柏杨溪6号大桥下部结构施工方案.doc

某某溪6号大桥下部结构施工方案一、 工程概况某某溪6号大桥位于金沙江向家坝水电站南佛公路K42+245处，起点桩号：K41+961.35，终点桩号：K42+531，全长569.65m，桥面宽8.0m，为4联4x35m预应力先简支后结构连续T梁，II级公路设计荷载。下部结构桥墩为等截面双柱式桥墩，桥台为U型桥台和桩柱埋置式桥台，基础为灌注桩基础。桥址位于青桧线线路上，交通条件较为便利。04号墩地形陡峭，公路内侧为陡岩，外侧为崩塌堆积体，边坡结构为横向坡，桥址区发育I组裂隙，面平直粗糙，张开5-20mm，无充填，卸荷深度不大，为顺金沙江干流各级陡坎的控制性结构。地表水贫泛，地下水埋深较大，主要为覆盖层孔隙水和基岩裂隙水，无腐蚀性。基岩主要呈中等风化岩体，桥址无滑坡、泥石流，桥梁内侧崩塌、碎落现象较为普遍。二、主要临时设施1、 施工便道：对416号墩台则利用现有青桧公路，而对03号墩台则重新修建一条施工便道，然后顺桥向予以拉通，保证便道能够通向每一个墩位。2、 500KV.A附近的高压供电线路，在桥位4号墩右侧安装500KV.A变压器一台，同时为了防止因停电而影响施工，配置120KW发电机一台。3、 施工用水：从金沙江用水泵抽至桥位所建蓄水池内，施工用水则从蓄水池分向各墩台位。4、 混凝土：混凝土由桧溪1号桥拌合站予以供给。5、联络：施工现场设简易值班室，现场利用移动电话进行联络。三、 主要工程数量主要工程数量一览表序号名称结构尺寸数量桩基、墩柱总长m1桩基直径2.0m30根793.17m直径1.5m6根143.86m2墩柱直径2.0m16根104m直径1.8m42节段231.272m3系梁2.0x1.6m22道1.4x1.1m7道4盖梁7.9x2.2x1.8m12个7.9x2.6x1.8m3个5桥台2个6钢筋575T7混凝土4197m3四、施工进度安排1、桩基施工时间：某某年9月25日至某某年1与31日2、墩柱、系梁施工时间：某某年11月25日至某某年3月15日3、盖梁施工时间：某某年12月8日至某某年3月25日4、桥台施工时间：某某年12月25日至某某年2月15日5、施工横道图：五、机械、模板及人员配置1、 机械配置：机械设备一览表序号机械名称型 号数 量备 注1吊车25T1台2吊车32T1台桩基备用3混凝土罐车8m36台4挖机220型1台5发电机120KW1台6电焊机500A4台7电焊机350A4台8钢筋弯曲机400型1台9钢筋切断机40型1台10钢筋调直机1台11空压机0.6m38台12拌和机750型2台13振动棒50型8套14混凝土输送泵1台2、 模板配置：模板配置一览表序号名称规格数量备注1墩柱直径2.0米2套12米2墩柱直径1.8米4套25米3桩系梁2.2 x 1.6米1套4柱系梁2.2x1.6米1套5柱系梁1.4 x 1.1米1套7桥台模板200m21套8盖梁模板2套3、 人员配置：人员配置一览表序号工种数量备注1管理人员4人2测量人员3人3安全员1人1钢筋工20人2混凝土工10人3模板工16人4架子工6人5电焊工8人6电工2人7挖桩工20人六、施工方法（一）、桩基施工因本桥04号墩台位于陡坎处，516号墩台刚好位于青桧公路上，所以根据其实际情况，对其桩基则从15号墩往0号台方向进行施工，其桩基全部采用人工挖孔。桩基成孔是施工的关键工序，直接影响桩基工期，因此，选择合理的工期和能够适应现场的成孔方案至关重要，考虑地质及工期的原因，挖孔桩成孔拟采用人工挖孔配合爆破施工。1 ）、施工工艺(1)挖孔桩施工工艺流程见下图。场地整平（设井口临时栏杆，防雨棚、临时排水设施）测量放线，定桩位孔口开挖出渣浇筑锁口砼土石方开挖，出渣清孔、校核桩孔垂直度和直径支模板，浇筑砼护壁 循环检查桩基底、持力层、桩孔直径、深度清除虚土、浮碴、排除孔底积水 钢筋笼制作及吊安就位再次清理桩底、抽尽积水浇筑桩身砼养 护验 收 挖孔桩施工工艺流程图(2）挖孔桩施工工艺示意图见下图第一步：开挖1m深，浇筑锁口井圈混凝土。第二步：采用人工向下开挖，对于坚硬岩层用爆破开挖。每开挖1m深，就浇筑井圈护壁混凝土，待混凝土强度达到70%后，再继续向下开挖，如此循环作业。