TB_T 3426-2023 机车车辆轴箱 滚动抱轴箱.docx

Il1范附I2规范性引用文件13术语和定义I4技术要求25试验方法86检验规则97标志、包装、运输与储存IO本文件按照GB，T1.I-2020£标准化工作导则第1部分：标M化文件的结构和起草规则K，的规定起草.本文件代替TRT34262015£机乍用铸造滚动抱轴箱3.与TB.b34262015相比，除结构调整和编辑性改动外，本文件主要技术变化如下：a）JfIJjflTZG230450和球携锌铁件的具体材料牌号及相关要求（见4.1.1、4.1.2、4.1.3）:b）更改了钢中的非金属夹杂物要求及检胎方法（见4.1.4、5.4,2015年版的3.1.3、4.4）;C）更改每钢件的金相组织要求及检验方法（见4.1.5、5.5,2015年版的3.1.4、4.5）;d）更改了铸件非加工面质V等级分区示意图（见图I,2015年版的图1）：e）更改了铸件的表面粗糙度要求（见4.3.1,2,2015年版的3.3,1）：0更改r加工表面质后等级分区和加工表面缺陷限值（见儿3.2,2015年版的3.3.10）;g）增加了补焊方法分类（见45.】）：h）更改了铸钢件机加工后可补焊的表面缺陷（见4.5.2.2102015年版的3.5.23；i）更改了不应补焊的块陷规定（见4.5.3.1,2015年版的3.5.3）：j）增加T电弧焊、双面焊的工艺要求（见4.5.3.4,4.5.3.5,4.5.3.9）;k）增加安装面补焊区打磨和补焊区碳粉检测的要求（见4.5.3.10C）和4.5.3.10d;D增加了山区补焊后热处理要求见4.6.4d11:m）增加了力学性能、金相、铜中的非金属夹杂物检验用试棒要求（见5.1.2）;n）更改J'化学成分分析用试棒要求（见5.1.5,2015年版的4.1.5）;o）更改J'化学成分分析试验方法（见5.2,2015年版的4.2）:P）更改了尺寸检台方法（见5.6,2015年版的4.8）;q）更改了型式检验的条件（见6.2.1,2015年版的5.2.D;D更改了内在质量检验频次要求（见6.3,2015年版的5.3.D;s）更改了尺寸检查抽样要求（见6.2.2,2015年版的5.3.2）：D更改了尺寸检舱频次要求（见表7,2015年版的5.3.2）;u）删除了质量记录（见2015年版的第6章）：V）更改了标志和包袋要求（见7/、7.2,2015年版的7.1、7.2）,请注意本文件的某些内容可储涉及专利.本文件的发布机构不承担识别专利的优任.本文件由铁路行业内燃机车标准化技术委员会提出并归口。本文件起草单位：中车戚墅堰机车有限公司、中车大连机车车辆有限公司、中车株洲电力机车有限公司、中车大连机车研究所有限公司、株洲九方铸造股份有限公司、中车资阳机车有限公司、中车大同电力机车有限公司。本文件主要起草人：沈新建、樊平、施国友、刘建华、李兰国、唐微、祝贺、苗苗、叶海定'物葩建、徐艳晖.本文件于2015首次发布，本次为第一次修订。机车车辆轴箱滚动抱轴箱1CT本文件规定了机车滚动抱轴箱的技术要求，试验方法，检粉规则及标志、包装、运输与储存.本文件适用丁机车滚动抱轴箱（以下简称“抱轴箱”）的制造及检险。2规范性引用文件卜列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款，其中.注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用干本文件：不注日期的引用文件,其最新版本（包括所有的修改单）因M干本文件。GB.T191包装储运图示标志GB<222钢的成品化学成分允许偏差GBT223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法GB.T228.1金屈材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB"229金属材料及比摆镣冲击试监方法GB/T13482019球燃铸快件GB/T18042000般公差未注公然的践性和由度尺寸的公差GBrT4336碳素钢和中低合金的多元素含盘的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）GB,T5677铸件射线照相检测GBfr5678