施工及验收技术规范汽轮机机组篇2.doc

施工及验收技术规范汽轮机机组篇24 调节系统和油系统4.1 一 般 规 定4.1.1本章适用于汽轮机的主油泵、调节机构、汽门及传动机构、保护装置、油系统、发电机氢冷密封油系统、油净化装置及电调的液压系统的施工及验收工作。4.1.2调节系统及油系统各部件解体、检查、组装时,除应符合本篇第1.4节的有关规定外,还应符合下列要求: (1)调节保安部套的解体检查和组装工作,应在划出的洁净的专用区域内进行。 (2)主要部件从拆卸、保管到组装,应由专人负责到底。 (3)对于可调整的螺母、螺杆、连杆长度、弹簧压缩尺寸、蝶阀等主要部件行程及有关间隙等,应在拆卸前测量记录制造厂的原装尺寸,并据此进行组装。当拆卸时的记录与出厂记录或图纸要求出入较大且有怀疑时,经研究后可重新调整,并作出最后组装记录。 组装时各部件钢印标记应与拆卸时相符。 (4)对于各精密部套的清洗应使用汽油或类似的溶剂、清洗液,用净布擦试(不得使用棉纱)干净后收存或组装前应加洁净的汽轮机油。 (5)部件的各孔、道应按图纸核对,其数量、位置及断面均应正确并畅通。 (6)波形筒应进行渗油试验,经24h不漏。 (7)弹簧应无裂纹、锈蚀、损伤和变形,端面应平整。 (8)组装时,对各滑动部分作全行程试动作应灵活,各连接部分的销轴应不松旷,不卡涩。滚动轴承、泵轴等转动零部件,用手盘动时应能轻快地转动。 (9)各连接部分和固定的销钉、保险垫圈、开口销、锁紧螺母、紧固螺钉等均应装好、紧固并锁好。开口销应无裂纹,保险垫圈应有足够的厚度,翻边后不得有裂纹。 (10)通油部分的各内部结合面、滑动面涂以清洁的汽轮机油,不通油的各滑动面、啃合面、活动关节、轴承和螺栓应按不同工作条件分别涂擦合适的润滑剂。 (11)各结合面、密封面均应接触良好,无沟通内外边缘的沟痕,丝扣接头应严密不漏,垫料和涂料应选用正确(参见附录D)。 (12)暂不组装的部套,应用洁净的塑料布或细密布料包好,收存。4.2 离 心 式 主 油 泵4.2.1离心式主油泵的检查和组装应符合下列要求: (1)泵壳水平结合面应接触严密,紧1/3螺栓后用0.05mm塞尺检查应塞不进,水平结合面一般不使用垫料; (2)叶轮与轴及其连接键均应配合紧密,无松动; (3)固定叶轮轴向位置的锁紧螺母应有防止松脱的装置; (4)轴颈的径向晃度一般应不大于0.03mm,叶轮密封处的径向晃度一般不大于0.05mm; (5)叶轮密封环和泵轴油封环间隙均应符合制造厂规定,密封环与外壳间一般无紧力,其间隙值不应大于制造厂规定; (6)密封环与叶轮端面的轴向间隙一般为23mm,当主油泵轴与汽轮机轴为刚性连接且汽轮机推力轴承位于中轴承座时,冷态调整轴向间隙应考虑热态下高压转子相对膨胀值; (7)轴瓦的检查应符合本篇第2.5.1条的有关规定,轴瓦间隙和紧力应符合制造厂规定; (8)推力轴承的油楔应正确,推力间隙一般为0.120.18mm; (9)主油泵出口止回阀应动作灵活不卡涩,启动排油阀的活塞应灵活,没有启动排油阀的止回阀阀蝶上应有排油孔; (10)联轴器的检查应符合本篇第2.6.3条的有关规定。4.2.2当泵壳底部和轴承座结合面有油路通过时,结合面间的整块钢制调整垫片与泵壳及轴承座之间的结合面,在压力油口周围应接触均匀,紧1/3螺栓后,用0.05mm塞尺检查各结合面均不得塞入,各结合面间一般不允许再加其他垫片。4.2.3主油泵转子与汽轮机转子联轴器找中心的允许偏差及补偿值,应符合制造厂规定,当主油泵为抗振轴时,应将实心轴与空心轴套调整到同心位置固定后进行找中心。4.2.4主油泵转子与汽轮机转子为直接刚性连接时,应检查主油泵进油侧油封处的轴端径向晃度,一般不应大于0.05mm。当调整汽轮机转子汽封洼窝中心时,也应同时检查主油泵转子在泵壳内的中心,使密封环的间隙符合要求。4.2.5离心式主油泵安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术记录： （1）叶轮密封环径向和轴向间隙及紧力记录； (2) 泵轴油封环间隙记录； (3) 支持轴承间隙及紧力记录； （4）推力间隙记录； (5) 轴颈的径向晃度、叶轮密封环处的径向晃度、进油侧油封处轴端晃度记录； (6) 挠性联轴器各项间隙记录； (7) 联轴器找中心记录。