扶壁式挡墙施工方案.doc

一、编制说明- 3 -1、编制依据- 3 -2、编制原则- 3 -二、工程概况- 4 -1、工程位置与周围环境- 4 -2、设计概况及主要工程数量- 5 -3、工程地质情况- 6 -4、地下管线状况- 7 -三、施工进度计划- 8 -四、施工方案、工艺及方法- 9 -1、总体施工方案- 9 -2、施工准备- 10 -3、施工工艺和方法- 11 -4、检查方法及质量验收标准- 21 -5、脚手架搭设- 26 -6、脚手架拆除- 28 -五、资源配置计划- 29 -1、设备配置计划- 29 -2、人力资源配置计划- 30 -3、材料计划- 30 -六、施工保证措施- 30 -1、安全保证措施- 30 -2、质量保证措施- 37 -3、雨季施工措施及防汛措施- 48 -4、危险源辨识与应急预案- 50 -5、工期保证措施- 61 -6、环水保保护措施- 62 -7、文明施工保证措施及创建文明工地规划- 63 -十四、附件- 65 -附件1 扶壁式挡墙承台模板计算书（组合式钢模板）- 65 -附件2 扶壁式挡墙墙身模板计算书（非组合式钢模板）计算书- 65 -附件3 挡墙模板设计图- 65 -附件4 扣件式脚手架计算书- 65 -一、编制说明1、编制依据（1）某某铁路CZTZH-1标段实施性性施工组织设计；（2）批准后的某某铁路综合标长沙站改造及以南（WDK0+740WDK0+000（DK0+000）DK1+440）工程施工组织设计；（3）某某铁路CZTZH-1标六工区设计图纸和地质水文勘察资料；（4）高速铁路路基工程施工技术指南铁建设2010241号；（5）高速铁路路基工程施工质量验收标准TB10751-2010；（6）铁路工程基本作业施工安全技术规程TB 10301-2009、J944-2009；（7）铁路路基工程施工安全技术规程TB10302-2009 ；（8）铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号；（9）铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010；（10）铁路工程基桩检测技术规程TB10218-2008；（11）长株潭综合标六工区路基工程设计图纸和设计资料；（12）业主、监理单位对工程的总体工期、质量、安全、环保等有关要求；（13）铁路总公司现行有关既有线安全施工规则；（14）其他相关施工规范等国家、铁路总公司现行设计施工规范、验收标准及暂行规定；（15）现场踏勘和调查所得到的相关资料；（16）本工程所涉及的国家铁路总公司和湖南省有关政策和法律、法规，特别是既有线施工、环境保护、水土保持方面的政策、法规和安全规程；（17）现行铁路施工、材料、机具设备等定额；（18）承发包合同、招投标文件；（19）我单位管理人员的组成、机械设备、各类技术人员配备、施工实践经验、施工队伍能力及铁路客运专线路基施工等技术储备。2、编制原则（1）安全第一的原则始终按照“关注风险、措施可靠、安全可控”的原则确定施工方案。工程施工中对临时用电等重点安全部位和施工作业制定针对性的技术方案及措施，并在施工中紧抓落实，确保在安全万无一失的前提下组织施工。(2)技术可靠原则根据本工程特点，借鉴其他单位路基等工程设计、施工和管理的成熟技术，结合我单位在其它类似工程施工的成功经验的基础上，选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案进行施工，确保工程安全、优质、按期建成。(3)质量保证的原则加强领导，强化管理，严格执行ISO9001标准，建立完整的质量管理体系和控制程序，明确工程质量方针、目标，制定切实可行、有效的工程质量保证措施，施工过程严格进行质量管理与控制，确保工程质量目标的实现。 (4)确保工期的原则根据建设单位对本工程的工期要求，编制科学、合理、周密的施工组织方案，调配充足的配套施工资源，合理安排进度，抓好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足建设单位要求。 (5)科学配置的原则根据本工程的工程量大小及各项管理目标的要求，在施工组织上实行科学配置，选派有丰富施工经验的管理人员、技术人员及专业化施工队伍，投入先进、精良的施工设备，做到人、财、物、设备的科学合理配置。(6)以人为本原则建立、健全消防、安全、保卫、卫生、健康体系，以人为本，维护和保障施工人员的安全与健康。建立职业健康安全管理体系和控制程序并严格执行，保证职工和施工人员的职业健康和施工安全。(7)注重环保原则建设“绿色工地”，实施“环保施工”。在施工场地的布置、施工机械的配备、施工方案的选择方面与环保要求相结合，确保施工过程对周边环境产生尽可能小的影响。