第三步：在超过10m深度时，必须用鼓风机送气，保证孔内通风；每开挖1m深，就浇筑井圈护壁混凝土，待混凝土强度达到70%后，再继续向下开挖，如此循环作业。在进入强度较高、渗水很少的岩层内，可省去浇筑井圈护壁混凝土，但必须彻底清除孔壁松动的岩土，避免下坠伤人。第四步：终孔验收合格后，安放钢筋笼，浇筑桩基混凝土，混凝土浇筑顶面应高出设计顶面3050cm，待混凝土达到一定强度后，人工凿至设计标高，去除顶面浮浆。2）、施工方法（1）、准备工作挖孔桩施工前由测量人员施放出桩基的平面位置，并测定其地面标高。采用挖掘机与人工配合，将原地面开挖至桥台承台或桥墩桩系梁底面，并用人工将其整平压实。测量人员准确施放出桩中心点，并在地面上放出开挖边线，设置护桩，孔口周围挖好排水沟，以便能及时排除地表水，备好孔口雨棚，提升渣土设备。（2）、挖孔亚黏土、黄土及部分全风化、强风化岩层操作工人采用锹、镐等开挖工具进行开挖，强风化及部分弱风化岩层可用风镐开挖，对于坚硬的弱风化岩层采用爆破法施工。挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计直径加护壁厚度控制截面，允许尺寸误差为5cm。孔深超过10m时，要增设通风设备通风送氧。开挖后的土装在吊桶内，由人工通过卷扬机垂直运输至孔外，为避免土体集中荷载作用于孔壁，弃渣用小车倾卸在离孔口较远的指定位置。每挖深1米即要对孔的倾斜度，轴线位移，桩径等进行检查复核，确保其偏差在设计及规范允许内，其具体措施为：沿围护四个质量控制点做一十字形木架，在木架中心挂一垂球伸入孔内，挖孔工人利用卷尺以垂线为圆心，测量其与孔壁的距离是否满足设计及规范要求，测量点数不少于8点。开挖至原地面以下1m的孔深处浇筑锁口砼，其厚度为20cm，顶部高出原地面30cm。在挖掘过程中，随时观察土质的变化，如发现与地质资料不符及时报与监理工程师。挖孔完成后清除孔底松土，杂物，终孔后经自检合格报监理工程师复查。3）、 爆破挖孔施工爆破采用小型松动爆破为主，爆孔采用风钻成孔，人工装药，分层爆破开挖。本桥桩孔基岩掘进爆破围岩夹制力大，岩层完整性好，特别砂岩夹泥质砂岩、泥岩等岩石，虽然其强度不高，但其塑性较强，若单纯减少孔数，加大孔深，提高装药长度，掏槽深度往往变化不大，有时会产生冲炮，影响有效进尺。因此采用密孔、分阶分段掏槽。其出渣采用人工装渣在吊桶内，通过卷扬机垂直运输至桩基坑外。在实际施工过程中，由于桩基岩层性质随孔深在逐渐变化，应根据爆破效果调整爆破参数。（1）、布孔基孔中央以等三角形布3个眼，眼距为50cm左右，深1.2m，三角形中间布一空眼，形成三角掏槽，沿基孔周围布置周边孔，周边孔采用斜向周边外打孔，与中心孔的距离为65cm，孔深1.0m，孔距30cm。根据本工程桩孔基岩特性和孔径，确定每循环进尺延深H=1.0m ,属浅孔爆破，爆破孔径浅眼取d=（40+2）mm，超钻深度h=(2-6)d，a=(9-4)d，最小抵抗线w=(0.5-0.9)H，炮孔排距b=(0.8-1.2)a，针对本工程要求爆破施工对周围岩层影响较小的特点，参数取值h=200mm，a=300mm，b=350mm。规范规定w取最小0.9m，故w=0.9m。炮孔平面布置图见下图（以上数据为桩径1.5m布孔参数，其余桩径做适当调整）。 炮孔平面布置图（2）、爆破参数选择药量计算a、炸药单耗：该大桥桩基地质为砂岩、泥岩，属V级岩石等级，其标准抛掷爆破炸药单耗q标=1.41.5kg/m3，松动爆破炸药单耗取q松=q标/3=0.470.50kg/m3。b、装药量爆破药包计算公式Q=q松·w3·e式中：q松松动爆破单位耗药量（kg/m3）w最小抵抗线，中心掏槽孔（0.9m），周边孔（0.35m）e炸药换算系数，0.78则中心掏槽孔Q=0.2670.284kg，周边孔Q=0.0160.017kg。结合实际装药高度以孔深的1/3高度左右爆破效果最佳，爆破的计算参数结果见下表所示。在实际施工时，必须对q松值进行试爆验证，也应根据实际适当调整。周边孔采取隔孔装药。