确定，螺旋缝埋弧焊钢管最大长度受制造商场所和运输工具限制。5.2.2钢管定尺长度应在通常长度范围内，定尺钢管长度的极限偏差为±50Omm。经购方与制造商协商，可供应更严极限偏差的精定尺钢管。5.3 不圆度在交货状态下测量管端不圆度，如双方协议，也可在带支撑交货状态下测量。除另有协议外，在管端100mm长度范围内，对于DW1422mm,钢管不圆度应不大于2%D;对于D>1422mm,不圆度应不大于1.5%D°采用能够测量最大和最小外径的卡尺、杆规或其他测量工具测量。注：不圆度是钢管同横截面上径向夕傕的不等程度。不圆度通常以钢管在同横截面上最大实测外径与最小实测外径的差值，相对于外径（公称外径或实测外径平均值）的百分比表示。5.4 <钢管全长相对于直线的总偏离不应大于0.0021.（即0.2%1.）°可按图1要求，从钢管侧表面平行于钢管轴线从一端至另端拉一根细线或细钢丝，测量拉紧的线或丝至钢管侧表面的最大距离。在每个管端1.5m长度范围内的钢管相对于直线的局部偏离应不大于3.2mm,如图2所示。5.5 管端5.5.1 喇按本文件交货的钢管可为平端钢管或承插接口钢管。平端钢管应符合5.5.2的规定。钢管承插柔性接口可在管端直接成型，管端其他要求应符合制造商与购方的协议。标引序号说明：1拉紧的线或钢丝2钢管。图1钢管全长直度渊单位为亳米标引序号说明:1直线；2钢管。图2端部量5.5.2平端5. 5.2.1管端切斜定义为钢管端面的垂直程度。切斜量通过测量钢管端面与管端臂之间的最大间隙获得。切斜量不应超过以下规定：D<813nm钢管，切斜极限偏差为1.6mm;D813mm钢管，切斜极限偏差为3.0mm。5.5.2.2对于外径不小于61Omm钢管，应对距离管端至少610mm范国的管段测量管端切斜。5.5.2.3对外径小于61Omm的管,出制j；时某一长度段（距离管端）测量管端切斜，该管段长度应介于61Omm和该钢管直径之间。5.5.2.4管端切斜可采用直角仪（图3所示）或其他被证实能正确测量切斜的设备进行测量。采用固定直角仪测量切斜时，管体臂的长度至少应为5.5.2.2或5.5.2.3或305mm中的最大数值。管端臂长度至少应为被测钢管外径数值。5.5.2,51>5.2mm的平端钢管管端应加工焊接坡口。坡口角度为30°,钝边为1.6mm±O.8mm°以钢管轴线的垂线为基准测量坡口角。5.5.2.6经购方与制造商协商，钢管可以其他角度的坡口或以平头交货。标引序号说明:1钢管：2管体臂：3管端臂。图3采用固定直角仪示意图5.6触叫5.6.1钢管单位长度质量应按公式(1)计结:M=002466(D-i)t(D5.6.2钢管既可按理论质量交货，也可按实际质量交货交货方式由供需双方协商，并在合同中注明。按理论质量交货时，理论质量为钢管长度与钢管单位长度质量M的乘积。按实际质量交货时，单根钢管实际质量和理论质M的偏差不应超过-5%+10机质量大于18r的钢管批实际质量和理论质量的偏差不应超过-3.5%,6技术要求6.1 制造方法6.1.1 钢管成型钢管采用热轧钢带/板做原料，经常温成型，并采用自动理弧焊法终焊)将对缝焊接在一起。内、外埋弧焊缝各不少于一道。6.1.2 钢带对头焊Sl6.1.2.1 螺旋缝埋弧焊钢管正可存在钢出对头焊缝。除另有协议外，钢带对头焊缝与管端的距离不应小：300mm.或彳仅花头焊缝位于管端，钢带对4之间的环向间隔不应小于150mm。钢带对头内、外焊缝应各不少J一道C6.1.2.2 钢带对头焊缝的余高可焊缝表面不应低于钢带原始表面。6.1.3 对接管6.1.3.1可将同管型、同一规格、同-钢级的2段或3段短管对焊成为一根钢管，短管的长度不应小于1.5m。