4.3 调 节 机 构4.3.1旋转阻尼调速器的旋转阻尼部分的安装,应符合下列要求： (1)阻尼管应固定牢固,旋转阻尼体与轴应可靠地紧固。 (2)油封圈钨金应无脱胎和剥落,其螺旋槽的方向应符合阻止油流泄漏的要求。油封圈的径向总间隙一般应为0.050.13mm,轴向间隙应不大于0.03mm,扣盖后阻尼体转动应灵活。 (3)检查调节油压的针形阀,阀杆应有足够的调节长度。4.3.2旋转阻尼调速器的放大器的安装应符合下列要求(图4.3.2); (1)蝶阀阀口、阀座平面应光滑平整无伤痕。 (2)杠杆位置的固定应保证蝶阀与阀座同心,且波形筒无扭曲。 (3)杠杆处于水平位置时,上下限位螺母与杠杆的间隙a、b以及蝶阀间隙C,应符合制造厂的规定。蝶阀间隙C应记入安装记录,限位螺母应锁紧。 (4)主辅同步器弹簧的中心应分别与其调整螺杆对正,以免免将弹簧压偏。 (5)过滤器片应组装正确。刮片式过滤器的滤芯应能用于柄转动。4.3.3径向钻孔式脉冲泵的安装,应符合下列要求(图4.3.3): (1)油封环径向间隙应符合图纸规定,一般中油封环和后油封环径向总间隙a为0.050.13mm,前油封环径向总间隙b为0.040.06mm; (2)泵轮两侧面与泵壳的轴向间隙c应相等,一般为5mm左右; (3)径向钻孔泵与主油泵的联轴器中心偏差不应大于0.05mm,导流杆在前油封环外侧处的径向晃度,应不大于0.03mm。4.3.4弹性调速器的安装应符合下列要求(图4.3.4): (1)已由制造厂组装并调整好的弹性调速器,一般不作解体,只需测量并记录各部尺寸和间隙,飞锤位置应左右对称(a1=a2),弹簧带与支挡间的距离K应符合制造厂规定; (2)弹簧带正对随动滑阀喷嘴的调速块平面应光洁平整,并与喷嘴轴线垂直; (3)检查弹簧座,应无松动并锁紧。4.3.5同步器的安装应符合下列要求: (1)涡轮组或齿轮组应咬合良好。 (2)同步器手轮的圈数应符合制造厂的规定,摇动手轮时应转动灵活,螺杆应能均匀轻便地移动。 (3)同步器应装有行程指示器,指示应与内部有效行程相吻合。 (4)离合器弹簧松紧度应调整适当,手动同步器时离合器应能滑动;电动时离合器应无滑动。当同步器位于上下限时应能空转。(5)螺杆T形接头与调速器滑阀端部的挂钩间隙,一般应不大于0.20mm。4.3.6调节机构各滑阀的安装应符合下列要求： (1)滑阀与滑阀套间的径向间隙、滑阀行程与滑阀的重叠度,以及200MW机组超速滑阀的窗口尺寸等都应与图纸核对并应符合要求,滑动配合部件都应滑动灵活,一般的径向间隙应符合表4.3.6的规定； (2)随动滑阀喷嘴的端面与弹性调速器调速块的间隙K(图4.3.4),应符合制造厂的出厂记录,并应记入安装记录; (3)继动器与继动器壳体间的径向间隙、继动器蝶阀与油动机滑阀顶部的圆周间隙,均应符合制造厂规定(系指具有旋转阻尼的调速器液压调节系统)。表4.3.6 滑阀径向间隙滑阀型式滑阀直径(mm)径向间隙(mm)一般滑阀300.060.104060701000.070.12自动就中滑阀600.200.254.3.7活塞式油动机的安装应符合下列要求: (1)按4.1.2条的规定检查活塞并作记录; (2)活塞环应有良好弹性,与筒壁接触良好,接口留有一定间隙。活塞环在活塞槽内的轴向总间隙一般为0.040.08mm。有两个以上的活塞环时，活塞环的开口位置应错开90°180°； （3）反馈滑槽应平整光滑，在活塞杆上固定牢固，与滚轮无卡涩； （4）具有旋转阻尼的液压调节系统，其继动器上部的静反馈拉簧、动反馈压簧的拉伸、压缩长度和反馈杠杆的支点离继动器中心的距离都应符合图纸规定； (5)油动机外壳底部通压力油的结合面应接触良好,在不紧螺栓时用0.05mm塞尺不得塞入。结合面垫料应符合第4.6.23条的规定; (6)按制造厂规定的活塞位置核对油动机就地与远方行程指示器的指示,三者应相符合。4.3.8连杆装置的安装应符合第4.1.2条的规定,调整连杆长度时,应保证螺栓拧入螺母至少有1.5倍杆径的长度。 