爆破炮孔参数及装药表孔位孔数（个）孔深（cm）孔药量（g）孔距(mm)装药长度（mm）起爆顺序单段数量（g）中心掏槽孔3120300520400I900周边孔14100225300300II1575微差时间微差爆破中，两相近段之间毫秒间隔时间确定为50ms。（3）、光面爆破施工程序为保证桩基光面爆破效果，采用如下施工程序。放样布眼 钻眼前，根据测量定位桩中心用红油漆准确绘出桩基断面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，误差不能超过3cm之内。 定位钻眼 采用风动凿岩机钻眼，就位后按钻眼布置图钻孔，掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求为控制3cm之内。钻眼、清孔 安排技术熟练的操作人员钻眼，严格按设计要求和具体情况、确定的设备进行施工。装药前，用炮钩和高压风将炮眼内石屑刮出吹尽。装药按照炮眼设计图确定的装药量自上而下分片分组进行，雷管对号安设，要定人、定位、定段别，不得乱装药。由于采用多炮孔爆破，每孔装药孔深的1/3-1/2，并依据爆破效果作适当调整。（4）、爆破施工方法施工技术措施桩底炮孔常被泥沙充填而不能达到炮孔设计深度，因此成孔后要及时用木楔塞孔。爆破时桩孔井口设防护架，上覆钢筋为框架的钢丝筛网，既可防止飞石，又可卸压。考虑本工程中部分岩层渗水较强，提前用较粘、较硬的泥巴捏搓成圆柱状，粗细与孔径大小相差不大的炮泥，炮孔堵塞一定要紧，防止药卷上浮和空洞现象。爆破方式采用串联微差起爆网络，起爆前用专用电桥检测电路阻值，符合爆破规程要求后，方可起爆。施工初期，全部使用电雷管起爆，随着桩基深度的增加，如果渗水较大，电雷管起爆电源不足，引起拒爆，为此采用导爆管结合电雷管起爆。（5）、爆破安全距离爆破安全距离爆破地震安全距离R=（K/V）1/a Qm其中R安全距离（m）K岩石介质系数选用150a衰减系数1.5V安全震速3cm/s 相当于地震烈度等级级Q炸药量：齐发爆破取总量，毫秒爆破取量大一段药量（1.575kg）m药量指数选1/3则R=15.8m，考虑理论计算与实际的差别，安全距离R取50m。采用毫秒雷管时，地震波的作用可以大为减弱，因而起爆用药可以加大相应倍数。为此在爆破作业过程中，施工人员应根据测震仪监测数据及当时爆破点情况进行用药量的调整，以确保周边建（构）筑物的安全。个别飞石的安全距离验算R=20KfNW式中R飞石安全距离（m）Kf安全系数1.5N爆破作用指数0.5W最小抵抗线 0.9m所以R=20×1.5×0.5×0.9=13.5m根据实际爆破经验和许多不确定因素，在桩基周围30m范围均设置警戒线，以满足安全生产的要求。（6）、清壁、捡底每次爆破除渣完成后，则安排人工对四周松动的岩石进行清除，以保证施工人员的安全，每次清渣后，测量布孔，以便更好地控制爆破轮廓。（7）、开挖过程的防护根据现场地质情况决定护壁措施，如岩石完整性较好则不考虑护壁，如岩石松软破碎则可采用C25混凝土护壁，护壁厚15cm。（8）、桩底处理当爆破开挖至距设计桩底标高1m范围内时，停止爆破，采用人工凿岩将基底凿平至设计桩底标高。同时对基坑底面进行清平，凿除底面松软部分，然后通知监理验收并对桩底岩面进行检查。检验合格后，下放安装钢筋笼及时浇筑桩基混凝土。4）、钢筋笼制作与安放因04号墩台位于陡坎上所以桩基钢筋均在桩孔里进行绑扎，其质量须满足施工规范要求，其余墩台则按以下程序进行施工：钢筋骨架在施工现场采用卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板根据骨架的外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊牢固。 分节制作的钢筋笼必须进行现场组拼，以便钢筋笼安装时能使上下节主筋的位置准确，轴线一致。制做好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。 筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用直螺纹连接或单面帮条焊，如采用焊接则其焊缝长度和焊接质量必须满足施工技术规范要求，并将接头错开35d且不小于50cm以上。