JB-3380—1999-木工平刨床--安全.docx

木工平刨床平安JB3380-1999国家机械工业局19991008批准20000301实施前言本标准是依据欧洲标准EN859-1997木工机床平安木工平压刨床对JB3380-83的修订。本标准的技术内容与EN859基本一样，增加了机床空运转噪声声压级的限值的要求。本标准与JB3380-83相比，技术内容差异较大。本标准自实施之日起代替JB3380-83o本标准的附录B、附录D和附录E都是标准的附录。本标准的附录A、附录C和附录F都是提示的附录。本标准由全国木工机床与刀具标准化技术委员会提出。本标准由福州木工机床探讨所归口O本标准负贲起草单位：福州木工机床探讨所。本标准主要起草人：郑宗鉴、郑莉。本标准于1983年1月1日首次发布。1范围本标准规定了木工平刨床（以卜简称机床）的平安技术要求和检验方法。本标准适用于本标准实施口期以后生产的机床。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。全部标准都会被修订，运用本标准的各方应探讨运用下列标准最新版本的可能性。GB/T699-1999优质碳素结构钢GB/T3770-1983木工机床噪声声功率级的测定GB/T5226.1-1996工业机械电气设备第一部分：通用技术条件GB/T9239-1988刚性转子平衡品质许用不平衡的确定GB125572000木工机床平安通则GB/T135691992木工平刨床精度GB/T14775-1993操纵器一般人类工效学要求GB/T153771994木工机床术语木工刨床GBZT153791994木工机床术语基本术语GB/T15706.1-1995机械平安基本概念与设计通则第1部分：基本术语、方法学GBZT15706.2-1995机械平安基本概念与设计通则第2部分：技术原则与规范GB/T16755-1997机械平安平安标准的起草与表述规则JB/T33771992木工机用直刃刨刀JB/T5720-1991木工机床电气设备通用技术条件JB6113-1992木工机用刀具平安技术条件JD/T9953-1999木工机床噪声声压级测量方法3定义与术语3.1定义对本标准而言，卜.列定义是适用的。3.1.1木工平刨床见GB/T153771994中2.5.U3.1.2刨刀体见GB/T1537719944.1.3.3.1.3刨刀轴见GB/T153771994中4.1.4.刨刀轴也称刀具。3.1.4手动进给见GB125572000中3.3。3.1.5可拆卸的机动进给装置见GB125572000中3.4。3.1.6抛射见GB1255720003.1003.1.7返弹见GB1255720003.H03.1.8起动时间见GB125572000中3.13。3.1.9惯性运转时间见GB125572000中3.14.3.1.10操作者位置操作者站着将工件向刀具进给的位置。3.1.11保证书见GB125572000中3.15。3.2术语见GB/T15377和GB/T15379。4危急一览表危急一览表（见表1）涉及了本机床的全部危急：一一对于重要的危急通过规定平安要求和/或措施，或者通过指示恰当的B类标准；一一对于不重要的危急，例如一般的、从属的或者次要的危急通过指示适当的A类标准，特殊是GB/T15706.l15706.2,这些危急是依据GB/T16755而提出的。表1危急一览表序号危险符合本标准的条文1机械危急，如由机器部件或工件的卜列要素引起的：形态；相对位置；质量和稳定性（各零件的位能）;质量和速度（各零件的动能）；机械强度不足；由以下缘由引起的位能积累：弹性零件（弹簧）或压力下的液体或气体1.11.2挤压危急剪切危急5.2.75.2.71.3缠绕危急5.2.71.4切割或切断危急5.2.71.5引入或卷入危急5.2.7I.6冲击危急不适合1.7刺伤或扎伤危急不适合1.8摩擦或磨损危急不适合1.9高压流体喷射危急不适合1.10（机械或被加工的材料或工件）部件抛射危5.2.1,5.2.3,1.11急5.2.51.12（机械或机床的零件）不稳定5.2.1与机械有关的滑倒、倾倒、跌倒危急不适合2电气危急，诸如下列各因素引起的：2.1电接触（干脆或间接）5.3.42.2静电现象不适合2.3热辐射或其他现象，如熔化粒子的喷射、短不适合2.4路、化学效应、过我等电气设备外部影响5.3.123热危急，由下列各因素引起：3.1通过人们可接触的火焰或爆炸；热源辐射的不适合3.2烧伤和烫伤出于热或冷的工作环境对健康的影响不适合4由唤声产生的危急导致：置开关到最终的传动人口，例如电动机系统。