连杆应无偏斜,连接处应动作灵活无卡涩,并留有符合制造厂规定的膨胀间隙。4.3.9齿杆传动装置的安装应符合下列要求： （1）齿条与齿轮咬合时,在齿条的全长上齿侧间隙一般为0.150.20mm； (2) 齿条背面与导向滚柱之间在全行程都应有0.300.70mm间隙(较大数值适用于较大机组)； (3) 齿条侧面与齿轮托架之间应有足够的间隙,使运行热胀时不致发生磨擦； （4）齿杆在全行程活动中牙齿不应脱开,相对应的牙齿应有钢印标记,接触应良好； 油动机及凸轮轴与齿杆连接后,油动机与凸轮两者指示器的零位应相对应,凸轮指示器的制动螺钉应紧团。4.3.10启动阀除应按第4.3.6条的要求检查外,尚应检查确认滑阀处于不同位置时,内部油路的接通或切断正确,滑阀行程与指示盘刻度相符。4.3.11杠杆蝶阀式(波纹管式)调压器的安装,应符合下列要求： (1)调压器的压力变换器应符合第4.3.5条的规定； (2)按第4.1.2条和4.3.2条的规定进行检查并应符合要求,蝶阀与阀座之间的间隙一般为0.50mm,此时固定蝶阀的弹簧片应处于自由状态; (3)杠杆与限制块之间的间隙一般上下各为0.15mm。4.3.12电液调节系统的液压集装件、高压抗燃油泵、高压滑阀、出厂前巳经过调整的电液转换阀等,现场不作拆检,应密封存放。4.3.13调速器、调压器、油动机及其传动机构安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术记录: (1)旋转阻尼间隙记录; (2)蝶阀间隙记录; (3)径向钻孔泵各项记录; (4)弹性调速器各项尺寸记录; (5)随动滑阀与弹性调速块之间的间隙记录; (6)油动机各项间隙记录; (7)各可调整弹簧、连杆等定位长度记录; (8)各节流孔尺寸记录; (9)200MW机组超速滑阀油窗数及油窗实测尺寸记录。4.4 汽门及其传动机构4.4.1自动主汽门、单座式调速汽门、中压联合汽门的进汽部分的安装应符合下列要求: (1)对合金钢零件应按本篇第1.2.8条的规定进行检验; (2)蒸汽过滤网的孔径应正确,滤网孔径不等时,小孔或无孔部分应正对汽室的进汽方向; 滤网与蒸汽室间除应留有膨胀间隙外,尚应有防止滤网转动的装置,膨胀间隙一般为: 周围各点辐向间隙 1.01.5mm 端面轴向间隙 1.53.0mm (3)蒸汽室的疏水孔应畅通; (4)阀盖与阀壳结合面的齿形钢垫片应完好,不应有连通内外边缘的沟槽,对于无垫料的结合面,应在垫圈内有一定宽度的连续接触印迹; (5)汽室紧固螺栓应符合本篇第2.4.3条的要求; (6)防止阀座自汽室松脱的装置应完好,如为点焊,应无裂纹; (7)阀蝶、阀座应光洁无伤痕,阀蝶与阀座间用涂色法或划铅笔印法进行检查应严密,不合格时应研究处理; (8)阀蝶与阀蝶套筒的丝扣应紧固,沿接触平面四周的点焊应牢固; (9)检查阀杆应无弯曲,阀杆与阀杆套(或阻汽圈)的各间隙、行程均应符合图纸要求,阀杆与阀杆套的直径间隙一般为0.300.40mm,阻汽圈沿杆长方向的总间隙一般应为23mm,导汽圈上的疏汽孔与阀杆套上的疏汽孔应对正; (10)阀体与导向套筒的间隙应符合图纸规定; (11)紧固主汽门和调速汽门汽室盖的螺栓和自密封结构的小阀盖的螺栓时应防止紧偏(图4.4.l-1); (12)高温高压汽门蒸汽室螺栓应按制造厂的要求进行热紧; (13)各调速汽门必须按图纸的位序安装,不得任意倒换; (14)调速汽门夹紧环与框架的结合球面及与衬套的结合平面,均应接触良好,上部夹紧环与压紧垫圈的间隙C,一般为0.040.06mm(图4.4.1-2); (15)阀门解体后,各阀杆必须妥善放置,防止变形弯曲和损伤。4.4.2主汽门、中压联合汽门的操纵座解体检查时,应符合下列要求: (1)拆卸和装配弹簧时,必须使用长的压簧螺栓等专用工具; (2)活塞行程必须大于阀蝶行程,两端各有余量; (3)冷却水室应无裂纹、砂眼等缺陷,进出水管的螺纹接头应完好无损。遇有可疑缺陷,水室应按工作压力的1.25倍进行水压试验,保持5min应无渗漏。