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用与主筋钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层的厚度。 钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与孔口护壁混凝土预埋的钢筋焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于±5cm。 5）混凝土工程因04号墩台位于陡坎，所以对其混凝土浇筑采用混凝土输送泵配合进行浇筑，其余墩台则只采用以下方法进行施工：混凝土在大毛滩搅拌站集中拌制，采用混凝土罐车运送至桩位附近，通过混凝土泵车泵送或溜槽入仓。、当地下水渗入小于6mm/min时则采用串筒用干灌法进行其混凝土的灌注，当地下水渗入大于6mm/min时则采用水下混凝土用导管进行混凝土灌注，采用干灌法时必须人工配合插入式进行分层振捣密实。同时注意桩身混凝土应连续浇筑，一次浇完。 用干灌法时，混凝土灌注至桩顶以后，超出设计桩顶3050cm，用水下灌注法时，则超出设计桩顶50100cm，然后及时将已离析的混合物等清除干净。如遇灌注水下混凝土情况时，导管按距孔底3050cm控制，并在首灌导管内设置略小于导管内径的剪球。在灌注过程中，导管的埋置深度控制在26m为宜。采用测绳和吊垂经常测探孔内砼面位置，达到一定埋深及时拆管，并应严格保证导管埋深。在砼浇筑中，要求砼班组工作的连续性，机械的连续性，以确保质量。砂、石、水泥、数量备齐且质量符合要求。6）、桩基质量标准和检验方法（1 ）、基本要求桩身砼所用的水泥、砂、石、水、外加剂及粉煤灰的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。挖孔达到设计深度后，应及时进行孔底处理，必须做到无松渣、淤泥等扰动软土层，使孔底情况满足设计要求。嵌入承台的锚固钢筋长度必须满足设计要求。按规定对桩基进行无破损声测检验。（2） 、实测项目实测项目见下表挖孔桩实测项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTG F80/1-2004附录D2桩位（mm）排架桩允许50全站仪或经纬仪：每桩检查极值1003孔深（m）不小于设计值测量绳：每桩量测4孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩量测5孔的倾斜度（mm）0.5%桩长,且不大于200垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程（mm）±50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查（二）、系梁、承台施工1、桩系梁、承台施工、基坑开挖：桩基混凝土达到一定强度后，根据已灌桩基，在四周及中间用挖机对其渣土予以挖除，挖完后人工配合清平。坑壁坡度依地质情况而定,一般地段1:0.5（较深地段1:1）；若遇水则采用水泵予以排除。、桩顶处理及其桩基检测：破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入系梁内高度不够。破除桩头时应采用空压机结合人工凿除。上部采用空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。桩头凿完后即对其桩基进行检测。对所凿渣体用人工进行清平，然后进行其垫层浇注，垫层采用5cm厚水泥砂浆。、钢筋绑扎：垫层浇完且达到一定强度后用全站仪对其桩位进行恢复，然后报监理工程师验收合格时即可进行钢筋绷扎，钢筋绷扎前必须按测量所放点位弹出系梁或承台外边线，绷扎按设计图纸要求进行。、支模：钢筋绷扎完成并经监理工程师验收合格后即对其模板进行安装。系梁模板采用专用定型钢模板，承台则采用定型组合钢模进行组拼，加固采用设置上下对拉杆和支撑。