改善水泥净浆流动度的措施.docx

改善水泥净浆流动度的措施(精品)摘要：分析r影响P042.5水泥净浆流动度的主要原因，提出了改善P*042.5水泥净浆流动度的措施。通过添加3%煤肝石用于生料配料，对水泥配料用原材料及控制指标进行调整，1：1搭配使用改性磷酸石仔与脱硫石誉，优化调整开路磨粉磨工艺，改进选粉机下料方式，降低出磨水泥比表面积及温度，完善水泥出入库管理等措施，水泥净浆流动度得到明显改善，满足了商品混凝土的施工使用要求。关键词：水泥净浆流动度：生料配料：水泥配料1概述我公司有两条5000td水泥熟料生产线，配套4台HRM3400生料辑磨，2台l8mX72m预分解窑，带TDF分解炉及TCT2108第三代篦冷机，配套25MW纯低温余热发电机组，配备5套“辑压机(1600mmXl400mm)+V型选粉机(JVX2500)+球磨M(l.2m×13m)”水泥开路粉磨系统，当比表面积为(365±15)mVkg时，P042.5水泥产量为190tho熨季高温时，P042.5水泥净浆流动度低且波动较大，对出厂水泥质量造成不良影响。影响P-042.5水泥净浆流动度的主要原因包括：出窑熟料急冷效果差、水泥配料方案调整不及时、生产工艺系统调整不当、水泥颗粒级配不合理、水泥出库日常管理存在不足等。为有效改善水泥净浆流动度，我公司采取了以下措施，并取得了预期效果。2改进措施2.1 分析熟料岩相，调整生料配料方案2.1.1 熟料岩相实验及分析（1）取熟料瞬时样，样品重量6.Okg左右（以足够做小磨试验为准）。保存取样前、取样时、取样后的中央控制室操作画面。若11:00取样，则分别保存9:00、10:00、11:00,12:00.13:00时，窑头、窑尾、废气处理的操作画面。（2）留存做岩相分析的熟料样。从样品中选取3个大熟料颗粒，不用破碎；另取熟料样进行破碎，筛分出47mm的熟料颗粒，称重200300g作为岩相分析的样品备用，记录取样口期、时间、取样人等；对熟料样进行化学分析、小磨试验、物理分析,包括3d、28d强度分析等：提供入窑生料粉及入窑煤粉的细度、水分、化学分析。（3）进行熟料岩相分析。熟料岩相照片见图1,由图1可以看出，A矿有明显裂纹，边棱不光洁，已有部分分解和熔蚀现象，并有B矿和f-CaO的包裹体，说明熟料急冷效果差，影响熟料净浆流动度。2.1.2 添加3%煤砰石用于生料配料由多次试验可知，在生料配料时，用硫含量3%的煤肝石（SO,在0.5%1.0%）替代粘土（无硫、RO高），在不影响硫排放的情况下（W50mgm'）,提高熟料硫碱比，可有效改善熟料净浆流动度。添加不同比例煤肝石的熟料净浆流动度比较见表1。由表1可知，添加1%煤砰石时，熟料净浆流动度变化不大；添加3%煤肝石时，熟料净浆流动度有所改善，窑尾烟气SCh含量在可控范围内；添加5%煤肝石时，熟料净浆流动度改善明显，但窑尾烟气S02含量较高且波动较大。另检测添加3%煤肝石后的熟料性能可知，熟料需水量、凝结时间及28d抗压强度变化不大，3d抗压强度提高IMPae2.2 针对高温天弋，调整P042.5水泥配料方案2.3 .1调整石灰石及粉煤灰等混合材掺加量在P-042.5水泥烧失量（W5.0%）合格的前提下，尽可能地提高非活性混合材石灰石的掺加量（国标要求8.0%）,减少需水量较大的粉煤灰的掺加量。调整后水泥净浆流动度明显改善，不同烧失量时水泥净浆流动度的变化见表2。由表2可以看出，生产P042.5水泥时，在熟料添加比例相同的前提下，根据不同混合材的性能，通过调整混合材掺加量，可改善水泥净浆流动度。2.4 .2搭配使用改性磷酸石哲与脱硫石膏不同工业副产石膏对水泥流动度的影响见表3。由表3可知,生产P042.5水泥时，在熟料添加比例相同的前提下掺加石吉，100%使用脱硫石膏时，水泥凝结时间偏短，净浆流动度差；100$使用改性磷石膏时，水泥净浆流动度改善明显，但凝结时间过长,影响商品混凝土正常施工：脱硫石膏与改性磷石在按照1:1比例搭配使用时，水泥净浆流动度与凝结时间均在正常范围内，可满足客户使用需求。检测调整后的水泥强度，3d抗压强度变化不大,28d抗压强度略有提高。2.5 .3降低出磨水泥比表面积不同细度对水泥流动度的影响见表4。