的适合金光谱分析取样方法GB6（）60.1-2018表面用髓度比较样块第1部分：铸造表面GBT6414-2017体件尺寸公差、几何公差与机械加工余地GB/T6388运输包笠收发货标志GB.T7233.12009铸钢件超声检测第1部分：般用途锦钢件GBT94412021球墨铸铁金相检验GBT94442019祐钢铸铁件屋粉检测GBT11352-2009一般工程用铸造碳钢件GBT13384机电产品包装通用技术条件GBT2（）066例和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法GBT20123钢铁总碳酸含量的测定商顿感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）Glrr20125低合金钢多元素的测定电感期合等肉子体发射光谱法JB,T5105铸件模样起模斜度TB"2942.12020机车车辆用铸铜件第1部分：技术要求及检验TBjT2942.22018机乍车辆用估钢件第2部分：金相组织检整图谱T&T3211机车车辆用铸纲件射线照相检验参考图谱3*9H0JgX本文件没有需要界定的术语和定义。4技术要求4.1 材料要求4.1.1 材料牌号铸钢件宜采川GB,T113522009中的ZG230-450、TBZT2942.12020中的B级钢（牌号为ZG25MnNi,以下简称B级物或C线网（牌号为ZG25MnCrNiMo,正火+回火状态，以下简称C级钢）制造.球墨铸快件宜采用GB,T13482019中的QT450J0、QT400J81.、QT5OO7制造，4.1.2 化学成分4.1.2.1 ZG230450的化学成分应符合GB，T113522009的规定。B级铜、C级钠的化学成分应符合表】的规定,除非另有规定,钢中铝（AI）含量宜捽制在0.020%0.080粒«1化学成分牌号化学成分顷员分散收）CSiMnSPCrMoNiCuBS9)(ZG25MnNi)0.20'0.320.20"0.400.70'0.90o.oas0.0350.30x0.100.30C5W(ZG25MnCrNiMo)0.22'0.320.20'0.IO1.2。、1.500.050.0350.10*0.600.20、0.300.35'0.550.304.1.2.2 采用ZG230450、B级钢时，豉含量在最高规定值下每降低。01%,则链含量在规定的曜高值之上可相应增加00W但镭含量的最大值不应超过1.20B级钢、C级刑的碳当批应符合TB.T2942.1-2020的规定。4.1.2.3 抱轴箱用球凝铸铁件化学成分不作为铸件验收的依据.4.1.3 力学性能ZG230T50的力学性俄应符合GB,T113522009的规定,B级钢、C级钢的力学性能应符合TB,T2942.12020的规定。球墨铸快件的力学性能应符合GB,T13482019的规定。4.1.4 中的季金蝴总钢中的非金属夹杂物按TB"282.1-2020中附录B进行评定,并应符合表2的规定.«2IR中的非虹蝴物的要求非金胧夬朵物类别合格级别I型球状块杂物维系II级-3级Iflljl1»-2»Il型（点M状）夹架物1«-2«川里（戏状）夹杂物细半：1彼一3级：机系：1战一2彼IY型（群状三气化二铝）%泉物I城4.1.6金相姐做4.1.5.1ZG22450的金相组织应符合TB.T2942.22018中表1的规定：B级钢的金相组织应符合TB"2X2.22018中表2的规定：C级钢的金相组织应符合TIVr2942.22018中表3的规定.4.1.5.2球鬓铸铁件的球化等级不应低于GB，T94412021表1中的3级.4.2几何尺寸及公差42.1 的件未注尺寸公差不应大于GB,TN14-20I7中DCTGlI级,锚型应磨修至周边平滑过波.42.2 2除产品图样中另有规定外，铸件壁原极限偏差应符合表3的规定.«3SMRmae象位为余米壁降极现帼整67】TB+3.2>11-1»-2.43.2>19-323.2也2>32-X2十%81.1.1 钏件壁短小于规定值时可进行补井修复：球墨锌铁件壁口小于规定值的卜限时,不应补焊.4.2.4 除产品图样中另有规定外,铸件起模斜度应符合JB,b5105的规定，4.2.5 未注机加工尺寸公差应符合GBrT18042000中m级的规定。