三体系- 潜在失效模式及后果分析控制程序.docx

潜在失效模式及后果分析控制程序文件类别：文件编号I版本：AO制作日期：制定审核核准文件编号：文件版本：AO等级机需：BiS1.0目的：为了确定与生产过程相关的潜在失效模式，W价潜在失效时客户产生的后果，编制一个潜在失效模式的分级表.从而预先采取措施.消除或减少失效发生的机会,有效地提高产品质量和可靠性,达到客户满意.1.2 «：适用于本公司的新项口.或客户有要求时,对其从打样到试产到量产再到出货的整个过程进行先期质量策划.并对整个过程潜在的失效模式及影响诳行分析。&0定义3.1 FMEA(FailureModeAndEffectAnalysis>：在设计和制造产M时，nE是一种可辨性设计的通要方法.它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合，它包括DFMEA和PFMEA.3.2 DFMEA(DesignFailureModeandEffectsAnalysis)：在一个设计概念形成之时或之前开始,并且在产品开发各阶段中，当设计行变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束，其评价与分析的对象是乐终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。3.3 PFMEA(POtentiaIFaikJreMOdeandEffeCtSAnalySiS):主要由负责给生产提供技术支持的工程师/多功能小飙采用的一种分析技术，以保证在可能的范附内己充分考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因或机理.1.3 4潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能/要求中所描述的过程和/或设计意图.3.5 失效的潜在影响：是指失效模式时产品功能的影响，3.6 失效的潜在起因：是指失效是怎样发生的，并应依据UJ以纠正或可以控制的原则予以描述.3.7 严乖度6)：严重度是失效后果的严理程度，当失效模式发生时，用以评价产品的功能、生产过程或对客户产生影响后果的严正程度的指标，3.8 发生几率(0)：也叫发生娠度,指某一特定的起因/机理出现的几率.3.9 探测度)：指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因/机理的能力评价指标.3. 10多功能小组：DFEUA由班发部主导成立，ITMEA因工程部主导成立，小批成员包括但.不局限于研发部、工：程部、生产部、品质部、业务部、采购部等部门人员，济要时还可通知客户或客户代表、供应商参与,以期对产品进行先期质吊策划和失效影响分析,401R4. 1多功能小组主导制1.和审查卜卅：A失效模式及影响分析：4.2 研发部最高负责人批准DFMEA失效模式及影响分析报告,必须时还衡管理者代表或CEo核准.4.3 工程部蚣高负说人批准PFMEA失效模式及影响分析报告，必须时还衢管理者代表或Ca)核准.5.0程序内容5. 1DFMEA由研发部组织工程部、生产部、销售部、品质部、采明部人员成立多功能小组，报研发部最高负贲人批文件编号：文件版本：AO等级机密：BiS准.PEYEA由工程部跄织生产部、销售部、品质部、采照部人员成立多功能小组，报工程部最高负说人批准.5.2 制定过程流程图和风险评定5. 2.1多功能小组组长召集相关成员,制定设计或生产中的过程流程图、相应的风险评定.6. 2.2设计流程图或过程流程图和风险评定应作随整个FMEA,5.3 进行FMEA分析问题多功能小组根据风险评定的结果，确定出待分析的（中等风险以上，IWRPN值大于64过程所有相应的问遨.5.4 多功能小姐收集所有不良项目。5.5 按下列要求填写同EA表格：5.5.1关键11期；指初次完成HffiA的日期，该H期的期限在正式生产之前,5.5.2过程的功能与要求：指该过程或工序的目的是什么.5.5.3 潜在失效模式：当制程可能不符合谀计要求或设计意图时,描述规定作业的不合格小I页.它是一个原因而成为下工位的漕在失效模式，或被上工位所影响的漕在失效模式.无论如何，在准得进行RIEA分析时，必须假设进料的半成品或原物料是好的,列出每一个特殊作业内容,分析系统或制程所引起的潜在失效模式.5.5.4 潜在失效影响：a被定义为失效模式对客户的影响,客户指的是：下工序作业、下工序或地点、供应商,每一个失效影响都必须被考虑：b.时于最终使用者，失效影响经常被指为：外观不良、组装不良（包括适配性）、功能性不良、可挑性不符合等：c对下一工序而言，失效影响经常被指为：外观不良等.1.1.1 5.5欣估不良原因：对于预估不良项目发生的原因来自制造或组袋的法陷，囚为这些缺陷的存在造成制程的变界，导致制程的不良项目发生.5.5.6 现行的过程控制：现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式或失效原因,机理的发生，或者探测将发生的失效模式或失效原因/机理的控制的描述。