本机床的有关平安限制部件包括：一一起动（见5.1.3）；一一正常停止（见5.1.4）；制动（假如须要，见5.2.4）。这些限制应至少用被验证的元（零）件和原则予以设计和制造.对本标准而言，阅历证的元件和原则是指：a）下列电气的元件应符合相应国家标准和行业标准，尤其是下列元器件：一一用强制切断的限制开关，其用于联锁的防护装置中作为机械操作的位置开关和用于限制电路上的开关：一一用于主电路的电气机械接触器和电动机起动器；一一橡胶绝缘导线；一一通过布线（例如机床床身内部）附加抗机械损坏的防护的PVC导线。b）在电的原则方面,它是否符合GB/T5226.11996中9.4.2.1规定的前面四种措施。电子元件另外规定，不采纳这项原则。C）机械的零、部件是否符合GB/T15706.21995中3.5的规定。检验方法：检查相应的图样和/或电路图，在机床上检验，符合相应标准的证明。12搦纵舞的待告.用于机床起动，正常停止的主要电气限制操作件应是：一一机床上工件的输入端，离地高度一般不低于60OnIm的位置上：一一工件输入端的悬挂式的操作面板，其上表面一般不高于地面1700m11,其前面与工件输入端工作台边缘的距离一般不超过600mm。前面应不伸出乎刨工作台操作者一侧之外。检验方法：检查相应图样，在机床上做测量和检验。5.1.3起动对于结构上运用可折卸的机动进给装置的机床，只有在刀轴电动机转动后，进给电动机才能起动。检验方法：检查相应的图样和/或电路图，在机床上视察或进行功能试验。5.1.4正常停止应装有停止全部操作件的正常停止限制，见GB12557-20005.2.5。正常停止应是：a)l类按GB/T5226.11996中9.2.2,适用于装有电气制动器的机床；b)0类按GB/T5226.1-1996中9.2.2,适用于其他状况。对于1类停止，停止依次应是：切断一个插头的动力，假如供应作为一个可拆卸的机动进给装置的连接；一一切断刀轴驱动电动机的动力和操作制动器；一一切断制动器的动力，假如是电气的制动器在刀轴停止转动后进行，例如通过一个时间继电器：一一切断机床各操作件的动力。正常停止的切断依次必需通过相应的限制电路的结构来实现。假如运用一时间继电器，则延时至少等于最短的制动时间。延时装置应是固定的，或延时装置、调整装置是密封的。检验方法：检查相应的图样和/或电路图，在机床上视察和进行功能试验。5.1.5紧急停止不须要。5.1.6工作模式的选择不适合。5.1.7速度变更不适合。5.1.8能源的故障对于用电驱动的机床，在电源中断的状况下，电源电压复原以后，自动再起动的防护装置应符合GB/T5226.1-1996中7.5的第1段和第3段要求。K验方法：而查相应的图样和/或电路图，在机床上检验和进行功能试验。5.1.9限制电路故障见5.1.U5.2机械危急的防护措施5.2.1稳定性机床的结构应具备将其固定在地面、台或其他稳定的结构上的措施，例如在机床底座有孔。检验方法：检查相应的图样，检验。5.2.2运转中断裂的风险工作台唇板见5.2.6.1。对刀具的要求见5.2.3。对防护装置的要求见5.2.8。5.2.3刀夹和刀具的结构机床的刀轴必需是装配式圆柱形结构。机床的装配式刀具的一般要求见JB6113的相应要求。附加均要求和更改要求见附录B（标准的附录）。检验方法：检查相应的图样。5.2.4制动5.2.4.1一般要求只装有一个开关用于起动、停车和隔离的机床建议装有一个IiI动的机械制动器。