应协议确定对接管所占比例。6.1.3.2对接环向焊缝两侧的钢管焊缝应错开，螺旋焊缝环向距离不应小于150mm。直焊缝环向间隔应为50mm200mm。6.1.3.3对接环向焊缝应采用埋弧自动焊、气体保护焊等填充金属焊接方法焊接。6.1.3.4对接管及钢管对接焊缝应符合本文件的要求。41.4钢管承插柔雌口6.1.4.1钢管承插柔性接口的成型方法包括一体成型承插接口（扩胀或辐压）、焊接成型承插接口等。一体成型承插接口和焊接成型承插接口的密封形式有单胶圈密封和双胶圈密封，密封胶圈有T型胶圈、A型胶圈、。型胶圈等。a1.4.2承插柔性接口钢管的焊接材料及橡胶密封圈应符合双方协议要求。6.1.4.3用于输送饮用水的钢管除符合本文件要求外，还应符合GB/T17219的相关要求。6.2做钢管选用GB/T699中的20*,GBT700中的QI95、Q215和Q235钢材焊制，或选用GB/T1591或GB/T14164、GB/T21237等文件中的其他焊接性良好的钢材。给排水工程承插柔性接口钢管的钢级不应低于Q235。&3化学成分制管用钢材的化学成分应符合6.2规定的钢带/板标准的要求，产品分析允许偏差应符合GB"222的相关规定。6.4 力学性能6.4.1 拉伸性能钢管应进行拉伸试验。管体的拉伸性能不应小于6.2中材料的性能。焊接接头的抗拉强度不应小于6.2中相应钢带/板标准规定抗拉强度的最小值。642M订货合同规定时，钢管应进行夏比冲击试验，试验温度和性能指标要求应符合合同规定。643导向弯曲应进行正面导向弯曲试验。用户有要求时，应进行反弯试验。试样应从钢管上垂直焊缝（包括直缝钢管的焊缝、螺旋缝钢管的螺旋焊缝和钢管对接焊缝）截取，焊缝位于试样的中间，试样上不应有补焊焊缝，焊缝余高应去除。试样弯曲180°,弯芯直径应不大于钢管公称壁厚的8倍。试验过程中出现在试样边缘且长度小于6.4mm的裂纹不应作为拒收依据。试验后，应符合如下规定：a）试样不应完全断裂；b）试样上焊缝金属中不应出现长度大于3.2mm的裂纹或破裂，不考虑深度；c）母材、热影响区或熔合线上不应出现长度大于3.2mm的裂纹或深度大于壁厚10%的裂纹或破裂。6.5 除水压试验6.5.1 每根钢管应由制造商进行静水压试验，试验压力不应低于6.5.2的规定，试验过程中应无渗漏现象。6.5.2钢管静水压试验压力应按公式计算。计算结果精确到0.1MPa。p=2StD(2)式中S等于表3所示百分数与钢管规定最小屈服强度的乘积。如果在静水压试验中采用了产生轴向压应力的端面密封堵头，当规定试验压力产生的环向应力大于规定最小屈服强度的80%时，应按GB/T9711的相关规定执行。注：静水压试验的试验压力是指钢管生产工艺检查压力，并非为管道设计提供依据。6.5.3D<508mm的钢管的静水压试验压力稳压时间不应少于5s,D508mm的钢管稳压时间不应少于10s。6.5.4除另有协议外，对于D>1422mm的钢管，可采用对焊缝全长进行超声检测或射线检测的方法代替静水压试验，并符合6.8的规定。6. 5.5如果用来焊制对接钢管的管段在对接前已成功通过静水压试验，经协议，对接钢管可不进行静水压试验。6.6 钢管承插式柔性接口的密封性型式试验钢管承插式柔性接口应进行密封性型式试验，并符合购方与制造商的协议要求。注：密封性型式试验为设计验证试验，承插式钢管的型式试验是对接口设计方案所达到的密封性的验证试验。表3用于确定S的规定最小屈服强度百分数钢管最小屈服强度MPa规定外径Dmm确定S的规定最小屈服强度百分数%21022196023527560*>29080试验压力不宜大于19.OMPao试验压力不宜大于20.5MPao6.7 焊接接头酸蚀检查在钢管生产过程中应进行螺旋焊缝或直焊缝焊接接头断口磨片酸蚀检查。