4.4.3提板式调速汽门的安装除应符合第4.1.2条和第4.4.1条的有关规定外,还应符合下列要求: (1)每个阀蝶的升程和提升杆上滑块的行程,都应符合要求并记入安装记录,提升杆上滑块的行程必须保证最末一个阀蝶能全开; (2)调速汽门全部关闭时,提升杆上的滑块与蒸汽室盖之间应保持制造厂规定的间隙,一般为12mm,以保证调速汽门在热态下能关闭严密,此时油动机活塞必须有一定的富裕行程; (3)在蒸汽室上安装提板时,必须特别注意提板的方向不得装反,调速汽门的位序不得装错。4.4.4主汽门和中压联合汽门的安装应符合下列规定: (1)汽门的标高及中心线位置应符合设计图纸规定,偏差不得超过10mm; (2)汽门座与框架应接触密实,连接牢固并装好定位销; (3)需移动汽门冷拉导汽管时,应在导汽管安装及焊缝热处理完毕后按设计值进行,冷拉时汽门应平直移动; (4)大型机组高压汽阀在座架上的安装,其固定方式和膨胀方向等应符合制造厂规定。4.4.5凸轮传动装置的安装应符合下列要求: (1)各凸轮的方位、线型、排列次序应正确。 (2)在冷态及轴受热膨胀时,凸轮轴与轴承在轴向均应留有一定间隙。 (3)各段凸轮轴找中心时一般圆周及端面的偏差不应超过0.10mm,同时应以转动灵活为准。 (4)汽缸与凸轮轴支架间的结合面和滑动槽应平整,能保证膨胀自如,其死点的定位销必须稳固可靠。一般滑动槽间隙为0.040.08mm,联系螺栓垫圈间隙为0.040.06mm联系螺栓与螺栓孔间在膨胀侧应有足够的间隙。 (5)调速汽门杠杆的滚子与凸轮基圆间的间隙,应在冷态按制造厂规定调整,并在汽轮机满负荷后的热态且在调速汽门关闭的情况下,凸轮基圆与滚子间仍保持0.050.20mm间隙。4.4.6调速汽门的连杆和杠杆传动装置的安装应符合下列要求： (1)各阀的开启顺序应正确,在油动机活塞处于零位且预启阀及主汽阀均关闭的情况下,各阀连杆销轴的各部间隙均应符合制造厂规定; (2)阀杆与弹簧支座的球形接头应保持0.1mm的活动间隙并转动灵活; (3)组装双层弹簧时,内外圈弹簧的末端位置应错开180°,以减少不平衡力。4.4.7回转隔板转动装置安装时,花键传动轴端部的盘根室及其他可能自汽缸漏汽的部位,都应加好填料或垫料,盘根室下部应有疏水孔并畅通。 汽轮机最后扣盖前,回转隔板与油动机的连接应按本篇第2.7.5条的规定进行。4.4.8汽门及其传动机构安装完毕后提交验收时,应具有下列安装技术记录: (1)阀杆与阀杆套间隙记录; (2)阀杆空行程、预启阀行程及阀蝶行程记录; (3)高温高压零件光谱分析记录及汽室螺栓硬度记录; (4)调速汽门杠杆的滚子与凸轮基圆间隙记录。4.5 保 护 装 置4.5.1保护装置中的各滑阀应符合本章第4.3.6条的规定。4.5.2保护装置的各项表计和电磁传感元件安装前应经热工仪表专业人员检查合格。4.5.3危急遮断器的安装应符合下列要求: (1)拆卸危急遮断器前,应记下固定弹簧紧力的螺母位置,并须按原位装复锁紧。如有两个危急遮断器,两组的任一部件不得混淆调换。 (2)飞锤或偏心环的最大行程应符合制造厂规定。 (3)危急遮断器轴端的径向晃度一般不应超过0.030.05mm。 (4)对100MW及以上的机组,宜在安装前对危急遮断器的动作转速在试验台上进行试验和调整。4.5.4危急遮断器的脱扣杠杆的安装,应符合下列要求: (1)脱扣杠杆咬合切口的咬合角度和深度应正确,咬合处应无损伤; (2)脱扣杠杆与飞锤或偏心环的间隙一般应为0.81.2mm。4.5.5危急遮断器的喷油试验装置的安装应符合下列要求: (1)喷油管应清洁畅通,与危急遮断器的进油室应对正,并注意检查在转子最大胀差范围内,其相对位置仍能满足试验要求,喷嘴与进油室的间隙应符合要求。 (2)用试验拉杆控制脱扣杠杆及喷油滑阀的系统,在危急遮断器、危急遮断油门、脱扣杠杆及试验拉杆安装定位后,应试动作并符合下列要求: 试验拉杆应能准确地控制与飞锤相应的危急遮断油门的断开或投入,以及喷油滑阀的相应通油或断油,且指示正确; 控制销应能可靠地固定住试验拉杆的位置。(3)直接用危急遮断试验油门进行充油试验的系统,应试动作并符合下列要求: 试验滑阀旋转方向的指示及油路的切换,都应与危急遮断器的试验顺序核对无误; 不进行充油试验时,指示销钉应能可靠地防止试验滑阀转动或拉动。