在机床上装有电的闩动制动器的场合，主隔离开关不应固定在机床或悬挂式操作面板上正常停止限制器的同一侧。在采纳反接电流制动的场合，应是不行能使刀轴反转。当不制动的惯性运动时间超过IOs,建议设置一个自动的制动器。采纳制动器制动的时间应是：小于10s,或在起动时间超过IOs的场合，应小于起动时间但不得超过30s检验方法：对于不制动的惯性运动时间、起动时间和制动时间，见下列相应试验。5.2.4.2全部试验的条件主轴组件应按制造者说明书进行调整（例如皮带的张紧检验前，机床应至少做15min的空运转，以便刀轴组件的升温。证明刀轴的实际速度的偏差在额定转速的10%范闱内。当试验一个有手动星三角起动器的状况，应阅读机床制造者的关于起动的说明。速度测量仪器的精度应为全读数的+1%。时间测量仪器的精度应为±0.1s°5.2.4.3试验5.2.4.3.1不制动的惯性运转时间不制动的惯性运转时间按以下测量：a）切断主轴驱动电动机的动力，测量不制动的惯性运转时间；b）重新起动主轴，并使其达到正常转速；C）再重复步骤a）和b）两次。机床不制动的惯性运动时间是上述三次测量的平均值。5.2.4.3.2起动时间起动时间按以下测量：a）切断驱动电动机主轴的动力，使主轴完全停止：b）重新起动主轴，测量其起动时间；C）再重复步骤a）和b）两次。起动时间是上述三次测量的平均值。5.2.4.3.3制动时间制动时间应按下列测量：9）停止主轴驱动电动机，测量制动时间；b）使主轴停止1min；C）重新起动主轴并空运转1min：d）重复a）c）的试验九次。IO次测量的平均值为机床的制动时间。5.2.4.4制动释放在装有一个限制器用以释放主轴制动器，以便用手转动和调整刀具的场合，制动器的释放只有当主轴已经停止运转才可进行。例如通过在限制操作和制动粹放之间的延时。5.2.5将抛射的可能性和影响降低到最小的装置不适合。5.2.6工件的支承和导向5. 2.6.1对工作台的要求a）在刀轴端部进行裁口加工的机床必需在运用说明书中说明裁口加工的平安工作方法。b）建议机床后工作台的垂直调整限制到刀轴切削圆直径以bl.1mmoC）切削深度超过1nun的机床应设置有前工作台垂直方向调整装置。d）前、后工作台平面度应按GB/T135691992中的GI规定。e）设置有前工作台垂直调整装置的机床，应在整个调整范围上保持与后工作台台面的平行度（要求按GB/T13569-1992中G2）：调整范围限制到切削深度不超过8mm（带裁口的机床除外）0f）工作台应用轻合金、铸铁或钢制造；其抗拉强度不低于200N/mm2o一一工作台唇板（做成与工作台一体或可拆卸的零件）应用钢、轻合金或铸铁制造；-用铝合金、铸铁或型钢板制造的工作台唇板应进行附录E（标准的附录）中的试验：-用钢制造的带孔和槽的工作台唇板最小的抗冲击韧度为3.5J/Cm2。g）工作台应走：一一无论工作台调整到任何高度，工作台唇板与切削圆之间的径向距离为3mm±2mm（见图1）»一工作台或工作台唇板有开槽的（为了降噪），槽宽度不得超过6mm,长度不得超过15mm。齿的宽度至少为6mmo在顶部齿的厚度最小值为1.5mm,在槽的根部至少为5mm（见图2）：槽的长度超过15mm的工作台唇板应按附录E做试验；一一工作台或工作台唇板有孔的（为了降噪），孔应是错开排列的，并且用宜径为6mm的圆柱销不得通过。h）工作台的尺寸，建议按表2的规定。i）假如机床结构上可带可拆卸的机动进给装置，则该装置应固定在导向板后面。表2工作台尺寸mn最大加工宽度B工作台前端与刀轴回转轴线之间的距离1.（在零切削位置上测量）6002B>6001200检验方法：检查相应图样、材料制造者的保证”，测量、检验。5.2.6.2工件的导向机床应装有一个导向板。导向板连接在机床上，时于最大加工宽度大于16Onlm的机床，导向板不运用工具应在整个刀轴长度上在侧向可调。在装有可倾斜导向板的场合，其标准位置是与工作面成90。，其运动应由一挡块限制，运动的极限是从前工作台的端部看，其应离正常位置/顷时针方向45°。