(8)风险可控原则根据我单位的施工经验，结合本工程的实际情况，对工程的施工风险进行辨识、分析、评估，制动措施，加强风险管理控制，减小风险发生的概率，制定安全应急预案，减小风险发生时造成的损害。二、工程概况1、工程位置与周围环境本工点位于人民路中桥暮云台南侧，紧邻暮云台，位于京广货运线与客运线之间，距离京广货运线20米，距离客运线85米。2、设计概况及主要工程数量扶壁式挡墙位于人民路以南雨花区，起止里程为DK1+034.46DK1+094.46，全长60m，分为6段，每段由桩基、承台和墙身组成。每段挡墙设置4根1.0m孔径、桩长12m的桩基，承台为矩形承台，长×宽×高=10m×5.5m×1.5m，墙身截面为矩形，有2中尺寸类型，长×宽×高=10m×0.8m×5.8m（4段）、长×宽×高=10m×0.8m×4.5m（2段），每段挡墙设置3处扶壁肋，扶壁肋断面为三角形，结构尺寸：长×宽×高=3.5m×1m×5.8m(4组，每段一组，每组3个)、长×宽×高=3.5m×1m×4.5m(2组)。挡墙结构尺寸图和断面图如图2.2.1和图2.2.2。扶壁式挡墙主要工程量见表2.2.1表2.1.1 扶壁式挡墙主要工程数量表桩基承台墙身扶肋桩数（根）桩径（m）桩长（m）混凝土（m3）长×宽×高（m）混凝土（m3）长×高×厚（m）混凝土（m3）高×厚（m）混凝土（m3）2411224560×5.5×1.549560×4.5（5.8）×0.82574.5（5.8）×1174图2.2.1 施工平面布置图图2.2.1 扶壁式挡墙结构尺寸和大样图图2.2.2 扶壁式挡墙正面图3、工程地质情况3.1、地形地貌湘江流域冲击阶地，地势平坦开阔，相对高差515m，位于城市内，建筑物林立，位于大市场内，人流量极大，交通较为便利。3.2、工程地质（1）0人工填筑土（Q4ml）：。（5）1-1粉质黏土（Q2al+pl）：流塑软塑，0=100KPa。（5）1-2粉质黏土（Q2al+pl）：硬塑，0=180KPa。（5）2-1粉土（Q2al+pl）：中密，潮湿饱和，0=80KPa。（5）4-3细岩（Q2al+pl）：中密，饱和，0=150KPa。（5）7-2细圆砾土（Q2al+pl）：中密，饱和，0=350KPa。（7）1-2泥质粉砂岩（K2）：强风华，0=350KPa。（7）1-3泥质粉砂岩（K2）：弱风华，0=450KPa。3.3、水文地质地表水不发育，地下水主要为孔隙水，砂类土及卵、砾石土为含水层，补给来源为大气降水，地表水及地下水均无侵蚀性。4、地下管线状况DK1+039.18DK1+094段挡墙下主要是为东西向和南北向管线、管道。详见图2.4.1和表2.4.1。图2.4.1 扶壁式挡墙地下管网布置图表2.4.1人民路框架桥管线统计表名称管线名称规格型号根数埋深（m）影响范围走向及位置人民路中桥泵站污水管道120mm钢筋混凝土涵管11.52东侧桩基南北走向十四局电缆D600钢管10.40.6东侧桩基南北走向泵站电缆电力电缆10.40.6西侧桩基南北走向供电段通讯电缆通讯电缆20.40.6横穿挡墙东西走向三、施工进度计划3.1、根据工程设计、整体施工计划及场地特点，本工程可分以下几个主要阶段进行施工，见表3.1.1：表3.1.1 主要工序计划施工节点表序号项目名称开始时间完成时间备注1路基支挡工程1、扶壁式挡墙2014年7月31日2014年9月20日桩基2014年7月31日2014年8月7日承台2014年8月8日2014年8月31日墙身2014年8月12日2014年9月4日3.2、各分项工程主要进度指标及进度计划主要工序进度指标见表3.2.1表3.2.1 主要进度指标表 施工工序数量进度指标工期备注桩基24根3根/d8天承台10组1组/2d24天墙身10组1组/2d24天3.3、关键线路本段扶壁式挡墙工程关键线路为桩基施工，关键线路如图3.3.1所示。表3.3.1 关键线路图四、施工方案、工艺及方法1、总体施工方案1.1、施工顺序根据本工程的实际情况，准备分如下顺序组织施工：第一步：桩基施工，检桩。第二步：基坑开挖，施工垫层。第三步：承台钢筋绑扎、模板安装、浇筑混凝土、养护、等强。第四步：墙身和扶肋钢筋绑扎、模板安装、浇筑混凝土、养护、等强。第五步：挡墙沉降缝（伸缩缝）施做。第六步：竣工验收。1.2、施工方案概述1.2.1、桩基施工：按照旋挖桩施工艺组织施工挡墙下桩基，并凿除桩头，进行桩基检测。1.2.2、基坑开挖：基坑采用1：0.5放坡开挖，开挖时分每节10米进行开挖。1.2.3、地基处理：挡墙承台下设30cm厚碎石垫层，底部设10cm厚C15混凝土找平层。1.2.4、混凝土浇筑：按照设计文件要求，挡墙墙身和扶肋混凝土现场一次浇筑完成，墙身高5.8m每节（10m长）最大方量为76.4m3；墙身高4.5m每节（10m长）最大方量为60m3。1.2.5、基坑回填：DK1+034.46DK1+045段挡墙前基坑采用C25混凝土回填（挡墙后基坑采用黏土回填夯实），其余段落基坑回填采用黏土回填夯实。