、砼浇注：砼由拌合站集中拌合，搅拌车运输，吊车或溜槽入模，而对04号墩台的混凝土则采用混凝土输送泵进行浇筑。浇注采用水平分层，分层厚道为30cm,插入式进行振捣。振捣时严禁碰撞钢筋和模板，要快插慢拔。对后层浇注的混凝土振捣时要插入前层混凝土中510cm，每一个振捣部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。混凝土浇注完毕后对墩柱及台身以外部分进行抹平压光，其余部位按施工缝处理。、拆模和养护：强度达到2.5Mpa时即可拆模。混凝土收浆后即对其进行覆盖洒水养护，养护以保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，时间不少于7天。、质量标准：桩系梁、承台施工允许误差，除设计有特殊规定外，应符合下表的规定。基底标高；土质±50mm石质+50mm，-200mm。基础模板、钢筋、混凝土标准一览序号项目允许偏差mm1模板标高±152模板内部尺寸±303轴线偏位154相邻板高低差25板表面平整度56预埋件中线位置107受力筋间距两排以上排距±58受力筋同排±209横向水平筋0，-2010保护层厚度±1011混凝土强度符合设计要求12轴线偏位1513平面尺寸±3014顶面高程±20施工工艺流程测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送2、柱系梁施工柱间系梁采用抱箍法进行施工。抱箍由模板厂家根据其结构尺寸而专门设计和制作，模板为专用定型组合钢模。施工时根据设计标高把抱箍抱好后则在其上铺设I45a工钢和10*10cm方木做为系梁底模受力平台，然后再根据测量放样的柱中线支设底模和钢筋绑扎，钢筋绑扎完并报监理工程师验收合格后即对其进行侧模安装，侧模采取上下对拉进行加固。验收完后即对其进行混凝土浇筑，浇筑采用吊车和人工相结合。系梁混凝土与该段墩柱混凝土一次性浇筑，对墩柱以外部分予以抹平压光，对墩柱以内部分按施工缝处理。收浆后即对其覆盖养生，养生时间为7天。侧模在其强度达到2.5Mpa后即可予以拆除，底模则在其强度达到80%后即可予以拆除。（三） 、墩柱施工因本桥所设计墩柱为等截面或分段变截面，同时其施工分段均以柱系梁底或顶为分界点，所以其施工采用常用的施工方法-翻模法进行施工。1、测量桩系梁或柱系梁浇注完并达到一定强度后即对其墩柱中心点位予以恢复，然后根据所放中心点位对其墩柱的外边线即模板的内边线予以焊点固定，以此控制其脚底中心点位。2、平台搭设：操作平台采用钢管脚手架在墩柱四周搭设双层脚手架做为施工作业平台，排架间排距按1.8×1.8m，步距为1.5m，四周设置剪刀撑结构，排架搭设高度根据墩身的高度而定，以满足墩柱钢筋绷扎、模板安装、混凝土浇注、养护和拆模的需要为准。作业平台排架搭设不得与墩柱模板连接，防止支架晃动而影响墩柱模板变形，施工人员上下采用钢管架爬梯（即在支架拐角的立杆处增设一根立杆，两立杆间距为60cm左右，然后在立杆上按50cm间距用短钢管水平扣设，以此做为踏步）。施工平台搭设完成后，对钢管排架四周均设置安全防护网，防护网与钢管架绑扎牢固。3、钢筋制安钢筋采用集中制作。其机械连接、焊条类型及其规格和技术性能均须符合国家现行标准规定和设计要求，受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量均须符合施工技术规范要求。墩柱顶和墩柱底均有钢筋加密区，钢筋间距7.5cm，墩柱主筋与桩基主筋的连接采用立柱主筋伸入桩基础砼内长度不小于50d连接。主筋下料时要满足设计要求，并预留伸入盖梁的钢筋长度。主筋连接采用直螺纹套筒机械连接或焊接，钢筋接头必须符合设计和施工规范要求。对机械连接其丝口不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象；钢筋下料时，要确保切口端面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直；加工完后丝头要用塑料保护套保护，不得有污染、生锈、机械损伤现象，丝口经检验合格后再进行连接。