倾斜导向板与后工作台在导向板前面之间的自由距离不应超过5mm,在导向板的全部位置上均是如此（例如定位在45°倾斜加工位置）。倾斜导向板在后面与刀轴防护装置之间的间隙不得大于防护装置高度。导向板相对于机床最大加工宽度的尺寸，建议按表3。在随意位置上后工作台与导向板下表面之间的间隙不得超过5mm表3导向板尺寸mm机床最大加工宽度B导向板在刀轴轴线两边的最小长度1.n导向板高度C2601.15B2120>260550>150D不超过工作台长度。在采纳一整体的导向板加工薄工件的场合，例如将其连接到主导向板上（见图3）,其高度应不小于20mm,不大于25mm,其宽度不超过60mmO检验方法：检杳相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。图35.2.7对进入机床运动零、部件的防护不同种类的防护装置和平安装置的定义确定和要求的指示见GB/T15706.1和GB/T15706.2»5.2.7.1手动进给机床的刀具平安防护导向板前面和后面的防护装置应设计成不将其拆卸就不能将其移动出工作位置。5.2.7.1.1在导向板前面的平安防护刀具应由固定在机床上一个可调式或自调式的防护装置来防护。例如固定在机床后工作台的床身上。防护装置满足下列要求：a）不用工具就能对防护装置进行调整：b）应能手动或自动调整防护装置，以将其与导向板之间的间隙减小到不大于6mm,并覆盖刃轴在导向板前面的暴露长度，而与导向板和工作台的位置无关：C）防护装置应是形态中凸的，或平的，应设计成加工中人手的部分能与工件保持接触，防护装置的上表面应是平滑没有突出物（实例，见图4）；d）防护装置的下表面应设计当防护装置被压到工作台台面时其不能与刀轴接触；C）防护装置的结构应使得不拆卸其就能进行换刀。图5f）防护装置的全部调整装置均应在操作者位置上可达的。g）桥板的上表面应是中凸形的，卜表面应做成不阻碍对工件通过整个机床。h）防护装置突出机床不得超过550mm=i）防护装置的最大宽度：刀体氏度小于或等于35OmnI的机床为100mm；刀体氏度大于350mm的机床为120mmuj）桥板在前工作台这边的引入边缘的形态应满足图6a）和图6b）的要求。k）自调式的防护装置应设计成能向导向板方向施加1530N的轴向力。检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。AT=S77777777777777777777777775.2.7.1.1.3对扇形板式防护装置的特殊要求：a）防护装置应满足附录F）中第Dl章和第D2章的型式试验的要求，护板应用在与刀体接触的状况卜.或是刀体或是防护板不会分别的材料制造（例如木材、铝）：b）防护装置应弹簧加载30N±10%,这力施加在将工件压向导向板的方向上：C）护板的厚度最大值为10mm；d）防护装置进给的接触角超过15°（见图7）。检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。5. 2.7.1.1.4导向板后面的防护装置在导向板后面进入刀轴应由一固定在导向板上或是固定在导向板支承上的防护装置来防护。这防护装置应做成：随导向板移动；-能覆盖刀体的全长和直径：一一不能与刀片相接触。检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。5.2.7.2在机械进给的机床上的防护不适合。5.2.7.3传动的防护刀具的传动机构应用固定式防护装置防护。检验方法：检杏相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。5. 2.8防护装置的特性刀具的防护装置除在导向板前面的防护装置外，应运用下列材料之一制造：a）钢，抗拉强度大于或等于350Nmm2,壁厚大于或等于2mm：b）轻合金，抗拉强度大于或等于185N/mm2,壁厚大于或等于5mni：C）铸铁，抗拉强度大于或等于350N三2,壁厚大于或等于5mm：d）硬木或胶合板，厚度至少8mm。