1.3、承台模板设计及安装承台模板制作所有材质均采用不低于Q235-A性能要求，墩身为规则的矩形，模板尺寸统一为1.2m×1.5m，模板面板采用厚度4mm钢板，侧模板由5cm×2.75mm扁钢及10#槽钢组成的竖向及水平楞夹牢，横竖向钢楞间距为600mm；法兰采用5cm×4mm扁钢与面板一次加工成型。承台模板采用对拉杆加固，拉杆采用16螺纹钢，螺栓采用M16型螺栓，拉杆间距0.5m（横向）×0.6m（横向）竖向，对拉螺杆采用双螺帽固定，再用3形26型蝶型扣件将螺杆固定在模板外侧的双拼48钢管上。图4.1.1 承台模板加固示意图1.4、墙身、扶肋模板设计于安装墙身、扶肋模板均为1.8cm厚竹胶板，侧模板由10cm×10cm方木组成横楞，间距30cm，由双拼48钢管组成竖楞，间距60cm，拉杆采用16螺纹钢，螺栓采用M16型螺栓，拉杆间距0.6m（横向）×0.6m（横向）竖向，对拉螺杆采用双螺帽固定，再用3形26型蝶型扣件将螺杆固定在模板外侧的双拼48钢管上。图4.1.2 墙身模板加固示意图2、施工准备2.1熟悉图纸全面熟悉设计标准、技术条件及要求，对施工图进行咨询审核，符合要求后方可用于施工。2.2测量交桩与建设单位及设计院进行了交接桩工作，请集团精测组对桩点进行复测工作。桩点复测应做好复测记录，并根据复测成果形成复测报告，将复测成果报建设单位。2.3现场调查组织施工调查，并写出调查报告。2.4设备物资准备（1）依据设计文件、工程承包合同，结合建设单位物资管理规定，分别确定甲供、甲控物资的品种、规格、数量及相应质量技术标准。（2）按照分部工程施工进度计划，确定主要物资的使用时间和进场批量，编制主要物资需求计划。（3）设物部组织开展采购前市场调查，分析当地资源分布和供求态势，做好采购前准备和市场信息收集工作，确保所有材料质量合格。（4）做好物资验收和仓储保管工作，保证物资供应满足施工需求。（5）机械设备按照表5.1.1配备齐全。2.5 试验及测量仪器试验室必须认证合格，检测仪器设备应满足质量检测项目的要求，测量仪器满足工程测量及监测要求。2.6 人员培训做好人员的培训及安全、技术交底工作。对相关施工管理、作业人员要进行集中的岗前技术培训工作，特殊工种必须持证上岗。3、施工工艺和方法3.1、技术参数（1）桩身伸入承台内的长度采用10cm（不包括垫层厚度）。（2）每条钢筋笼主筋采用24根HRB40025钢筋；箍筋采用HPB30010钢筋，桩顶以下5d范围内间距不得大于10cm，其下间距20cm；每隔2m设一道加强箍，采用HRB40016钢筋，间距不得大于2.5m；自钢筋笼顶部起，沿桩基配筋范围内每隔2m等距离配置4根HRB40022定位钢筋。（3）承台上下底板钢筋采用HRB40025钢筋，间距20cm，上下底板之间采用HPB30010钢筋连接，间距40cm。（4）墙身横竖向钢筋采用HRB40025钢筋，间距20cm，横竖向钢筋之间采用HPB30010钢筋连接，间距40cm。（5）扶肋横向钢筋采用HPB30012钢筋，间距8cm，竖向钢筋采用HPB30012钢筋，间距25cm。3.2、桩基施工3.2.1、旋挖钻孔桩施工工艺流程见图4.3.1。图4.3.1 旋挖钻孔桩施工工艺流程图（2）泥浆制备在粉质黏土、细圆砾土、泥质粉砂岩夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。（3）埋设护筒 钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。使用旋挖钻机钻孔，护筒内径应大于钻头直径约20cm，埋设的钢护筒顶面应高出施工水位或地下水位2m，并且在钻孔时护筒顶面应高出地面50cm。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。（4）钻机就位及钻孔 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，对钻机就位自检。根据施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。（5）钻孔作业应分班连续进行，不得中断，认真填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。（6）清孔钻孔完成后，用电子孔斜仪或监理工程师指定的检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆比重、含砂量、粘度和孔壁厚度等指标符合规范要求。钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度为1720s。清孔时注意事项：在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。在灌注水下混凝土前，孔底沉渣厚度保持不大于10cm。