这也控制UJ以是防错、统计过程控制（SPC）或加工后评价的过程控制.该控制可在某目玩作业进行，也可在后续作业进行有两种类型的过程控制特性可以考虑：a、预防：预防失效起因/机理或失效模式的发生，或减少它们的频度：b、探测：探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施.防止不合格品产生或流入下游工序.如有可能，优先选用第一种的预防控制方法，让预防控制方法作为过程造图的一部分，因为其将影响到最初的频度,川初的探测度将基于失效起因/机理探测或对失效模式探测的设计控制.5.5.7 产理度：文件编号:文件版本：AO等级机密：BiS估计映点影响的严重程度,以“1”至“10”计分估计.评价准则见下表:产重度（三）评价港则影响itWl:以产品徵响的严重度（顾客后果）等级影响准则：对过程影响的严量度（制造/组装影响）不符合安全法规要求当一个潜在失效模式影响安全或涉及马政府规定不符时，严重程度很高，失效发生时无警告.10严重危险可能危及作业员（机器或组装）而无警告。当一个潜在失效模式影响安全或涉及马政府规定不符时.很高的严重性等级.失效发生时有警告.9危险UJ能危及作业员（机器或及装）但有警告.主要功能丧失或降级产品功能无法运作，丧失基本功能8严重破坏产品可能必须要100%去弃，生产线停止并停止装运。主要功能降级，性能层次降低，客户非常不酒意.7Hi大破坏生产运行部份（少于IO（W）南被丢弃，主要过程中出现的偏差（生产段速度降低或需增加人力）。次要功能丧失或降级次要功能丧失（产品主要功能可运行，但是舒适度/便利等功能失效）.客户不能接受.6中等破坏生产运行的100%需要进行下生产线返工然后可被接受.次要功能降级（产品主要功能可运行.但於舒适度/便利等性能层次降低），不能让客户完全潜意，5低等破坏生产运行的一部分需要进行下生产线返工然后可被接受.轻微部分产品不Itl,主要功能可运行，但是外观或次要次要功能不合格，且大多数075%）帧客会发现这的缺陷.1较低破坏生产运行100%需要在其运行前IS行生产雄的工站上返工。部分产品不良，主要功能可运行,但是外观或次要次要功能不合格，旦许多（50）顾客会发现这些缺陷。3轻微破坏生产运行的一部分需要在其运行前进行生产线的工站上返工部分产品不良,主要功能可运行,但是外观或次要次要功能不合格,且少数（V25%）有筑识能力的客户顾客会发现这些缺陷2微乎其微的破坏对过程，作业或作业员带来轻微的不便。无影响没有可识别的不符合.1没有影响没有可识别的影响.5.5.8等级在卜XEA中被认定的等必应由研发部/工程部负货人反映至相关管制文件中.a以A、B、CHi要度等级规划A10-9B87级C6级以下文件编号:文件版本：AO等级机密：BiSb.此等欲的划分是根据产品在制程中特殊特性进行分级的（主要、次要、理点等），5.5.9失效原因/机理：指使失效模式发生的原因,这些原因的消除可使失效模式得到纠正或控制.5.5.10发生几率（频衣）：指具体的失效起因/机理使失效模式发生的可能性大小的评估.评价准则见下表:发生几率（胸，O）WJtM过程可能性准则：起因发生可能性一过程FiEA（每项/每辆车出现的事故）等级很高（失效持续发生）£100件/1C100件N每10件中有1件10高失效经常发生）>50#/1000件憾20件中有一件9£20件/1000件，每50件中有一件8）10件/1000件3每100件中有一件7中等（失效偶尔发生）N2件/1000件»每500件中有一件60.5ftlOOO件每2000件中有一件50.1件/1000件去林10000件中有一件1低（失效较少发生）>0.01件/1000件2用100OoO件中有一件3W0.OOl件/10ClO件S每1000000件中有1件2很低（失效不大可能发生）通过预防控制消除失效.I5.3.11探测度（D）：指在零件离开某道制造工序或装配工序之前，找出失效模式和其发牛的原因/机理的可能性的大小.评价准则见下表。探窝度（D）评价准则可探测的几率准则：过程控制探测可能性等级探测可能性没有探测的可能没有现行的过程控制，不能探测或不可分析。10几乎不可能在任何阶段不太可能探测失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如随机的审核。9很微小文件编号：文件版本：AO等级机衡：BiS后加工问题探泅操作人员通过觇觉/触觉/听觉在后加工诳行失效模式探测，8微小从源头进行的问遨控测操作人员通过视觉/触觉，听觉的方式进行工位上的失效模试探测或通过运用特性测知（通/止,手工扭转检查/点击扳手等进行后加工时的失效模式探测.7非常低可探测的机率准则：过程控制探测可能性等级探测可能性加工后向应控测操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式探刈或操作人员通过使用特性测量（通/止，手工转矩检查/冲拨扳手等进行工位上的失效模式探测，6低从源头进行的问遨控测由操作人员通过使用各种测肤进行工位上的失效模式或错误（起因）探测或由工位上的出自动化的控制设饴探测不符合零件并通过（指示灯.