检验方法：检查相应的图样，测量、核对材料制造者的证明。5.3非机械危急的防护措施GB/T5226.1的要求是适用的,除非本标准中另有规定。尤其是有关电击防护的要求应按：GB/T5226.11996中第6章，短路爱护和过我爱护应按GB/T5226.1-1996中第7章。爱护接地应按GB/T5226.11996中8.2、8.3和8.4的规定。电气限制零、部件装置的外壳、电动机等的防护等级按JB/T5720的规定。检验方法：检查相应图样、电路图，检查制造者的保证和进行机床相应试验（规定在GB/T5226.1中）。5.3.5人类工效学和操作要求机床人类工效学的要求除应符合GB12557和5.12的规定外，还应符合下列规定。5.3.5.1手轮、手柄的转动方向应符合GB12557的规定。5.3.5.2工作台升降手轮的安装高度应适当，举荐不小于0.5m。5.3.5.3手轮、手柄操作应敏捷、牢靠，操纵力应建议不大于60No5.3.5.4切削深度标尺应便于视察，其高度举荐不小于0.5m。5.3.5.5操纵器的其他要求应符合GB/T14775的规定。5.3.6照明不适用。5.3.7气动装置见GB12557»5.3.8液压装置见GB12557»5.3.9热危急不适用。5.3.10危急材料见5.3.3。5.3.11振动不适合。5.3.12辐射应符合有关标准的规定。5.3.13激光.不适用。5.3.14静电不适用。5.3.15装配错误见6.3。5.3.16能量输送的隔离按GB/T15706.219956.2.2。按5.3.2.2给定的方法确定的机床气动力噪声声功率级的申报单。申报单应记录有所采纳的测量方法、运转条件和环境修正值K20例如：一个声功率级1.KA=93dB（测量值），环境修正值K2A=4dB,GB/T3770o注：假如要检查中报单的放射值的精度，应运用与申报单中相同的测量方法和运转条件。机床操作手册（运用说明书）中的噪声申报单应附带下列说明：”所供应的数值只是放射值，不是必需的平安工作数值。尽管放射值与暴露值之间有肯定的关系，但它不能牢嵬地用以确定是否须要进一步的防护措施，影响实际工作力暴露值的因素包括：工作间的特性，其他噪声源等。例如，机床的数量和其他的邻近加工。但是这信息能使机床运用者较好地进行损害和风险的评价。”附录A（提示的附录）防护装置的探讨和设计指南本附录中包括的信息是用以帮助这种型式的机床上的桥式防护装置的设计。Al桥板支承的胡度Al.1一般要求桥板支承调至下位置；一一力F施加于桥板支承前桥板轴线上，并平行于刀轴回转轴轴线。其方向，从操作位置上看从右到左，大小为135W见图A1）；挠度a沿着力F相同的轴线测量。fflAl测盘桥板支承挠度的试验A3.1一般要求a）用现有的操作件将桥板锁紧在支承上；b）试验力1.施加于桥板轴线上，力的方向与F方向相同（见Al.1）,大小等于80小A3.2试验结果桥板不得在其支承中产生滑动。A4摩擦力试验该试验只适用于这样的防护装置，即装有一个能IiI动地使桥板返回到侦先设定位置的装置。A4.1一般要求a）将防护装置调整约到机床能加工的工件最大高度的一半；b）认为摩擦力在交货时正确调整。A4.2方法a）登记操纵杆的位置：b）手动地将桥板压到与工作台台面接触：C）放开桥板，检查操纵器的位置，让桥板返回最初调整的位置；d）进行上述相同的动作五次。4.3试验结果假如去除在桥板上的压力后，操纵器的位置不变更，则该防护装置试验合格。A5人类工效学的特性人类工效学的特性为：a）不夹紧的调整时在其支承上移动桥板的力应小于或等于5N；b）操纵杆最大角位移不应超过35°：C）移动桥板所需的力应小于或等于35NoA6气动试验6.1桥板冲击韧度6.1.1一般要求试验包括将一载荷落到桥板上，同时检查桥板是否损坏。试验装置示意图见图A3。载荷的接触直径为12Omnb质量为8kg,桥板固定在一个稳定的钢表面。