4.34.3.1 非加口面4.3.1.1 非加工表面质fit等级分区见图1,其中区域I是指铸件两端面向内各300mm的范围.4.3.1.2 铸钢件区域I和球凝将铁件表面机前度不应大于GB,T6060.12018中规定的NMRRa50.铸钢件区域Il表面粗糙度不应大于NMRRalOO.411.3内、外表面的粘砂、氧化皮、铁$丁、芯探、冷铁、W剌以及煌消和焊接飞激物等应清除，4.3.1.4 非加工表面的浇日口根部应清除干净，井与铸件周边平齐。4.3.1.5 #加工面上不应存在切割或铲凿等缺口。锐边应清除。4.3 .1.6铸字应完整、清晰、排列整齐，字体大小应一致对浇不足或未浇荫的铸字UHa行补焊或祚充铜印，但补焊后的字体应修整.的字内及周用的粘砂、凸肉应清除干净.4.4 .1.7在毛坯交付前应经批丸处理，经他丸处理的筋件表面不应有辄化皮和粘砂,431K区域I的非加工表面应进行磁粉检测,所有非加工表面不应存在裂纹，其他类型的表面缺陷应符合表4的规定.TB/r3422025球位为乩米1件llflt分区示«4等加工部位非加工区域1I）Il檄性显示，不应大于GBZT94M2019表】中的S«2级，2）线性显示,不畸大TcBZTgM42Olg/2中的Um»、旗2级区域U】）出边墩或孔边不小丁63.H径不大5.UK深度不入干33或深度不人于壁厚的卜分之一.Vi此相距不小于15m,在25炉的平面上不多于3个的缺陷.2）加个凹船的面积不大于15cm1.深度不大户2“n,凹陷之间相处不小于20irn,单个（平）面上不多丁3处.凹陷边壕拔进行修E.并与W边平滑过渡.3）离边缘或孔边小小I&”，.N1.J!.：皿深'、，、I：!画.iJ'161'-不乡I3个.将姓运象而积不大于25CnS,彼此相距不小于100E的针孔或蜂窝气孔,每个投立的面上不应多于3处4.3.2InTMMk加工表面质量等级分区见图2.俯件加工表面均应进行瞰粉检测且不应存在目视裂纹,其他表面收陷应符合表5的规定.单位为老米部位衣面加工缺陷I区DR4、RfiWBa面及BI弧网测各20M过披平<IW弧）面.以及RABUMi内.外端面（RA+30）”。和网孤四侧各20M过彼平（徵弧）面范凰内不应存在日机能暗.2）除D范阳以外处可存在离边缘或外边不小户6r,.内役不大于1.5rw、深度不大于2，小缺陷之间相儿不小于25面的举个娥解.毋个独立的面上不应多广3个的口机跳馅.3）Ik线性显示，不应大于GB/T9444-2019表I中的SM2级,4）规性显示，不应大RB9M4-2D19表2中1.M28*,ME级Il区1）轴承孔或轴承座孔表面：a）不应存在高于基面的总部凸起：b）Il径不大于%5m注度不大于3m>.层陷之间距离大于6.511n,短拐角留用的距离大于6.5no.6.5c上可存在不买于2个的目视缺陷.2）支架竭除轴承孔成轴承座孔表而外）;距边飨或孔边不小于直径不大于4.5m.深度不大于3am统电之间距离不小125mi填个孔而可存在不多丁5个的单个目视陷.3春支架端（除轴承孔或轴承座孔表面外）：非孔穴缺陷去除后距边修或孔边不小于6皿直径不大于7.8>m.深度不大于3rm洪陷之向何距不小于25m,用个孔或面上可存在不多于5个的小个H视缺陷.，1）非战性显示，不应大于GB/T91“-2019表1中的SMMS.5）线性显示，不应大干<JH9M4-2OI9表2中的IMnS、AN3圾«5加工表面跳陪（就）部位衣面加工缺陷IIIBD有价不大户6.30,深度不大于3aa,缺陷之间距离大于&5na、距拐角圜角的距离大于6.5rw.6.5CinJ上可存在不多于3个的目视缺陷.2）支架然外情回皈而垂向中心线蚂边各35范闱内”存在局部未加工面.但深度不应大于1.51uu3）距边缘或孔边不小于611n,出径不大于7.811n,深度不大于3rm.泱陷之间间距不小于25ITm,华个孔或面上可存在不多于5个的削个目视决陷.O非线性显示.不应大于CB/T94442019表1中的Swl级.5）线件显示.不应大于GB/T94442019我2中的1.M3级、AXM级4.5 Wi4.5.1 铸件内在质应采用X射税检测或超声检测，4.5.2 当采用X射线检测时，铸件内在质量应按TB门.32Il进行评级，锈钢件应符合表6的规定，球墨铸铁件的内部（区域【和区域II）缺陷最大允许等级均为小级.