（7）钢筋笼骨架的制作安装钢筋笼在加工车间下料,采用一次制作吊装。钢筋笼主筋接头采用双面或单面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，相邻接头之间间距不小于35d并且不少于50cm。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。加工好的钢筋笼按安装要求堆存。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。钢筋骨架的保护层厚度用定位钢筋，自钢筋笼顶部起，沿桩基配筋范围内每隔2m等距离配置4根HRB40022定位钢筋。钢筋笼制作好后，用平板车运至各桩位，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。吊装完毕后在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钢筋骨架的允许偏差和检验方法见表4.4.3。钢筋笼吊装入孔后不能及时灌注混凝土时应该将钢筋笼提出孔外，重新放置时应对孔的完整性、沉渣厚度等检验项目进行检查。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差20mm，顶端高程偏差+20mm。为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复正常灌注速度。（8）导管安装 钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后，其底部距孔底有 30 50cm 的空间。（9）浇注混凝土前二次清孔高压风管吸泥清孔。以灌注水下混凝土的导管作为吸管，高压风管设在导管内。高压风管沉入导管内的入水深度至少应大于水面至出浆口高度的1.5倍，且不小于15m。开始工作时先向孔内供优质泥浆（各项指标符合规范要求），然后送风清孔。停止清孔时，应先关气后断水，以防水头损失而造成塌孔。送风量大小应严格控制。若导管直径为25厘米，则送风量需20m³/min，可采用1台20m³/min的空压机送入风管。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，否则不可马上停止送风，应先将风管或导管提升一定高度，才停止送风，以免稠浆渣将风管口堵塞。（10）灌注水下混凝土灌注混凝土测深灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面至混凝土面高度的孔深，以控制混凝土灌注厚度、导管埋深。如探测不准确，将造成灌注过厚，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。测深用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下1020cm）根据测绳所示锤的沉入深度计算混凝土灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。导管埋深控制灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在26m较好。大于6m以上时，易发生埋管事故。因此导管埋深控制的好与坏，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探混凝土面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。 水下混凝土的灌注a、 灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经验孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。b、 灌注水下混凝土采用钢导管灌注，采用导管直径为2030cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压宜为孔底静水压力的1.5倍。灌注水下混凝土的技术要求a、 首批灌注混凝土灌注灌注首批混凝土时导管底口与孔底的距离为3050cm，首批灌注混凝土的最小深度（导管底口到混凝土面的高度）1m，保证导管埋入混凝土中的深度不小于1m。灌注前对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度超过规定，可用前述的喷射法向孔底喷射35分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。b、 打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。