钢筋绑扎：墩柱钢筋笼采用在地上成型，整体吊装，焊接就位，长度根据系梁高度确定。为了确保施工过程中钢筋保护层厚度满足设计要求，钢筋四周设置高强度砂浆垫块，垫块根据设计要求的钢筋保护层厚度预先制作或购买专用的高标号水泥砂浆垫块。钢筋安装完成报现场监理工程师进行验收，合格后再进行下道工序施工，而对14号墩则采用在支架上进行绑扎。4、模板安装墩柱模板采用专用定型组合钢模，长度分别为0.5m、1.0m及2.0m的高度，可满足各种以50cm为模数的不同墩柱高度的要求。因本桥为分段变截面桥墩，且系梁高度为7.5米和8.0米，直径分别为2.0米和2.2米，而每施工节段以系梁为分界点，所以其相对高度较小，因此采用常规施工方法-翻模法进行施工。 模型拼装：模板在正式安装前需在现场进行试拼工作，拼装之前要仔细检查模板的平整度和光洁度，不符合要求的模板不能使用。模板经除锈和清理干净后再涂脱模剂，节面之间加设双面胶或橡胶带，防止砼浇注时漏浆。模板现场预拼检验合格后进行整体吊装或分做两块吊装就位，而对于14号墩则采用手拉葫芦或卷扬机进行安装。模板就位前需对其底口地面进行找平，并在其内侧设置四个固定点对模板的底口予以定位和固定。模板的安装与拆卸均采用吊车。模板安装时的垂直度用吊线垂进行初控，浇筑混凝土前用全站仪进行精确校核。固定用4根风缆，风缆上设花蓝螺丝或两吨的手拉葫芦进行调节和紧固。因每一施工分界点均以系梁为节点，所以每一施工节段的施工方法都一致，依此循环。5、砼浇筑墩柱砼标号为C35，砼采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，吊车、下料斗和串筒配合浇注砼入模，插入式振捣器捣固，而对于14号墩则采用混凝土输送泵进行配合施工。对于到场混凝土进行坍落度和外观检查，不合格者退场。砼分层浇筑，浇筑前，先在墩柱底面浇水湿润然后浇筑一层12cm厚的1：2水泥砂浆或铺一层30cm厚粗骨料比该墩柱混凝土少10%左右的混凝土。浇注时对高度超过2米者则挂设串筒，通过串筒进行下料，每层砼浇筑高度为30cm，砼捣固采用50型或75型插入式振动棒进行振捣。振捣时，振捣棒垂直插入，快入慢出，插入下层混凝土中的深度为5-10cm，其移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，严格控制时间，以免过振或漏振，振捣时间约2030s。振捣时注意不碰模板和钢筋。在砼浇筑过程中，实行“三定”，即定人、定位、定机具，并设专人对模板垂直度、平面位置、模板接缝等进行观察，发现问题及时进行处理。天气炎热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模内温度都很高，混凝土水分易散失，因此宜在下午16时以后浇筑。6、砼养护混凝土浇注完收浆后即对其表面进行覆盖洒水养护，柱子的四周，则在其外模拆除后马上用朔料薄膜对其进行严密包裹养生，或对墩柱过高者则采取在混凝土表面喷涂养护剂进行养护，养护时间为7d。（四） 、盖梁施工桥墩盖梁：桥墩盖梁采用悬空托架做支承架，定型钢模板施工。吊车配合支拆模板和砼入模等。1、施工准备：柱顶凿毛，测量放线。2、托架体系由于本工程桥梁高墩柱较多，为满足盖梁荷载要求、保证施工质量和安全及提高工效，采用两墩柱盖梁下口确定的位置安放柱抱箍，分别用双排直径24的高强螺栓抱紧加固。柱抱箍由专业厂家制作，面板用12mm厚钢板，筋肋采用30mm或50mm厚钢板，柱抱箍高度1m。为防止柱箍下滑，在柱箍与柱身砼之间用麻布或橡胶带处理抗滑。I45 a工字钢做卧梁,纵向15×15cm方木平铺，上铺底模，钢梁下斜撑加固。如图所示。 高墩支架体系示意图普通墩柱盖梁支架则采用墩柱施工脚手架。3、模板盖梁模板安装分两次进行，第一次铺设盖梁底模，采用定型钢模板，与墩柱接缝处四周缝隙用硬性砂浆填塞。待钢筋绑扎完毕后，支立侧模端模，拼缝处用密封胶条填塞压实，两侧模顶口安装拉杆固定。模板使用前均匀涂刷脱模剂。侧模在上面组拼，校正，加固。