«6惭钠RM大允许等q«位A气孔见夹砂或央海）C(W)DE(tt)CACBCD区域I111»In-H级II级Il汲不允许区域11IVStIVffiIVfltmev½不允许4.5.3 当采用超声检测时,铸件内在质及应符合：a）图1中区域I不应大于GBa7233.12009表1中3级的规定：b）图1中区域Il不应大于GB,T7233.12009表1中4级的规定。4.6 也4.6.1 扑焊方法补焊宜采用铐极很弧焊、焊条电弧焊和气体保护焙化极电弧焊方法。4.6.2 项Ml的缺陷452.1 转钢件毛坏表面缺陷应符合以下要求：a）缺陷消除后缺损面积不大于40CH或长度不大于100mm的非货通缺陷（包括气孔、砂眼、夹渣、裂纹、缩孔、针孔或好常状气孔等）：b）对壁两恻均便于施焊的部位，且清除后跳损面枳不大于30c11?或长度不大于70mm的货通缺陷。4.522铸刑件机加工后表面缺陷应符合以下要求：a）区域II的机加工表面上，缺陷消除后抉损面枳不大于2cm»或长度不大于30mm、深度不大于3mm的缺陷：b）箱体两端圆瓠外I则而.除表5中I区1）中规定的范围外，跳陷消除后缺损面积不大于1cn?、深度不大于3mm、缺陷之间彼此和距大于50mm的缺陷。4.5.2.3球黑铸铁件可补焊的缺陷按产品图样的规定执行。4.5.3补号要求433.1图2所示1KRA、RB国弧面及硼如两例各20mm过渡平（附弧）面，以及RA园弧内、外端lfii（RA+30）mm和解弧两恻各20mm过渡平（圆瓠）面加工后成岛表面统陷应符合以下要求：a）球墨铸铁件不应补焊；b）铸钢件不宜补姆e4.5.3.2缺陷的补焊宜在热处理前进行。缺陷的辛阳应按经批准的讣焊工艺进行。4.5.3.3 ?用时应防止电弧击伤铸件表面.不应在铸件的作卡牌面上引弧，施焊部位应避免吹风。4.5.3.4 电孤焊宜采用焊条电弧焊或气体保护焊对缺陷进行补焊.焊材应根据焊接工艺评定结果选用。4.5.3.5 采用电瓠焊时，是否预热和煤后是否采取保温措施，应根据焊接工艺评定结果执行。1.5.3.6全部缺陷应在补停前消除，要补焊的部位应开出坡口,坡口可采用机械、气冽或碳孤气厕等方法进行制备：但铸件热处理后缺陷补焊的坡口制备,不应采用气割及碳孤气刨方法.4.5.3.7 缺陷清除后,应将缺陷部位打磨至金属本色，完全消除热加工造成的叙化层,线性缺陷和加工面上的补焊坡口制备后应进行磁粉检测，非加工面上的非税性块陷补焊坡口制!备后应进行H视检杏，在确认缺陷完全消除后方可补焊。4.5.3.8 补焊宜未用平焊位置进行施焊。在不能从铸件墩两侧施焊的部位,补煌部位的最大深度应确保在坡口底部与悻件壁背而留有至少3mm的本体金属。当统陷贯穿壁厚，且可从铸壁两鲫施焊时，则应使用双“V'或双"Ir里坡口从铸件壁的两恻进行施焊：双面临焊时，焊缝根部用出的最小间隙不应小F3mm.以确保完全焊透：如只能单面胞焊，则应使用陶瓷板或化学成分相近的材料作焊接垫板，以使根部完全焊透，焊后应去除焊接郴i,背面应与母材平滑过渡。4.5.3.9 双面焊时，先焊完一侧，进行清根后（如发现块陷应消除）再焊另一恻；多层婢时，每焊完一层，应彻底湎除熔渣后（如发现抉陷应消除）,再焊下一层，4.5.3.10 补焊质贵应符合卜列要求：a）补焊区域11视检查不应有裂纹、未熔合、未焊满等缺陷.b）非加工部位上的补焊表面应磨修平整，不应出现焊接咬边，补焊区域应与母材平缓过渡.O机加工表面的补焊，补焊区不应低于本体表面，其中安装面补焊区打磨后不应高于本体表面.d）补炸区域应进行破粉检测，其中非线性显示不应大于GB汀94442019表1中的SM2级：线性显示不应大于GBilT94442019表2中的1.M2级、AM2级.4.64.6.1 同用煤炉次浇注的铸钢件试棒应与饰件同炉热处理.1.6.2当球墨铸铁件要求热处理时，险将同包浇注的试棒与铸件同炉热处理。4.6.3 当试棒力学性能不合格或金相组织不合格时，可对铸件进行重新热处理.4.6.4 铸件块陷补焊后应按下列方法进行热处理：a）铸件经热处理后,补焊的缺陷面积大于20Cnf或长度大于40mm时,补焊后应重新热处理.b）转件经热处理后，非加工表面存在的单个缺陷，清除后面枳不大于3Cm2、彼此相拒大于50Inm的缺陷补焊后，应对补焊陆位进行局部回火处理.C）加工面上发现4.5.2可补焊的缺陷经补焊后，应对补焊部位进行局部I可火热处理.d）对于Hl区的补焊,可不进行消除应力热处理.4.6.5 热处理次数不应超过3次，回火或消除应力热处理不受次数限制.5试It方法5.1 mN*5.1.1 每包钢水从开始浇注至总量的约1/4后，浇注化学成分分析试样和力学性能试块；在浇注最后一箱铸件后浇注单钵试样。