c、 灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结。致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓，橡胶和各种工具等掉入孔中注意安全。d、 在灌注混凝土过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。e、 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。增加高度，可按孔深成孔方法，清孔方法确定，一般不宜小于0.51m。3.3、承台施工（1）基坑开挖基坑采用挖掘机开挖，人工配合，采用1：0.5放坡开挖，基坑开挖深度2m，基坑开挖宽度8.5m，场地方向分段开挖，每次开挖长10m，弃土采用自卸汽车运至指定位置。距基底20cm后采用人工开挖清理，并超挖40cm，设置30cm碎石垫层和10cm厚C15混凝土找平层。基坑四周挖流水沟，设积水井确保基坑的干燥。如有积水，用抽水泵抽出。承台基础开挖到预定的高程后，将桩头沉渣及浮浆全部凿除至新鲜混凝土面，并将桩顶大面修理平整，保证桩体埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台的长度符合设计要求。清理基底，测量放线进行基底碎石垫层和混凝土垫层施工。在垫层上测放承台轴线与轮廓线并在四角进行油漆标记，用粉笔标志钢筋分布线。用油漆标记墩台插筋与预埋件位置。垫层施工完毕后进行桩基础质量检测，检测合格后方可进入下道工序施工。承台开挖需注意事项：基坑开挖前，必须查明地下有无埋藏物。如有，须相关管理单位拆迁完毕后，方可进行开挖。人工挖土，多人操作时相互间应保持安全距离。基坑边周围2.0m内，不得堆放料和机具设备。（2）破桩头由人工采用风镐及砂轮机环切法进行破除。破桩头线应高于设计桩顶标高10cm，要保持钢筋的完整，桩顶基本平整、干净、桩头混凝土面骨料均匀。（3）桩基检测桩基完整性、均匀性、无侧向抗压强度采用成桩28天后的低应变检测，单桩竖向承载力采用现场荷载试验方法检测，荷载试验3根。本工程桩基采用低应变检测法检测桩基成桩质量，桩基检测施工步骤如下：沿桩一圆周等距离打磨三个平面，并在桩中心位置打磨一个平面；在桩一周围的三个平面上均匀涂抹黄油，并将探测仪器接到涂有黄油的桩基平面上；用桩基检测锤匀速锤击桩基中心平面，检测仪器进行桩基检测。（4）钢筋制作及安装钢筋加工钢筋进场后，检查进场所有钢筋的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，钢筋外观是否受损，检验合格后才收料。进场钢筋经过验收后， 按照设计图纸与规范要求由钢筋工对钢筋进行配料，钢筋工按照钢筋配料单进行下料加工并分类堆放，钢筋下料前应将钢筋调直并清理污垢。钢筋绑扎安装将桩头锚固钢筋按照设计要求调整好形状与位置。采用25钢筋设置钢筋定位框架，根据测量放出的桩基承台位置线用吊垂球的方法调整定位框架位置，使定位框架内边线与钢筋主筋外边线重合后，将定位框架固定，按照施工图纸与钢筋配料单绑扎钢筋骨架。钢筋绑扎应自下而上绑扎底板筋、焊接支撑筋、面筋，箍筋、拉勾筋绑扎呈梅花形，钢筋绑扎间距应满足设计和规范要求。根据测量位置绑扎与固定墙身和扶肋插筋。在钢筋骨架底部与四周安放于承台混凝土同级别的混凝土垫块。（3）模板安装与拆除模板安装模板安装前应对模板进行检查，对不符合标准的模板进行整形、磨光，并涂刷脱模剂。如果刷脱模剂后遇到下雨天气，用彩条布及时进行遮盖，下雨中面板雨水未干严禁刷脱模剂。面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染。模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标。模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板12mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。模板拼装完成后，采用16钢筋对穿承台，蝴蝶扣拉筋进行固定。模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，底口采用木板进行垫平、垫实，四周的缝隙先采用棉纱进行堵缝，然后在外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆。模板加固且经测量符合后，经模板工对加固情况等进行检查。模板拆除拆除模板时应保证混凝土表面及棱角不受损伤。拆除采取吊车与人工配合进行。遵循先支后拆、后支先拆的原则。拆除时避免碰撞到混凝土面。承台模板拆除后，基坑必须及时进行回填，回填时保证基底无渗漏、无积水。