焊缝不应有未熔合、未焊透及目视可见的裂纹缺陷。6.8 无损检测6.8.1 无损检测方法应采用超声检测或X射线检测对焊缝进行抽检。合同未规定时，由制造商任选其中一种无损检测方法。还应采用超声波方法对管端的分层夹杂进行抽检。6.8.2 焊缱无损检测验收极限采用X射线检测时，焊缝应无裂纹、未熔合及未焊透缺陷。X射线检测的焊接缺陷包括圆形缺陷、条形缺陷、根部内凹和根部咬边，其验收要求如下。a）圆形缺陷：1）长宽比不大于3的缺陷定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有“尾巴”（在测定尺寸时应包括尾部）等不规则的形状，包括气孔、夹渣和加鸨。2）圆形缺陷用评定区进行评定，评定区域的大小见表4。评定区应选在缺陷最严重的部位。3）评定圆形缺陷时，应将缺陷尺寸按表5换算成缺陷点数。4）不计点数的缺陷尺寸见表6。5）当缺陷与评定区边界线相接时，应把它划入该评定区内计算点数。6）圆形缺陷的要求见表力«4缺陷评定区单位为亳米评定厚度T2525»00评定区尺寸10X1010X30*5缺陷点数换算表缺陷长径mm1>2>3>34>4-668>8点数1236101525表6不计点数的缺陷尺寸单位为亳米评定厚度?缺陷长径250.525500.7>50二.4%T表7圆形缺陷评定区11xnXnn10X10IOX2010X30评定厚度Tnun1OO15-250>50-100>100允许最大缺陷点数61218243036b）条形缺陷：1）长宽比大于3的气孔、夹渣和夹筲定义为条形缺陷；2）条形缺陷的要求见表8。c）根部内凹和根部咬边：钢管根部内凹缺陷和根部咬边的要求见表9。表8条形缺陷单位为亳米评定厚度T单个条形缺陷长度条形缺陷总长T96在平行于焊缝轴线的任意直线上，相邻两缺陷间距均不超过31.的任何一组缺陷，其累计长度在6T焊缝长度内不超过T9<T<459T>4530注：本表中1.为该组缺陷中最长者的长度。表9根部内凹和根部咬边缺陷根部内凹的深度长度inn占壁厚的百分数%深皮mnW253不限&az2颉僦采用超声检测时，焊缝质量应不低于ISO10893-11中刻槽深度与公称壁厚比为10%对应信号的验收等级要求。6.8.3 管端超声无损检测及验收极限钢管管端25mm宽度区城内应按照ISOK)893-8的规定进行超声波检测，以确认该区域内不存在环向尺寸大于6.4mm的分层或夹杂。检测频次同8.706.9 外观质量6.9.1 钢管表面质钢管表面不应有裂缝、结疤、折叠，以及其他深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。对无法判明深度的缺陷，应采用修磨法完全清除缺陷后则量剩余壁厚。扩胀成型承插口表面应光滑，不应有裂纹、褶皱及豁口等缺陷。6.9.2 摔坑钢管管壁上不应有深度超过6.4mm的排玩。挥坑长度在任何方间不应大于0.5D0凹陷部分带有尖锐划伤时，凹陷深度不应超过3.2mm。当凹陷部分带有尖锐划伤时应将尖锐划伤磨去，但磨后的凹坑深度、长度应符合上述规定，修磨处剩余壁厚也应符合相应要求。注：摔坑深度是指凹陷处最低点与钢管原始轮廓延伸部分之间的距离。6.9.3 焊缝余高6.9.3.1 钢管焊缝余高应符合表10的要求，焊缝高度超过规定时可进行修磨。6. 9.3.2对于平端钢管管端，根据需要，可将距管端至少100mm长度的内焊缝磨平。对于承插钢管管端，承口内焊缝和插口外焊缝应打磨平整，且打磨长度大于承插深度。表10焊缝余高单位为毫米钢管公称壁厚1焊缝余高H13.03.2>13.03.569.4错边对于tW13.0mm的钢管，错边（焊缝两侧钢带/板边缘的径向错位）不应大于1.6mm;对于1>13.Omn的钢管，错边不应大于O.125r,最大不超过2.5mm。