5.1.2 号钢件力学性能试验用试样应由符合TB"2942.1-2020中附录D要求的基尔试块制备力学性能'金相、钢中的非金属夹杂物检蛟用试棒应与同一熔炼炉次浇注的铸件同炉热处理。5.1.3 球墨铸铁件力学性能试毅用试块应在与铸件相冏的铸型或导热性能相当的铸型中浇注，试块的落眇温度应低于500C;试块应用与铸件同一包经球化处理的铁水浇注，试块应在该包铁水浇注完最后一箱铸件后浇注.5.1.4 球墨锚铁件的力学性能试脸用试棒宜按GB,T13482019中图1规定的U型单钻试块制备.5.1.5 化学成分分析用试样按GB,T5678,GBT20066物取，如果用钻眄取料，则分析试样应取白试块或铸件表面下至少6mm处.5.2 化学成分分析应对好培炼炉次（或包次）的试样按GB/T223（所有部分）、GB/T4336或GBT20123、GBT20125进行化学成分分析，当出现异议时,按GB灯223（所有部分）方法进行仲裁，化学分析偏差按GBT222的规定执行.5.3 力学性能试It5.3.1 拉伸试验应按GBrr228的规定进行。53.2 冲击试验应按GB,T229的规定进行.53.3 中的非金属央来制中的非金属夹杂物应按IB2942.12020中附录B的规定进行评定。53.4 相地A检Ift53.4.1 铸钢金相组织应按TB，T2942.2-2018的规定进行评定。53.4.2 墨铸铁金相组织应按GB门.94412021的规定进行评定.53.5 寸检查采用满足测盘精度要求的合格计Bt器具进行检查.53.6 我IiiUK检It53.6.1 够充外观采用目视检查.53.6.2 ma三应按GB,，T94442019的规定进行破粉检测.53.753.7.1 X射线检N应按GBT5677的规定进行射畿测。53.7.2 flWttN应按GBrr7233.1-2009的规定进行超声检测.6检IMM&1出厂检It每个铸件应进行出厂检舱。出厂检验的项目及要求应符合表7的规定.6.262.1 属于下列情况之一时，应进行型式检验：a）新产从试制完成时：b）转场生产的产品试制完成时：c）产品停产1年以上饮红生产时：d）产品结构、材料、生产工艺等的改变对产品的质量、性能有影响时；e）连续生产5年时。6.2.2型式检验的项目及桧验要求应符合表7的规定。赛7枪IMl目'7检验项目型式检皎出厂检验技术要求对应条款试验方法对应条款检验嫉次I化学成分4.1.25.21个/蟀燎炉（包）2力学性能J4.1.35.33钢中的非金属夹杂物4.1.-15.41金相Jfl织4.1.55.55尺寸4.25.6Jm6表倒旗状4.35.7m7锌件内在质量4,45.8按6.3执行&36.3.1悌件首批试制时，应至少抽取2个不同炉次的铸件进行检测.在悌件检测各部位达到4.4所允许接受的缺陷等线后，则应按每50个将钢件（每10。个恪快件）中抽取1个的领次进行检测：当铸件的某一部位超出44允许接受的缺陷等级时，应时超出缺陷等娘的部位逐个进行检照，直至符合要求为止，然后重复上面的检测频次。6.3.2 当铸造工艺发生重大改变时，应抽取1个铸件进行检冽。6.3.3 当停产1年以上恢发生产时，应抽取1个锌件进行检测。7标一1.1标志应按产品图样规定的位置铸出可追溯的标志，标志至少应包含下列内容：a）制造商代号：b）产品图样代号（产品图样上有规定时）：C）材料代号（产M图样上有规定时）；d）用临年、月；c）产品顺序号.7.2 包装7.2.1 包装前应进行防锈处理，根据运输方式及防锈期要求选用防锈油脂，7.2.2 每个产品应附有产品合格证，合格证上应注明制造商名称、产品图样代号及名称、产MwU字号、检验人员章或代号、检验Fl期等。7.2.3 产品应固定在有定位装置的包装箱内或存放架匕包装箱应有足照的牢固度,在吊装、运输过程中不应发生损坏,其他应满足GRT13涮的规定。7.2.4 包装箱上的标志及图形应符合GBT6388和GBT191的规定。7.3 运，运输过程中应有防止碰撞等造成机械损伤的措施，防止雨淋“7.4 储存应储存在室内，不应与酸碱类物顺接触,