模板装转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上，以免模板面板损坏。混凝土浇筑完成模板拆除后及时将模板外侧残余混凝土清除，并清洁面板刷上脱模剂，发现问题需及时修补，以免影响后续混凝土浇筑质量。拆模和安装模板需安排同样一批人员控制，以便于对模板保护。拆模时，模板起吊要均匀平衡受力，模板存放要整齐、平整、垫实，避免在其上堆积重材料。（4）混凝土浇筑混凝土的制作与运输混凝土采用三工区拌和站混凝土，混凝土罐车运输，混凝土采用溜槽入模。在运输工序中，应控制混凝土运至浇筑地点后，至施工浇筑时，不离析，不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工必需的稠度。混凝土浇筑前应记录每车混凝土现场实测塌落度，不合格的退回搅拌站。混凝土浇筑混凝土施工采用水平分层浇筑；混凝土施工应连续进行，如必须中断时，中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。承台混凝土浇筑速度控制在1.5m/h之内，混凝土分层为30cm，最厚位置不超过40cm。分层厚度利用钢筋或其它标尺做参照物，派专人（2人）进行负责，一个下料点到位后，移至下一个下料点，依次进行，混凝土布料完成且平整后开始振捣。振捣时间直到混凝土表面泛浆不冒气泡为准（利用时间进行校核，约2030s）分布间距40cm，振捣棒要快插慢提，先振捣边缘混凝土（振动棒模板内侧距离10cm），后振捣内侧混凝土。振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件等。严禁利用振捣棒对混凝土进行赶料布平，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右，保证两层混凝土良好结合。混凝土浇注至最后时，要除去表面浮浆，混凝土表面利用抹子进行收光抹平。 混凝土夜间施工时，应配备足够的照明，保证施工要求。混凝土施工时，应派专人对墩台插筋和模板进行检查保护，保证插筋与预埋件在混凝土施工过程中不跑位，模板无异常。（5）混凝土养护混凝土浇筑完毕后1h之内采用土工布覆盖进行保温保湿养护，洒水次数应维持混凝土表面湿润。暴露面的潮湿养护时间，不得少于7d。混凝土面初凝前，卷起土工布，用抹子搓压表面至少2遍，使之平整后再次覆盖，此时覆盖物不能直接接出混凝土表面，采用方木将土工布架起，洒水养护。当冬天环境温度小于5时严禁洒水养护，只是对混凝土采取保温保湿养护即可。养护用水应干净，要派专人进行，确保24h养护到位。3.3、挡墙墙身和扶肋施工（1）施工缝凿毛当承台砼强度达到2.5MPa以上，即可进行墙身和扶肋的施工，先人工凿除承台与墙身、扶肋接茬处砼表面的水泥浆及松弱层，凿毛后用水冲洗干净。凿毛后露出大的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。（2）、钢筋安装：现浇钢筋基础先安装基础钢筋，预理墙身竖向钢筋，待基础浇灌砼完后且砼达到2.5MPa后，进行墙身钢筋安装，钢筋安装工艺同承台施工工艺。（3）、现浇墙身砼：现浇钢筋砼挡土墙与承台的结合面，应按施工缝处理，即先进行凿毛，将松散部分的砼及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后安装钢筋和模板。墙身混凝土浇筑速度控制在2m/h之内，混凝土分层为30cm，最厚位置不超过40cm。分层厚度利用钢筋或其它标尺做参照物，派专人（2人）进行负责，一个下料点到位后，移至下一个下料点，依次进行，混凝土布料完成且平整后开始振捣。（4）、砼浇灌完进行收浆后，应及时洒水养护，养护时间最少不得小于7天，在常温下一般24小时即可拆除墙身侧模板，拆模时，必须特别小心，切莫损坏墙面。浇筑混凝土工艺同承台施工工艺（5）、模板拆除拆除模板时应保证混凝土表面及棱角不受损伤。拆除采取吊车与人工配合进行。遵循先支后拆、后支先拆的原则。拆除时避免碰撞到混凝土面。墙身混凝土强度达到设计强度的70%后方可进行墙背填筑。模板装转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上，以免模板面板损坏。3.4、伸缝缩、沉降缝及泄水孔的处理挡墙和承台沿线路方向每10m设一伸缩缝，缝内沿墙前、墙背与墙顶填塞沥青麻筋，深不少于0.2m。现浇灌钢筋砼挡土墙的伸缩缝和沉降缝宽2cm(施工时缝内夹2cm厚的泡沫板或木板，施工完后抽出木板或泡沫板)从墙顶到基底沿墙的内、外、顶三侧填塞沥青麻丝。墙身于场坪标高以上部分，每隔2m上、下、左、右交错设置=100mm的PVC管，其排水坡不少于4%，最底端一排泄水孔距离地面20cm设置，最底端一排泄水孔下部及墙顶以下0.5m高的范围内设C25混凝土防渗层。墙后设置反滤层，反滤层采用RCP-X715D（A）无纺土工布包裹型渗排水网垫和20cm厚的砂砾石。