呜声通知操作人员.在作业前准备和首件检查时迸行测fit（仅用于探测作业前准备的起因。5中等加工后问题控测由自动化控制进行后加工失效模式探测.这种自动化控制能探测不符合零件并锁定零件以防止进一步的操作.4中上从源头进行的问遨控测由自动化控制进行工位上失效模式控测，这种自动化控制能探测不符合零件.并自动锁定工位上的零件以防止进一步的操作.3诙情四探测和/或何遨预防由自动化控制进行工位上错误（起因）探测,这种自动化控制能探测错误和鼓防不符合零件的制造.2很高探测不可行，燃误预防错误（起因）预防是通过固定设施设计,机械设计或零件设计而产生的,通过过程或产品设计进行防错而避免制造不符合零件。1几乎肯定5.3.12风险优先系数RPE：风险优先系数是S、O,D的探合,采用RIr=严重度SX频度OX探测度D的连乘计算方法。RPN在】“100O之间，RPN越海，意味着风哙越大，对RPN大的失效模式应优先采取纠正措施，以减少风缸5.4 开展FMEA的时机RIEA旨在及早识别出潜在的失效，因此FMEA应在以下情况下开展：5. 4.1在设计概念形成、设计方案初步确定时开始EMEA；6. 4.2在设计的各个3J要阶段，对FMEA进行评审、f;7. 4.3在设计文件完成之时完成门!EA工作：8. 4.4在进行设计修改时对RIEA进行史新评审和修改.5.5 11三A活动的实施5.5.1研发部或工程都组织由负责设计、制造、装配、传后服务、成量及可施性等方面的各部门的专业人员组成多功能小姐.文件编号：文件版本：AO等级机需：BiS5.5.2多功能小组根据设计流程图或过程流程图、特殊特性消胞、产品技术要求、过程特性参数、制造和奘配的要求等和现有的EMEA资料对漕在失效模式及影响进行分析.5.5.3多功能小姐编制和确定本组织的FvEA表格。5.5.1研发部/工程部负员计W风险优先系数RPN,5.5.5多功能小组对RP'按大小次序以及失效模式的严重度采取纠正/预防措施.5.5.7当严乘度S>7时，必须对设计过程进行修改，以降低S.羟过改进，如$<7,则将更改纳入到相关文件，否则需进行循环分析(建议进行三次)：如S仍大于7,则将其列入特殊特性消胞.5.5.8当RPX>64时,必须采取纠正/预防措施，以降低S、。和及经过改进，JRPNW61.认为失效模式的风险可以接受，否则需进行循环分析(建议进行三次)：如RPN仍大于64,则将其列入特殊特性清单.5.5.9当RPN>64、S>7Bf,得拟定建议改善措,施，建议措施通常有三个方面：5.5.9.1更改设计以消除不良项日。5.5.9.2更改制程以降低不良项目发生度.5.5.9.3增加或改进管制方式.以提高检测能力.5.5.10当RPNSfrkS7M.根据RPN的大小顺序,针对前4位采取后续改进措施.5.5.11如客户时以上的RPN值,严重度S值有特殊要求，依客户要求执行。5.5.12多功能小组对隹议措施的落实情况进行跟踪验证，并时FvEA进行不断的修订和完善.5.5.13研发部/工程部对£过程失效模式及影响分析3表格及建议措施落实情况诳行整理、归档并保存。5.6跟踪5.6.1研发部/工程部应负费保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。5.6.2FMEA是一个动态文件,它不仅应体现最新的控制水平,还应体现最新的有关纠正措施.包括产品正式投产后发生的更改和措膈。5.6.3定期检讨及更新5.6.3.1DFMEA需不断改进、更新，原则上在财策实施后，福姆六个月更新-,次，包括：D设计变更时2)过程变更时(3) RPN>64时S>7时5.6.3.2PFMEA定期检讨及更新(D每月依据品痂不良的前三项进行PFMEA的检讨及更新(2)制程出现品质异常吐根据尚要进行PFMEA的检讨及更新(3)当遭到客户投诉时,根据需要进行PRIItA的检讨及更新6.0相关文件无文件编号；文件版本：AO等级机密：BiS7.0相关记录7.1潜在失效横式及后果分析(DFMEA)F-QP-RDO2-017.24潜在失效模式及后果分析(PFMEA)F-QP-RD02-028.0流程图流程图文件编号；文件版本：AO等级机密：BiS多功能小组特殊特性清单失效模式及效果分析FMEA9.0文件分发和修改记录文件发故莅附（请在“分发机内打“J"tf）Sf11总都办财务都销IMP研发一部研发二部栗购SJ人力济源部分发000®nPMC部生产部工桎SJ品质都仓库分发文件悭改记录版本修改描述褊制/修订印核核准生效日期AO新板发行.文件编号:文件版本：AO等级机密：BiS