695焊偏只要无损检测的结果表明焊缝完全焊透和熔合，焊偏不应成为拒收的理由。69.6焊缝缺陷和缺欠6.9.6.1 焊缝不应有裂纹、断弧、烧穿和弧坑等缺陷。焊缝外形应均匀平整，过渡平缓。6.9.6.2 钢管上可存在下列尺寸的咬边：一最大深度不超过0.6mm的任意长度的焊缝咬边：一最大深度不超过O.8mm且不超过钢管公称壁厚的12.5%,最大长度为钢管公称壁厚一半的咬边最多允许两处。6.9.6.3 超过6.9.6.2规定的焊缝咬边（缺陷）应采用下列方法处理：深度不超过08mm且不超过钢管公称壁厚的12.5%咬边应修磨；一深度超过0.8mm,或大于钢管公称壁厚的12.5%咬边应按6.11.2b）中任一方法处置。6.10 其他衰面缺陷和缺欠外观检查发现的其他表面缺陷和缺欠应按照如下方法进行处置：深度不大于0.151.且不影响最小壁厚的缺欠准许存在，并按6.11.1处置；一深度大于0.151.且不影响最小壁厚的缺欠应视为缺陷，并按6.I1.2a）处置；影响最小壁厚的缺欠应视为缺陷，并按6.11.2b）处置。6.11 缺欠和缺陷的处6.11.1 未被判为缺陷的缺欠可不经处置保留在钢管上，也可采用修磨方法修整磨除，但剩余壁厚应在规定范围内。6.11.2 对于各类缺陷，应按下列适用方法进行处理：a）可修整缺陷应用砂轮磨除，但剩余壁厚应在规定范围内。b）不可修整缺陷应按下列任一种方法进行处置：1）按6.12的要求进行补焊；2）在允许长度范围内将有缺陷管段切除；3）判整根钢管不合格。6.12 修磨和修补要求6.12.1 修磨处应平缓地过渡到钢管原始表面。6.12.2 钢管母材和焊缝上的缺陷均可修补。修补处应彻底清理，使之符合施焊要求。可采用埋弧焊、焊条电弧焊（手工焊）法等进行补焊。6.12.3 12.3间隔小于100mm的多个焊缝缺陷应当作一个连续单个焊缝缺陷进行修补。补焊焊缝的最小长度应为50mm。对于219mmgD<508mm,一根钢管补焊焊缝总长度不应大于钢管焊缝总长的10%o对于508mmD<1422mm,一根钢管补焊焊缝总长度不应大于钢管焊缝总长的15%。对于D1422mm,一根钢管补焊焊缝总长度不应大于钢管焊缝总长的20%。钢带对接的焊缝补焊不应计算在补焊焊缝长度之内。6.12.4 应对补焊焊缝进行修磨，修磨后的补焊焊缝应平缓过渡到钢管原始表面。母材补焊修磨后的高度不应大于1.5mmo6.12.5 修补后的钢管应按6.5进行静水压试验，并按6.8进行无损检测。7检验和试验方法7.1 化学分析7.1.1 化学分析用试样可从成品钢管或钢带/板上截取。在钢带/板上取样时，取样方法应符合钢带/板标准的取样规定；从钢管上取样时，取样位置至焊缝的距离不应小于相邻螺旋焊缝间距的四分之一，或者约处于距直焊缝90°处。7.1.2 化学成分分析应按GB/T4336或GB"223的相关部分规定进行。如有争议，应以湿法分析结果为准。7.2 拉伸试验7.2.1 钢管管体应按GB/T228.1进行拉伸试验。7.2.2 焊接接头拉伸试样应垂直于焊缝截取。焊缝应位于试样的中部，且应符合图4的要求，焊缝余高应去除。可在常温下将试样压平。7.2.3 2.3除本文件另有规定外，焊接接头拉伸试验应按GB/T2651的要求进行，试验温度为230C±5（或常温）。7.3 冲击试验应按GB/T229进行冲击试验。取样数量和位置应按GB/T9711的相关规定执行。7.4 导向弯曲试验应按GB/T2653进行导向弯曲试验。7.5 静水压试验应按GB“241进行静水压试验。