4、钢筋绑扎及其侧模安装在绑扎前先对墩柱表面予以凿毛，锚固钢筋按照设计要求进行调整，符合要求后即对其进行钢筋绑扎（钢筋骨架片则在地上焊接成型吊装就位），钢筋绑扎时严格按照设计图纸和施工规范要求进行。对墩柱较矮者，则采用在地上成型整体进行吊装就位。钢筋绑扎完并经监理工程师验收合格后即对其侧模进行安装，侧模采用设置上下拉杆予以加固。5、混凝土浇筑模板安装完毕并经监理工程师验收合格后，即可进行砼浇筑，浇筑从中间往两边对称分层进行，分层厚度不超过30cm,插入式振捣器振捣，浇筑过程中随时观测支承结构的变形情况，混凝土浇筑完后表面须抹平压光，而对于14号则采用混凝土输送泵配合进行施工。6、养护、拆模混凝土浇筑完收浆后即对其进行草袋覆盖、洒水养生，养护时间为7d。侧端模则在砼强度达到2.5Mpa时拆除，底模则在其砼强度达到80时予以拆除。7、 质量标准项目允许偏差mm模板标高±10模板内部尺寸±20柱轴线偏位8墩台轴线偏位10相邻模板高差2模板表面平整度5预埋件中心位置3同排受力钢筋间距±20两排以上排距受力钢筋±5箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距0，-20钢筋长±10钢筋宽、高或直径±5保护层厚度（柱、梁）：±5 墩台：（±10）测量放样钢筋绑扎模板安装砼养护砼浇筑拆模钢筋加工模板组装砼拌合运输留试件8、工艺流程： (五)、桥台1、桥台台身、（台帽）盖梁因本桥0号台为桩柱埋置式桥台、16号台为重力式U型桥台，而桩柱埋置式桥台因其只有桩基、盖梁和耳背墙部分，所以其盖梁直接搁置于桩基上。因此盖梁的底模就采用地模，即用5cm厚水泥砂浆对其地面进行硬化，以此做为底模。浇筑完并达到一定强度后用全站仪恢复其轴线，然后根据所放点位，分别弹出外边线。钢筋则根据设计图纸和所弹边线对其进行就地绑扎，耳背墙钢筋进行预埋。钢筋绷扎完并经检验合格后即对其侧模进行安装，侧模采用设置上下拉杆和支撑进行加固。模板安装完验收合格后即对其进行混凝土浇注，混凝土采用吊车与人工相结合分层进行浇筑，振捣则采用插入式振捣，表面除支座垫石外，其余部位均须抹平压光。混凝土浇筑完收浆后即对其进行覆盖洒水养护，养护时间为7天。而对于16号U型桥台，因其有桩基、承台、台身、侧墙、台帽和背墙部分，对台身和侧墙，因其高度为4.304m，所以台身和侧墙则按两次横向分层同时进行施工，接缝按施工缝进行处理，模板采用组合钢模，加固采用设置对拉拉杆和支撑，混凝土浇筑采用水平分层（分层厚度为30cm）,插入式进行振捣；养护采用土工布进行包裹抽水进行养护。而对于台帽，因其直接搁置在台身上，只前端突出10cm，所以底模就只有10cm，其余均置于台身混凝土上，10cm底模采用10号槽钢，支撑采用钢管，侧模则采用组合钢模。模板安装好后即对其台帽钢筋进行绑扎，绑扎完并经检验合格后即对其混凝土进行浇筑，表面除支座垫石、背墙位置外，其余部位均须抹平压光，然后再进行覆盖养生。2、桥台耳背墙盖梁或台帽浇筑完后，即对其耳背墙点位用全站仪予以放置，放完后即对其点位用墨线弹出，耳（侧）墙拉线予以控制，并用钢尺对其所放点位进行复核，安装好耳墙底模，钢筋则根据其所放位置和设计图纸要求对其进行绷扎，绷扎完并经检验合格后即对其侧模予以安装，模板加固采用对拉螺杆。安装好以后即对其模板标高及其轴线予以测量然后对其伸缩缝，防撞墙预埋钢筋予以预埋，进行验收合格后即对其混凝土进行浇筑，浇筑采用吊车和人工相配合，水平分层的方法进行。浇筑完后则覆盖进行洒水养生，养生时间为7天。6、墩柱、桥台、盖梁质量标准项目允许偏差mm模板标高±10模板内部尺寸±20柱轴线偏位8墩台轴线偏位10相邻模板高差2模板表面平整度5预埋件中心位置3同排受力钢筋间距±20两排以上排距受力钢筋±5箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距0，-20钢筋长±10钢筋宽、高或直径±5保护层厚度（柱）；±5 墩台；（±10）七、质量控制要求(1)钢筋钢筋在加工成型前，应将表面油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。