*tl图A36.1.2方法对于最大加工宽度小于或等于310mm的机床，下落载荷的高度为300mm(24J)O防护较大加工宽度机床的桥板应采纳下落高度为50Onnn(40J)的载荷进行试验。A6.1.3试验结果假如桥板没有会减弱其原始特性的开裂迹象，则其试验合格。A6.2装置侧面抗冲击实力的试验A6.2.1一般要求试验是基于冲击防护装置前面的一个5kg工件的错误操作。在冲击的瞬间的理论能量对于“业余类”机床定在6J,其他类机床为8J。A6.2.2方法调整桥板于上极限位置并在横向锁紧。冲击发生在桥板上垂直于工作台边缘80mm的全宽上(见图A4)。进行试验所需的能量可用在例如图A5中所示的锤来获得。用以制造冲击件的材料硬度至少等于山毛棒木材的硬度。锤的重力G中心的下落高度A,对于“专业类”为163mm,对于“业余类机床”为122mmU图4A6.2.3试验结果假如防护装置部件没有永久性变形及其操作不受影响，则认为试验是满足的。但是，桥板上被冲击点上的稍微损伤迹象是允许的。附录B（标准的附录）对刀具附加的要求Bl一般要求Bl.1刨刀轴必需能承受按制造者供应的运用说明书运用和修理时预定载荷的作用。Bl.2刨刀轴应符合JB6113和有关刀具标准的平安要求。Bl.3制造者应随机供应调刀器。C2对操作者要求操作者必需受过足够的运用、调整和操作机床的训练，尤其包括下列：a）当运用一个任选的机动进给装置时，就意味着5.2.7.1.1中叙述的可调式防护装置应调整到覆或刀轴的暴露部分（不由可拆卸的机动进给装置覆盖）；b）机床调整和操作的原则包括正确运用和调整工件的导向和夹持装置；C）当切削时工件的平安限制：d）运用爱护耳朵的眼睛的个人防护设施。C3调整操作在调整机床前建议：a）依据制造者的运用说明书定位和夹紧刀片。尤其留意刀片的最大伸出量和锁紧压刀螺钉的最佳力矩：b）按平安功能有规则地检查防护装置（例如在每工作班前）；C）运用推块或推料夹具进行短工件的平面加工和侧面加工。推块和夹具的形态应适合于工件。C4工件加工之前建议：a）检查工件的缺陷，如：异体；结疤；一一裂纹'/干缩翘曲；一一弯曲的/有孔的木材：b）支承比前工作台或后工作台长的工件（例如通过运用延长工作台、支承及等）。C5加工方法（防护装置以桥板式防护装置为例）C5.1加工至75mm厚工件的平面和侧面a）平面加工打算工作：用左手与停在后工作台上的防护装置一起，水平调整防护板至导向板，然后抬起防护装置至恰好适合于工件的厚度处。用右手推工件（仅比防护板略微低些）并让防护装置停在工件上。b）平面加工：用两手平放在工件上，在前工作台上向前推，然后随一前一后的手滑移过或通过防护板“在后工作台上尽量用两手连续把工件向前推动。C）侧面加工的打算工作：将工件靠在导向板上用右手使其向前移动到大约前工作台唇板的前边。用左手将防护板拉到工件处。防护板应停在后工作台上。d）侧面加工：用左手，例如拳头合拢，拇指放在工件上，将工件压向导向板和后工作台。用右手平稳地将工件向前移动（右手的拳头合拢，拇指放在工件上）。5. 2厚度大于75mm的工件的平面加工和侧面加工a）平面加工：将防护板降低到工作台上，然后水平地调整至工件处。两手在防护板的两边，沿着导向板，使工件加工平直。b）侧面加工：用双手使工件向前移动。在做这项操作时，左手（拳头合拢）将工件压向导向板和后工作台。右手放在工件上。当推到后工作台时，右手放在工件上。C5.3小断面工件的平面加工和恻面加工（例如凸绿加工）a）平面加工：像加工厚度小于或等于75mm的工件一样，用平放的手将工件推向前。b）侧面加工：用双手（拳头合拢）将工件压向导向板和工作台，并将其向前推。将防护板水平地调整至导向板处，并停靠在工件上。C5.4短料的平面加工和侧面加工a）平面加工：用平放的手将工件压向前工作台并使其与在右手上的工作夹具一起向前移动。用左手滑动或通过防护板。当工件一进入后工作台就将左手的压力转变到后工作台上。应确保工作夹具的厚度不大于工件厚度。b）侧面加工:用左手（拳头合拢）将工件压向后工作台处的导向板和工作台，用推料夹具将工件向前推。