由表4可以看出，在熟料配比相同的前提下，P042.5出磨水泥比表面积由(365±15)m7kg降至(355±15)m7kg,水泥45口m筛筛余由9%提高至11%»80Hm筛筛余由1.0%提高至1.5%,水泥初始净浆流动度由183mm提高至196mm,经时净浆流动度由206mm提高至218mm。检测调整后的水泥强度，3d和28d抗压强度变化不大。适当降低P042.5水泥比表面积，提高出磨水泥细度，可改善水泥净浆流动度。使用早强型助磨剂，可弥补因细度变粗后，水泥的早期强度损失2.3 优化调整磨机工艺2.3.1 3.1调整入辑压机物料综合水分将干粉煤灰改为添加4%的湿粉煤灰（水分约10舟），使入辑压机物料综合水分达到0.6%0.8%,提高辐压机做功效率。2.3.2 调整轻压机喂料装置，确保“过饱和”喂料将转压机喂料装置通过口增至1500InmX330Inm,恢复两侧馈入板，斜插板改成开度可调电动推杆，减小初始带料瞬间对电机和减速机的冲击。根据辐压机运行情况，随时调整斜插板开度，保证“过饱和”喂料。改造后，出粮压机物料2mm成品颗粒约占72%,其粒度分布见表5。2.3.3 在线堆焊修复磨抠，调整氮气囊压力辐压机辐子离线修复时间长、效率低，采取在线堆焊修复辐面，可保证物料挤压效果。将氮气囊压力调整为实际运行压力的60%,定期检查、清洗加压阀、卸压阀，可维护现场环境，减少扬尘等对液压系统的影响。2.3.4 调整缓冲仓分料装置，实现中心位置入料将缓冲仓内分料装置由“圆锥形”改为“平面圆盘形”，入缓冲仓下料溜子加长1m。加长后，下料溜子到分料盘的距离缩短为05m,可实现中心位置入料，使配料站新料与V型选粉机回料充分混合，最大程度缓解仓内物料离析。2.3.5 改进选粉机下料方式，提高选粉效果将V型选粉机下料溜子改为四通道下料方式，保证物料在V型选粉机内部形成均匀料幕，提高选粉效果，预粉磨系统成品物料比表面积可提高至190m7kg以上。2.3.6 袋除尘器收尘灰直接入磨辐压机系统袋除生器收尘灰比表面积3OOm7kg,具备直接入磨条件，因此，选择将收尘灰不经选粉机而直接进入磨头，既保证了选粉机两侧喂料均匀，减小了电流波动，又提高了入库水泥质量的稳定性。2.3.7 定期清灰.加强密封定期清理旋风筒进风口积灰，确保下料口翻板阀密封完好，避免窜风和“二次扬尘”，影响气固分离效果。2.3.8 调整磨机工艺，更换防堵隔仓板和出磨篦板采用振动筛严格筛检磨内研磨体，淘汰不合格研磨体：更换防堵塞隔仓板和出磨篦板，保证磨内篦缝畅通，达到“料走篦缝，风走通风口”。检修后，磨内风速提高，出磨水泥温度降低，磨内工艺调整前后对比见表6。由表6可以看出，磨机工艺系统调整后，磨内风速提高0.23ms,出磨水泥温度降低6,出磨水泥3Um颗粒占比降低3.战，调整效果显著。2.4 完善水泥出入库日常管理（1）对两条生产线熟料库库底所有下料点执行器进行检修，确保各下料点能够由中控室控制，H动放料，库底熟料可以实现多点搭配放料。（2）入水泥磨熟料温度120'C时，需搭配备用熟料库陈料使用，以降低入磨熟料温度。（3）优化中控室操作，减少止料次数，故障摇磨IOmin作停机处理，提高比表面积合格率。（4）恢熨V型选粉机冷风口及磨头选粉机三次风口执行器,补充冷风，降低预粉磨系统温度。（5）水泥库安装机械倒库设施，对出库水泥进行二次均化的同时，有效降低出厂水泥温度。（6）水泥库内温度高，遇夏季阴雨天时，库内易出现“结露”现象，需定期开启库顶收尘风机除湿。（7）适当延长水泥周转时间，降低出厂温度。3结语（1）通过调整生料配料方案，添加3%煤肝石用于生料配料，不仅可以改善熟料净浆流动度，且窑尾SO?含量也在可控范围内，生料配料方案调整后，熟料性能保持稳定。（2）对P042.5水泥配料用原料及控制指标进行调整，包括调整混合材掺加量、细度、缓凝材料的使用量等，在不影响出磨水泥各项性能的基础上，可有效改善水泥净浆流动度。（3）根据带根压机预粉磨系统开路磨出磨水泥温度高的特点，对磨机工艺系统进行调整，优化工艺运行状态，降低出磨水泥温度，改善水泥净浆流动度。（4）通过采取降低入磨熟料温度、优化中控操作、增加机械倒库设施降温均化、开启库顶收尘风机除湿等措施，完善水泥出入库管理，可保证出厂水泥净浆流动度符合混凝土的施工要求。