4.5.6危急遮断指示器的安装应符合下列要求: (1)机械杠杆式指示器的触头、电指示的发迅器与危急遮断器之间的间隙应符合图纸的规定; (2)用安全油顶起活塞及弹簧的指示器,其活塞及指示器杆应动作灵活无卡涩,安全油管应严密不漏并清洁畅通。4.5.7轴向位移及差胀保护装置的脉冲元件(发送器及喷油嘴等)的安装调整,应在汽轮机推力轴承位置及间隙确定后进行,脉冲元件相对于汽轮机转子零位的位置应符合制造厂规定。4.5.8电磁式轴向位移及差胀保护装置的安装应符合下列要求: (1)发送器铁芯与主轴上的凸缘在轴向和径向的位置和间隙均应符合制造厂的规定,内部位置应与外部指示相对应; (2)发送器的引出电缆绝缘应无损伤,在通过轴承座外壳处应不漏油; (3)发送器的安装和调整工作应由汽轮机及热工仪表专业人员配合进行,调整后应使就地指示表回到零位,并将调整杆锁定。4 5.9液压式轴向位移保护装置的安装应符合第4.1.2条的有关规定。其喷油嘴与转子端面的正常工作间隙、节流孔尺寸等应符合图纸要求。4.5.10手动危急遮断装置的手柄应有保护罩,定位弹子应能将滑阀位置正确定位。4.5.11磁力断路油门及电超速保护装置的滑阀应动作灵活且不松旷,滑阀上的空气孔应畅通,铁芯和滑阀的连接应牢固。4.5.12微分器的主滑阀、延迟滑阀等部套应滑动灵活,主滑阀与延迟滑阀的重叠度应符合制造厂规定,一般为0.50mm左右。4.5.13机械式容量限制器的安装应符合下列要求: (1)涡轮组、齿轮的牙齿应接触良好,并转动灵活。 (2)容量限制器全部投入时,传动杆端部的位置应符合制造厂规定。当容量限制器全部断开时,不应影响被其限制的滑阀的全行程动作。 (3)离合器的弹簧松紧应适当,手动容量限制器时离合器应能滑动,电动时离合器应无滑动。4.5.14液压式容量限制器的蝶阀应安装正直,阀口光滑无伤痕,止回阀的钢球与阀座应接触良好,调整弹簧紧力的手轮应有锁定装置。4.5.15低油压保护装置和低真空保护装置的安装应符合下列要求: (1)活塞应动作灵活; (2)波形筒应严密不漏,与波形筒相连的继电器杆应能沿轴向活动自如; (3)弹簧预压(预拉)量应符合图纸要求; (4)低油压继电器的油室、低真空继电器的汽室,应严密不漏。4.5.16防火油门滑阀应灵活,延迟高压油截断时间的逆止钢球和排油小孔的位置、数量和尺寸,应与图纸相符。4.5.17对于超速监测保护,振动监测保护,轴向位移监测保护等电子保护装置,应配合热工人员装好发送元件,做到测点位置正确,试验动作数字准确,并将引线妥善引至机外。4.5.18汽轮机各项保护装置安装完毕后提交验收时,应具备下列安装技术记录; (1)危急遮断器固定弹簧紧力的螺母位置记录; (2)危急遮断器脱扣杠杆与飞锤或偏心环之间的问隙记录; (3)电磁式轴向位移及差胀保护装置的发送器与主轴凸缘间轴向和幅向间隙记录; (4)液压式轴向位移保护装置的喷油嘴与主轴凸缘的间隙记录。4.6 油 系 统4.6.1油系统设备和管道的施工应贯彻专责制,对各结合面的连接封闭施工人员应负责到底。4.6.2油系统设备及管道上法兰密封面的垫料、涂料的选用与施工要求,以及对焊接的要求,均应符合本节油管道施工的有关规定。4.6.3对制造厂供货的油系统及设备,除制造厂有书面规定不允许解体或特殊结构解体后有损坏可能者外,一般都应解体复查其组装的清洁程度,对不清洁部套必须彻底清理,确认没有残留的铸砂、杂质和污物,确保系统内部清洁。4.6.4油箱安装前应进行下列检查并应符合要求: (1)外观无显著硬伤,各部焊缝无开裂或漏焊情况。对油箱内部的焊缝和由型钢组成的框架拼缝应全部用电焊密封。 (2)内部各隔板、滤网应与图纸相符,各油室间应无短路。 (3)油箱各处开孔应与图纸相符,如需增补、变更,应在油箱灌水试验前作好。 (4)法兰内外口与油箱应焊接良好,栽丝孔应不穿透油箱壁。 (5)滤网应清洁无破裂,滤网与框架应结合严密,油流不短路,并能在框架上灵活拆装。 (6)密封瓦排油管插入油箱内的隔离套筒(图4.6.4)与箱壁间的焊缝应严密无泄漏。 (7)油箱应作灌水试验经24h无渗漏。