C5.5斜面加工a）在导向板处做斜面加工：用右手将工件靠放在倾斜导向板上。用左手水平地压防护板，使防护板刚好与工件接触，并用右手锁紧夹紧杆。这样，防护装置在侧面锁紧，工件就不会从侧面滑出导向5. 2.7.1.1和5.2.7.1.1.2的要求。附录E（标准的附录）工作台唇板的抗力试验El一般要求试验适用于：一一任何最大加工宽度的平刨床：-工作台唇板，除了抗冲击韧度小于35J/cm2和/或抗拉强度小于410Nmm2钢以外。该试验是平刨加工一个特殊的工件，模拟在加工中木联结的射出，考验唇板齿是否损坏或变形。E2工件支承：优先加择软木：含水率：8%14%；尺寸（1.XlXh）：500mm×90mm×90rnm：支承四面均加工过。插人物（见图E1）：山毛棒加工成直径为IOnlm的槽形销，长度为70mm；插入支承的盲孔中（见图E2）；用一个刀头厚度为3.2mm的标准硬质合金锯片垂直于轴线方向开槽，槽深度为5mmO图El姑人物图E2组件E3测量每次测量点标注在前、后工作台唇板上，如图E3所示。用二个精度为0.01mm的指示器，在各点上测量。注，唇板有内的情况.楮示器触头触及各齿的中心h.图E3测量点E4试脸将导向板固定定位并在图E3指示的各点做测量。将前工作台调整到切削深度4mm的深度（或调至机床的最大切削深度位置）°用6mmin±2m/min的进给速度进行试验。在销可见到的表面进行刨床加工，在槽沿刀轴的轴线方向。在这条件下进行10次刨床加工。在E3指示的相同点上进行测量。E5结果假如没有大于0.2mm的变形和明显的损坏，则试脸合格。E6试验报告试验报告包括：a）日期；b）机床制造者；C）最大加工宽度，mm；d）最大加工深度，mm；e）系列号：f）试验数据记录表，见表E1.表El试验数据记录表后工作台唇板前工作台唇板测量点12345678910试验前测量值试验后测量值附注：签名:附录F（提示的附录）机床噪声测定工作（运转）条件Fl一般要求本附录包括了测）量机床噪声应遵守的工作（运转）条件。为了能在操作者的位置测量声压级以及确定一台此类机床的声功率级，规定了传声器的位置。这些标准的条件应尽量严格遵守，假如存在特殊状况，需与标准条件有偏差，则应将测量时遵照的实际条件记录在表FI的“偏离标准条件”栏中。检验时应安装和运用强制性的和标准的平安附件。记录工作（运转）条件的记录单见表FloF2噪声测量F2.1按本附录的规定做负载状况下噪声检验时，应以至少将三次测量的平均值作为测量结果。在机床工作特循环的起初阶段，由于试验材料进入刀具，可能会产生较高的噪声级，这与进给速度有关。F动进给的机床，进给难以限制，运转循环的这部分测量不应计入.F2.2检验时操作者的传声器位置（见图FD：a）离地面高度1.5m：r三三s'°m".侑州量表面和传声舞位置确定机床噪级的9四Fl”工作（运转中记录机床数据:制机床外形尺寸"：系列号：长度一mm宽度mm高度,一Jnm刀具长度：mm切削圆直径:nun刀片数目：标准转速：电动机：r/min刀具：r/min凸出机床而不会影响噪声传播的零件（例如手轮、手柄等）可忽视不计。机床安装代号/说明按制造者说明书安装机床是口否口按制造者说明书安装有吸尘罩处口否口机床安装在隔板垫上是口否口机床上装有进料和出料的降噪装置处口否口机床装有螺旋刨刀是口否口机床装有隔声罩是口否口其他噪声限制措施走口否口试验条件：单位标准条偏离切削软木：运转支配三mm件150标准条件1.r.j导向板位置aJ刀具和切削数据：刀具形式：装有直刃刀片的圆柱形刀体主轴转速：切削圆直径：切削速度：刀片伸出量：切削圆至工作台唇板的距离：切削宽度：切削深度：进给速度r/mmmmm/smmmmmmmm/max10026±2min试验材料：材料：软木，中等等级含水率：8%14%长度：1OOOmm宽度：1OOinni高度：最大80mm,切削后最终高度为50mm预先加工：四面已经刨床加工检验机床的图片或具体的安装图试验的试验室公司/探讨所地址电话：_签名：期*进行的试验