7.6 焊接接头酸蚀检查7.6.1 螺旋焊缝和直焊缝焊接接头断口酸蚀检查应在焊缝完成后尽快截取、检查。7.6.2酸蚀试样应采用气割法从钢管管端截取。酸蚀面应进行磨削加工，磨削面在酸蚀后应能清晰地标引序号说明；ag一钢管或钢带/板原壁厚；bo-Z平行长度部分宽度，可选取38mm和25mm;Io标距长度，为50mm;1平行长度，为57mm;r20mm-30mm。图4拉伸试样尺寸7.7无损检测7.7.1X射线检测检测方法应符合附录A或其他与附录A相当的标准的规定。7. 7.2超声检测7.1 .2.1焊缝超声检测应符合ISO10893TI的规定。7.2 .2.2管端25mm宽度区域的超声检测应符合ISO10893-8的规定。8检验规则7.3 表面和尺寸检验应逐根检查钢管表面质量。每工作班开始及每10根至少应随机抽取一根钢管进行尺寸及外形测量。如发现任一根钢管尺寸或外形超过允许偏差，则应对该钢管前和后的所有钢管顺序进行检验，直至连续3根钢管尺寸和外形在允许偏差范围内。7.4 母材化学成分8. 2.1每一熔炼炉的钢管或钢带/板应抽取一个试样进行化学分析。8. 2.2如果代表一个熔炼炉的钢管或钢带/板的试验结果不合格，应从该熔炼炉未检验的钢管或钢带/板中抽取两个试验进行复验，如果复验试验结果合格，则除初验不合格的钢管或钢带/板外，该熔炼炉钢管或钢带/板可判合格；如果复验试验中有一个或两个试验结果不合格，则应对该熔炼炉未检验的钢管或钢带/板逐个进行试验。8.3拉伸试验8.3.1管体拉伸试验的取样数量和位置应符合GB/T9711的相关规定。8.3.2焊接接头拉伸试验应从同一制造工艺、同一钢级、同一规格不多于表11所列数量的钢管中，抽一根钢管取一个试样进行拉伸试验。8.3.3如果代表一批钢管的拉伸试验结果不合格，可从同批钢管中另抽取两根钢管，每根钢管各取一个试样进行复验；如果复验结果均合格，则除初始取样不合格的钢管外，该批钢管可判合格；如果复验试样中有一个试样或两个试样试验结果不合格，应对该批未检验的钢管逐根取样试验。表11试验频次序号公称外径Dmm试验批数量及频次1219323.9不超过200根钢管为一试验批，每批一次2>323.9-1422不超过100根钢管为一试验批，每批一次3>1422除另有协议外，不超过100根钢管为一试验批，每批一次注：钢带对头焊缝及管管对接焊缝试验批为含对头焊缝或对接焊缝且不超过上述数量的钢管批。8.4 Xti½冲击试验批次应符合合同要求。8.5 导向弯曲试验1 .5.1导向弯曲试验批定义为同一制造工艺、同一钢级、同一规格的钢管组成，试验批数量及频次应符合表11的要求，每试验批一次。8 .5.2如果试样不符合规定要求，制造商可选择在同一试验批加取的两根钢管上截取试样进行复验。如果这些试样符合规定要求，除初始选取的样管外，该试验批的所有钢管应为可接收的。如果任一复验试样不符合规定要求，制造商可选择对该试验批剩余钢管逐根取样进行试验。对于任一不合格管，制造商也可采用在同端返切并加取两倍试样的方法进行复验。如果加取试样均符合原试验要求，则接收该根钢管。不应再次返切和复验。复验用试样应按照7.4的要求截取。8.6 焊接接头酸蚀检查首次生产及钢管生产工艺参数调整时，应连续在2根钢管上各取一个试样做酸蚀检查。如果第2根钢管检查结果不合格，则以后的钢管应逐根取样进行检验，直到合格为止。8.7 无损检测每工作班开始生产及钢管生产工艺参数调整时，应对首根钢管的埋弧焊缝全长和管端进行无损检测，正常生产时至少每10根钢管中抽2根钢管对埋弧焊缝全长和管端进行无损检测。钢带对头焊缝、管管对接焊缝和补焊焊缝应进行焊缝全长无损检测。8.8 、标志和质证明书9.1 涂层钢管应以光管（不涂层）方式交货。