试验前,除与管道或设备连接的法兰允许加临时堵板外,其他开孔都应装好插座等附件和正式堵板,并加好垫料及涂料,灌水试验后箱内应擦干并作临时防腐后封闭。 (8)油箱内部应彻底清理干净,内壁应有不溶于汽轮机油的油漆,并应无起皮或脱落现象,脱落部分应补刷。4.6.5油箱就位安装时,纵横中心线和标高的允许偏差为10mm,油箱上安装立式油泵的平面应保持水平。4.6.6用吊杆悬吊的油箱,其吊耳与油箱须焊接牢固,吊杆螺栓需用锁紧螺母防松。4.6.7油箱油位计的安装应符合下列要求: (1)浮筒应浸油检查不漏。 (2)指示杆应无弯曲,组装在浮筒上应牢固、垂直。 (3)油位计必须安装牢固、垂直,浮筒及标示杆上下动作应平稳、灵活。 (4)装设在油箱外的油位计,其连接管及法兰口的通径不得小于设计尺寸,一般不应小于50mm,连接管不得有形成空气囊的可能。小油箱的顶面必须安装到与油箱盖齐平,以保证油位计的正常工作。 (5)油位计指示刻度的范围和"正常"、"最高"、"最低"油位标志都应符合制造厂规定。4.6.8油箱事故排油管应接至设计规定的事故排油井,在机组起动试运前应正式安装完毕并确认畅通。4.6.9注油器的检查与安装应符合下列要求: (1)喷嘴及扩散管的喉部直径、喷嘴至扩散管喉部距离等,都应符合图纸要求并记入安装记录; (2)喷嘴及扩散管应组装牢固,各连接螺栓应锁紧,吸入口应在油箱最低油位以下,吸入口的滤网应清洁完好。4.6.10排烟机的安装应符合下列要求: (1)机壳应无碰伤、漏焊等缺陷,卧式排烟机机壳的泄油孔应畅通; (2)叶片应完好,方位应正确,与外壳应无摩擦且转动平稳; (3)入口管上应装有油烟分离器; (4)排烟机的出口管口应单独引至厂房外,不使其扩散的气流接触有火源和高压电气设备的地方,不直接影响附近的环境卫生,并应设气体取样旋塞及疏油管; (5)排烟机支架应平稳牢固,一般沿气流的反方向应有4/1000的坡度; (6)抽吸密封瓦排油管隔离套筒内含氢烟气的排烟机其叶轮应不是钢质的。4.6.11冷油器的检查和组装除应按第4.1.2条的有关规定进行外,还应符合下列要求: (1)冷油器的水侧、油侧、铜管及管板等均应彻底清理干净,不得留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物,管束、隔板与外壳的间隙及油的流向都应符合要求,水室与外壳的相对位置应使冷却水管道的位置和水流回路相符合。 (2)管板上的膨胀补偿圈应完整无折痕,大小合适。 (3)油侧各隔板位置正确,固定应牢固,不得松旷。管束隔板与壳体直径间隙应符合表4.6.11的规定。 (4)冷油器组装后,其法兰及仪表孔均应严密封闭。4.6.12冷油器的严密性试验应符合下列规定: (1)油侧应进行工作压力1.5倍的水压试验,保持5min无渗漏。如作风压试验,其压力应为工作压力。 (2)对于带有膨胀补偿器的冷油器,试验时应先采取加固措施,防止损坏补偿器。 (3)对于下管板与下水室封闭在油室的冷油器,必须在水侧水压合格后才能装入油室。 (4)油侧试压后铜管胀口如有渗漏应补胀,但补胀后胀口应无裂纹,对补胀无效和管壁泄漏的铜管应更换。表4.6.11 冷油器管束隔板与壳体径向总间隙冷却面积(m2)径向总间隙(mm)弓形隔板环盘形隔板<10.50.510.5600.70.9602000.9-4.6.13冷油器安装标高及中心线位置应符合设计图纸规定,偏差不得超过10mm,壳体应垂直,上下偏差不应超过5mm。4.6.14滤油器的检查与安装应符合下列要求: (1)滤油器内部应无短路现象; (2)滤网的保护板应完好,孔眼应符合制造厂规定,并应无毛刺和堵塞; (3)带清扫刮片的滤油器,滤片芯子应能转动; (4)用毡滤元作滤网时,固定毡滤元于保护板上的接头应焊牢,相邻两接头应错开180° (5)滤油器切换阀的阀蝶应严密,阀杆应不漏油,切换位置应在外部有明显标志; (6)迭片式滤油器各组滤片间的通油方位应正确,安装上盖时应使各组滤片间有一定的紧力,防止油短路。4.6.15卧式电动辅助油泵的检查和安装除应符合本篇第7.1、7.2、7.3节的有关规定外,还应采取措施保证轴密封的严密性,一般可采用耐油橡胶或聚四氟乙烯密封圈作轴封。