钢筋在加工成型前，应平直，无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋应作调直处理。所有进场钢材必须附有出厂质量证明书及试验报告单，钢材进场后按照规定进行抽检试验；并按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放，做好标识牌。钢筋的堆放应设置堆放台座，台座应高于地面5080厘米，以便通风，并应做好遮盖措施；钢筋加工场地应平整、清洁；严禁钢筋污染，场地还应满足施工要求。钢筋加工的允许偏差受力钢筋顺长度方向加工后的全长：±10mm。箍筋各部分尺寸：±5mm。钢筋安装位置允许偏差受力钢筋间距：±20mm。箍筋、横向水平钢筋：±10mm。钢筋骨架长:±10mm，宽：±5mm。保护层厚度：±10mm。钢筋连接接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率主筋绑扎接头：受拉区不大于25%，受压区不大于50%主筋焊接接头：受拉区不大于50%，受压区无限制。 钢筋连接长度电弧焊：单面焊10d，双面焊5d（d为钢筋直径）。 绑扎：级钢筋受拉25d；级钢筋受拉35d； III级钢筋受拉45d（d为钢筋直径）；受压钢筋的搭接长度则为其受拉钢筋搭接长度的0.7倍。（2）模板1）、模板的强度、刚到和稳定性必须满足施工要求。2）、模板使用前对其表面杂物和铁锈必须清理干净。 3）、外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得采用废机油。4）、模板板面应平整，接缝严密，线条流畅。5）、安装必须符合以下要求 模板安装允许偏差项 目允许误差（mm）模板标高基础615柱、墙、梁610墩台610模板内部尺寸上部构造的所有模板+5，0基础630墩台620轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10 (3)混凝土a、通过对原材料的质量检验与控制、砼配合比的确定与控制、砼生产和施工过程各工序的质量检验与控制，以及合格性检验控制，使砼的质量符合规定要求。b、在施工过程中应进行质量检测，掌握动态信息，控制整个生产施工期间的砼质量，制订保证质量的措施，完善质量控制过程。c、配备相应的技术人员和必要的检验及试验设备，建立和健全必要的技术管理与质量控制制度。d、质量检验：浇筑砼前的检验：施工设备和场地。砼组成材料及配合比。砼凝结速度等性能。钢筋骨架。拌制和浇筑砼时的检验：砼的组成材料的外观及配料、拌制、每一工作班至少2次，必要时抽样试验。砼的和易性（坍落度等）每工作班至少2次。砂石材料的含水率，每日开工前1次，气候有较大变化时随时检测，当含水率变化较大，将使配料偏差超过规定时应及时调整。钢筋骨架的稳固性和安装位置。砼运输、浇筑方法和质量。(4)施工缝所有接触面均必须凿毛，凿毛程度为表面浮浆全部予以凿除置至露出碎石为止。在进行混凝土浇注时，对其表面必须清扫干净，同时洒水湿润，然后再铺一层2cm厚1：2水泥砂浆。垂直接缝则在其表面涂一层素水泥浆。八、进度保证措施（1）、通过合理的施工组织和正确的施工方法来加快施工进度。（2）、根据现场实际施工情况，不断优化施工方法，为加快施工进度、保证工期提供技术保障。加强现场施工组织指挥，做到指挥得力，效率高、应急能力强。（3）、合理配备施工设备，加强对设备的管、用、修及保养。加强操作人员的培训，提高设备管理水平和生产效率。（4）、配备足够、施工经验丰富、战斗力强的施工人员和数量满足施工要求的机械设备，高效率、高质量完成各项任务指标，最终按期或提前完工。（5）、正确认识工期和安全、质量、效益的辩证关系。完善竞争机制和激励机制，把工期、效率和员工的经济利益挂钩，兑现奖罚，充分调动全体员工的积极性。（6）协调处理好与业主、设计单位、监理单位的关系，尊重地方民俗，为施工组织管理创造良好的外部环境。（7）加强对现有进场便路的养护工作，保证物资运输车辆的畅通九、质量保证措施(1)施工前，组织技术人员认真会审设计文件和图纸，根据工程的要求和特点，组织专业技术人员编写实施性施