3.5、扶壁式挡土墙反滤层及台背填筑施工扶壁式挡土墙墙后填筑在墙身混凝土强度达到设计强度70%才能够进行填土。在泄水孔进水口采用透水土工布包裹，及时安装高强度丝状RCP渗排水网垫和0.2m厚砂砾石反滤层，然后进行墙后分层填筑施工，填筑过程严格按照路基填筑施工工艺参数进行控制施工。为防止墙身及扶肋受撞损坏，运输机具和碾压机具应离肋板1.5m，此范围采用人工摊铺，配以小型压实机具碾压。4、检查方法及质量验收标准4.1、钢筋4.1.1、原材料（1）钢筋进场时必须对其质量指标进行全面检查；（2）钢筋保护层垫块材质应符合设计要求；垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度；（3）钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老绣；4.1.2、钢筋加工钢筋加工应符合设计要求，无要求时应符合规范规定：表4.4.1 钢筋加工允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±34.1.3、钢筋连接（1）纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求，采用滚压直螺纹套筒连接，钢筋笼主筋接长采用滚压直螺纹套筒连接，其余为焊接；（2）钢筋接头的技术要求和外观质量应符合铁路混凝土工程施工验收补充标准的规定；（3）钢筋接头应设置在承受应力较小处，并分散布置；（4）“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率：a.绑扎接头在构件受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；b.焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；c.钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；d.“同一截面”内同一根钢筋上不得超过一个接头；4.1.4、钢筋丝头加工钢筋端部平头使用钢筋切割机进行切割。加工前检查需套丝的钢筋端头是否平直，端头切面是否平齐，钢筋外观质量是否合格。丝头加工时应用水性润滑液，不得使用油性润滑液。加工前钢筋要在操作架上放好，调整好钢筋端头与套丝机的距离，并将钢筋在套丝机上固定、夹紧，保证钢筋在套丝过程中固定，不滑移、不转动。按照钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸。按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋加工尺寸。调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P。钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。4.1.5、钢筋连接连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。必须用力矩扳手拧紧接头。力矩扳手的精度为±5%，要求每半年用扭力仪检定一次。连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。接头拧紧值应满足表一规定的力矩值，不得超拧，拧紧后的接头应作上标记，防止钢筋接头漏拧。钢筋连接前要根据所连接钢筋直径的需要将力矩扳手上的游动标尺刻度调定在相应的位置上。即按规定的力矩值使力矩板手钳头垂直钢筋轴线均匀加力。当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力（否则会损坏扳手）。 连接水平钢筋时必须依次连接，从一头往另一头，不得从两边往中间连接，连接时一定两人面对站定，一人用扳手管钳卡住已连接好的钢筋，另一人用力矩扳手拧紧待连接钢筋，按规定的力矩值进行连接，这样可避免弄坏已连接好的钢筋接头。力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。使用扳手对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可，拧紧后按下列力矩值检查：直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值钢筋直径16182022252832拧紧扭矩（N·m）1002002603204.1.6、质量控制与检验（1）检查钢筋连接质量检查接头外观质量应外露不超过1扣，钢筋与连接套筒之间无缝隙。用力矩扳手检查接头拧紧程度。（2）丝头现场检验加工的丝头应逐个进行自检，不合格的丝头应切去重新加工。自