4.6.16立式辅助油泵的检查与安装应符合下列要求: (1)按本篇第4.1.2条的有关规定进行检查; (2)泵轴应无弯曲,如轴弯超过0.04mm应予调直; (3)滤网应清洁无破损,且固定牢固; (4)油箱盖上承受泵体重量的部分应有足够的刚度,否则应研究处理; (5)油泵安装后主轴应铅直,进、出口法兰方向应正确; (6)电动机与油泵的找中心和连接应符合第7.2节的有关规定。4.6.17油轮泵的检查和安装,除应参照第4.6.16条的有关规定外,还应符合下列要求: (1)喷嘴环与油轮泵之间的密封橡胶圈应完好无损,组装时应涂以制造厂规定的润滑脂,喷嘴环上的挡板及滤网应清洁并固定牢固。 (2)喷嘴环上方的垫板应平整光滑,装到喷嘴环上后,垫板上的平面不应高出泵体排油法兰端面。 (3)油轮泵各部间隙一般应符合下列数值(图4.6.17): 油轮:油轮与喷嘴环之间的每侧径向间隙0.650.85mm; 油轮与泵体之间的轴向间隙3.94.0mm; 油轮轴上调整垫与轴承端面的轴向间隙3.04.0mm; 油泵:油泵吸入室与叶轮吸入侧每侧径向间隙0.080.12mm 油泵蜗壳与叶轮压力侧每侧径向间隙0.080.12mm; 油泵蜗壳与叶轮轴向间隙s1与s2允许差值0.07mm; 推力间隙0.120.15mm; 轴瓦:径向总间隙0.080.15mm。 （4）油泵组装时,所有螺栓均应加装锁紧垫圈,组装完毕后油轮泵体与盖板间的连接螺栓应按制造厂规定进行点焊。4.6.18油系统管道施工及验收工作的一般要求应参照本规范管道篇有关规定执行。4.6.19油系统管道的管材,管件材质及制作应符合下列要求: (1)大口径管系上的弯头应采用热压弯头,不宜使用冷作弯头,Dg50以下应采用冷弯管,不得使用灌砂热煨弯管; (2)变径管应采用锻制式,大管径可采用钢板焊制,禁止使用抽条冷作变径管; (3)Dg25的三通尽量采用机制的,配制的三通应认真清除焊渣、焊瘤、药皮等杂物; (4)油管的法兰应尽量使用对焊短管法兰,使法兰焊接时不产生变形,用于公称压力低于10(Pg值)的法兰,一般应比其工作压力相应的等级提高一级; (5)压力油系统管道都应使用钢质阀门,压力油管应使用无缝炭素钢管; (6)除与设备连接必需外,一般不采用活接头连接。4.6.20油系统管道安装最好采用"一次组装法",即将油管道中的大部分连接法兰取消改为焊接,并将管道一次焊接安装好,不再拆卸,其主要施工程序为: 配制短管法兰及管件油管及管件酸洗焊接安装油管冲洗循环。 (1)管子、管件应先进行彻底清理,最好作碱洗、静泡、酸洗、水洗、钝化、压缩空气吹干,并将管口密封保管,管内不得涂油; (2)采用系统循环酸洗时,回路中不得有支路死角妥善在高点排除空气,最低点应装排放阀,确保系统能充满和排尽溶液; (3)酸洗时应由化学人员配合试验,确保酸洗及钝化质量; (4)酸洗时应采取必要的安全防护措施。4.6.21油管道阀门的检查与安装应符合下列要求: (1)事故排油阀一般应设两个闸阀,靠油箱的一个应为钢质的。事故排油阀的操作手轮应设在运转层距油箱5m以外的地方,并有两个以上的通道。手轮应设玻璃保护罩。 (2)阀门应有明确的开关方向标志,应采用明杆阀门,不得采用反向阀门。 (3)管道上的阀门门杆应平放或向下,防止运行中阀蝶脱落切断油路。 (4)阀杆盘根宜采用聚四氟乙烯碗形密封垫。 (5)特殊阀门(减压阀、溢油阀、过压阀、特殊止回阀等)应按制造厂规定检查其严密性、各部间隙、行程和调整尺寸应符合图纸要求,并记入安装记录。4.6.22油管系统管件的安装应符合下列要求: (1)高压调节油管一般应采用对焊法兰; (2)油管法兰的密封面均应平装光洁,接触均匀并不得有贯通密封面内外缘的沟痕,接触不良时应进行机加工或修刮; (3)伸缩节的安装方向应正确。4.6.23油管道的安装应符合下列要求: (1)油管道应尽量减少法兰接口和中间焊口,并确保油管内清洁,管子焊接前必须经施工负责人检查内部已彻底清理干净,才允许施焊,焊接应采用氩弧焊打底,Dg50以下油管应采用氩弧焊接,按本规范"焊接篇"的规定进行无损探伤,确保焊口不漏。 (2)无氩弧焊条件的,可用套管焊接代替对焊连接。 (3)油管的焊接应由合格的中压或高压焊工担任,焊缝的坡口,间隙应符合本规范"焊接篇"的规定。 (4)进油管应向油泵侧有1/1000的坡度,回油管应向油箱侧倾斜,坡度不小于5/1000,有条件的以30/100050/1000为好。 (5)调节油管道应无死头或中间弓起的管段,防止窝存空气。 (6)油管与基础、设备、管道或其他设施应留有膨胀间距,保证运行时不妨碍汽轮机和油管自身的热膨胀;与膨胀较大的设备部件或管道连接的小油管应考虑膨胀补偿。 (7)油管外壁与蒸汽管保温层外表面一般应保持不少于150mm的净距,距离太小时应加隔热板,对于运行中经常存有静止油的油管,应加大距离,在主蒸汽管道及阀门附近的油管,不宜设置法兰。 (8)管子和阀门的荷重应由支吊架承受一般不得承受在设备上或油管接头上。 (9)油管道的法兰结合面应使用质密耐油并耐热的垫料（参见附录D),不得使用塑料或胶皮垫。垫片厚度对调节油一般不超过0.5mm,对润滑油或回油一般不超过1.0mm。垫片应清洁、平整、无折痕其内径应比法兰内径大23mm,外缘应与法兰螺栓内缘相接。 (10)油管道(设备)各法兰结合面与垫片,宜使用密封胶作涂料,涂抹应匀薄,不使挤入管口内。 (11)油管法兰连接应无偏斜,不得强力对口,法兰螺栓必须对称地均匀紧固。 (12)油系统管道未全部安装接通时，对油管敞口部分应临时严密封闭。 (13)套装的油管道应尽可能在现场组装焊接,套装式油管内部每根油管都必须用氩弧焊或套管焊接连接。对在制造厂组装成件的套装油管可能由用户到工厂监制,确保清洁，安装前仍须复查组件内部的清洁程度,确保部件、支架等清洁、无任何焊渣、锈皮、泥砂等杂物，对于已经涂有漆层的套装油管,必须认真检查油漆层的牢固性和漆层下面的清洁程度，确保运行后不产生漆层脱落和出现杂质,并应检查套管内支架管卡,都应牢固固定。 (14)对汽轮发电机需隔绝轴电流的各部位与油管连接时,应注意加装必要的绝缘件,组装前应检查绝缘件完好无损,并应安装正确。为便于测量绝缘,可装设双道绝缘法兰。 (15)用锁母接头连接的油管应符合下列要求: 锁母接头必须用整块金属制成,不得使用焊接的锁母接头，配制时凸肩处应有倒角； 球形口的锁母接头须涂色检查,其接头应严密； 平口锁母的接头处,最好加经过退火的紫铜垫,厚度为1.0mm左右; 一般不宜采用管螺纹接头,如需使用时宜采用聚四氟乙烯带作垫料； 管子接头处应呈自由状态,无强制连接情况。在对口严密压紧的情况下,锁母接头应有富裕的螺纹。4.6.24对油管的焊接质量应进行严格检查。检查时可根据不同的施工情况分别采取下列方式进行: (l)油管试组装后需要拆下进行清扫的,应在清扫前做水压试验，一般调节油管试验压力为工作压力的1.52倍,润滑油管试验压力为0.5MPa,回油管试验压力为0.2MPa.保持5min应无渗漏。 (2)经采取有效措施后可实现一次性安装的油管，其焊缝质量可用渗透液检查或按本规范"焊接篇"的规定进行检查，确保通油后无渗漏。4.6.25每根油管的内壁都应彻底清扫,不得有焊渣、锈污、剩余纤维和水分。清扫时最好采用化学酸洗法。4.6.26油管清扫封闭后,不得再在上面钻孔、气割或焊接,否则必须重新清理、检查和封闭。4.6.27抗燃油系统管道施工,除应符合第4.6.20条、第4.6.21条、第4.6.24条油管规定外,还应符合下列要求: (1)高压抗燃油系统的管路、接头、油箱等的材质均为不锈钢,不得采用铜质材料； (2)抗燃油管路及部件的清洗不得使用氯化物溶剂,管路安装前用蒸汽冲洗干净,并用无油压缩空气吹干； (3)所有不锈钢管路须用锯割,不得使用砂轮切管机或火焰切割、管端必须光洁无毛刺； (4)螺纹接头处用聚四氟乙烯带做密封料,包缠时,螺纹端部前两扣不包； (5)抗燃油系统密封圈采用氟橡胶圈。4.6.28油管法兰和其他容易漏油的连接件在下列情况下应装设防爆油箱、防爆罩等隔离装置: (1)靠近高温管道或处于高温管道上方的油管密集处应设防爆油箱; (2)漏油后油有可能喷溅到高温管道和设备上及没有封闭设施的发电机引出线上的油管法兰或接头处应设上下对分的法兰罩,罩