如果购方要求钢管外表面带临时性涂层交货，购方应在订货合同中注明。如果购方要求内外壁防腐涂层时，应在订货合同中规定并符合有关标准要求。9.2 标志9.21 1三钢管标志位置应符合如下规定：D<406.4mm钢管应从外表面距管端450mm750mm处开始，沿钢管轴向，D>406.4mm钢管应从内表面距管端不小于15Omm处，沿钢管圆周方向。按9.2.2所述内容和顺序，采用模版漆印或自动喷印方法做标志。9.22 2标志内容和顺序标志内容和顺序如下：a）制造商名称或标识；b）本文件编号；C）钢管公称外径，单位为毫米（mm）;d）钢管公称壁厚，单位为亳米（mm）;e）钢管长度，单位为毫米（mm）;f）钢牌号（钢级）；g）年号及管号（生产年号后两位数字后接“#"，并加钢管顺序号）；h）适用时，承插式涂层钢管插口部位的深度，单位为毫米（mm）;i）制造商或购方认为有必要标明的其他内容。示例：普通流体输送管道用埋弧焊钢管，制造商标识AB,执行标准为SY/T50372023,公称外径711mm,公称壁厚8mm,长度11500mm,钢牌号Q235B,生产年份2023年，钢管顺序号214501。ABSY/T50372023711X8X11500Q235B23tt2145019.3质证明书出厂的钢管应由制造商提供质量证明书，证明所提供的钢管符合本文件的要求。质量证明书应注明下列内容：a）制造商名称：b）购方名称；c）合同号；d）本文件编号；e）产品名称及规格，适用时，应注明钢管管端类型为承插式；f）钢管根数和质量；g）钢带/板熔炼炉号及牌号；h）标准规定或合同补充的各种试验结果；i）发运编号；j）发货记录；k）质量检验部门印记；D制造商认为有必要标明的其他内容。附录A（规范性）X射线检测A.1人员资质A.1.1进行X射线检测的人员，应按GB/T9445或相当标准进行相应培训、考核，并持有相应考核机构颁发的资格证书。A.1.2未按评定过的方法从事X射线检测超过一年的检验人员，应按原方法重新认定。A.2检测要求A.2.1应按GB/T40385或GB/T40791或相当标准的要求进行X射线检测。A.2.2冷扩径钢管的焊缝X射线检测应在冷扩径之后进行。A.3X射线检验设备A.3.1应采用X射线实时成像技术对焊缝进行检测。检验灵敏度见表A.1。A.3.2应对X射线动态检验过程中发现的可疑位置和钢管管端采用计算机抓图或对钢管管端进行射线拍片检测，抓图或拍片长度至少为200mm焊缝长度。抓图或拍片检测时焊缝上应放置像质计，检验灵敏度见表A.2。A.3.3也可采用X射线数字成像技术对焊缝进行无损检测，但检测灵敏度不应低于A.3.I和A.3.2的要求。A.4丝型像质计A.4.1如果使用ISO丝型像质计，则应为GB/T23901.1规定的WIFE、W6FE或WloFE,适用于各种焊缝厚度的丝型像质计基本线径见表A.1和表A.2oA.4.2所采用的丝型像质计应横跨焊缝放置在代表完整余高的原焊缝上，且应包含两种基本线径，一种线径由包括完整焊缝余高的焊缝厚度确定，另一种线径由母材厚度确定。A.5设备校准A.5.1在工作速度下（检验速度不大于4.5mmin）进行动态检验时，应使用像质计校验灵敏度和检测工艺的适用性，且每工作班至少应校验一次。注：当检验者在焊缝上能清晰看见使用的像质计基本金属丝时，即达到了合适的清晰度和灵敏度。A.5.2用像质计对检验设备进行初次调整时，钢管可处于静止状态。表A.1X射线实时成像检测用ISO丝型像质计焊缝厚度mm基本线径nunFE金属丝系列金属丝号码80.32WlO-Wl6或W6W1211>8110.40WIOW16或W6W1210>11-140.50W6-W129>14-180.63W6W128