桥梁工程施工专项方案.doc

桥梁工程施工专项方案、钻孔桩1、施工顺序 施工顺序：场地平整定位放线埋设护筒钻机安装就位钻孔清孔钢筋笼制作、吊装就位二次清孔灌注砼。根据桩位平面图精确进行桩位定位，采用gps-10型工程钻机反循环回转钻进快速成孔，成孔后立即进行第一次清孔，然后由钻机安放钢筋笼和导管，再采用3pnl泥浆泵正循环进行第二次清孔，确保孔底沉渣不大于5。采用导管水下灌注法浇灌砼成桩。钻孔和砼灌注过程中所排出的废浆排入已挖设好的泥浆沉淀池内。2、施工方法、场地准备先平整场地，清除杂物，场地平整应考虑排除地表水横坡成纵坡，在河边采用筑坝填土，搭设钻机平台。在不影响交通的位置砖砌沉淀池和储浆池。四周用彩钢板围护，既安全又利于文明施工。、护筒制作及埋设陆上护筒采用4厚钢板弯制成型,护筒的制作应有一定的强度和刚度，拼缝和接头不漏水，可在外围加强环箍。护筒埋设采用挖埋法，根据土质不同选择不同的埋深，就位后在四周底部分层回填粘土并夯实，夯填土应均匀对称，防止护筒位移。在河边埋设的护筒应穿过淤泥沉入河床稳定的土层。水中墩筒采用8厚钢板弯制成型。护筒埋设深度到河床底地面下1.5m处，可用震动、重压等措施使其达到标高，护筒顶面应高出水面1.5m以上。护筒起固定桩位作用，护筒直径应此设计孔径大100以上，埋深1.2左右。埋设护筒时，注意护筒的垂直度，护筒与孔壁间用泥土填实，使护筒稳固、周正。由测量员、质检员认真检查护筒埋设的稳固性、垂直度和对中，校验护筒中心与桩位中心是否一致，偏差控制在2以内，并由建设单位、监理单位代表验收。、钻机就位钻机就位必须稳固，钻架垂直地面，其中心线应对准护筒中心，使钻具中心，护筒中心与桩位中心同为一线，偏差保证在2以内，由质检员进行校验。、成孔及一次清孔、在成孔前各项准备工作就绪后，经质检员检查合格后方可开钻。 、钻孔：采用三班工作制连续作业，初钻时，应稍提钻杆在护筒内打浆，开动泥浆泵进行循环，泥浆均匀后开始钻进，进尺要适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，至刃脚下1m后，方可按土质情况以正常速度钻进，钻进中应密切注视护筒底土质是否有漏浆，并采取相应措施防止塌陷，钻进时，钻机的主吊钩宜始终吊住钻具，防止钻具的全部重量由孔底承受，从而避免钻杆折断，并保证钻孔的质量。、采用心度好的笼式钻头和平直度高的钻杆，固定好钻机机架，以减少因钻头晃动而产生的超径。、开孔阶段应先进行原土造浆，待泥浆比重满足要求后轻压慢放，低速度低泵量钻进，10m后方可高速度高泵量快速钻进。、根据地层情况调整泥浆性能，进入砂性土层中采用高密度，高粘度泥浆护壁，防止坍孔。、钻进过程中要勤检查钻机头架滑轮组，转盘中心与钻头是否在同一铅垂线上，若发现孔斜要及时纠斜扫孔。、成孔后立即进行一次清孔，一次清孔时将钻具上提10左右慢速回转送浆，泥浆比重控制在1.25左右，没有泥屑返出为止。、钢筋笼制作、钢筋必须有质保书并在按规范要求取样测试合格后使用，对不同规格、品种的钢筋应挂牌标明、分别堆放，不得混杂。、钢筋焊接人员必须持证上岗。钢筋笼按设计图纸要求的种类、级别、直径、笼长、根数、间距、主筋错开距离等，分节加工。、钢筋笼制作台架上成型，首先按设计要求制作成型加强箍筋，箍筋上标上主筋上按设计要求也标上箍筋位置，然后在操做台上主筋长度范围内安放好两个加强箍筋圈，钢筋笼主筋焊接接头在同一平面内的数量不得超过主筋根数的50%，相邻两头错开距离为35d，按主筋（要错开）、加强筋相互位置扶正箍筋，使之与部分主筋搭接好成型，再将加强箍筋圈、主筋安放到位焊接成型，最后套上螺旋箍筋，按主筋上所标螺旋筋位置分隔均匀，并按设计要求点焊好。、每套钢筋笼制作成型后，由钢筋班自检、质检员复检钢筋笼的配筋制作偏差，平直度和焊接质量并执行挂牌验收制度，再由监理单位代表验收签证。钢筋笼制作允许偏差：主筋间距： ±10箍筋间距或螺旋筋螺距： ±20钢筋笼直径： ±10钢筋笼长度： ±50每隔3m设置一组保护层垫块，主筋保护层用水泥垫块设置，厚度为50，误差在±20以内。、钢筋笼安放、钢筋笼在成孔及一次清孔质量检查合格后即进行安放，钢筋笼在搬运过程中要防止变形、弯曲。钢筋笼安放前必须由质检员检查钢筋笼的种类、配筋、平直度和起吊点强度。、钢筋笼入孔安放时，操作要平稳，下入孔内时要对准孔中心并扶正保持垂直后徐徐放入。吊放时严禁碰撞孔壁，受阻时严格强行下入，查明原因后再行下入。、安放过程中，上、下两节笼搭接时保持垂直状态，各主筋位置要对正，保证搭接长度。、孔口焊接采用电弧焊双面焊立焊焊接，保证焊接质量。要求焊接长度5d，焊缝宽度0.7d，厚度0.3d。焊接时电流不宜过大，防止起弧烧伤钢筋，焊接过程中，要及时清查，焊缝表面要光滑平整，不得有较大的凹陷焊瘤，接头处不得有裂纹。、钢筋笼吊筋长度是确保钢筋笼安装标高的关键，钢筋笼安装标高误差为±100，必须有质检员计算每根桩钢筋笼吊筋长度，吊筋要固定在地面上，防止钢筋笼上浮及偏位。、钢筋笼安放过程由质检员指挥、检查、钢筋笼安放及孔口焊接质量由质检员复检并由监理单位代表验收并办理隐蔽项目签证。、导管安放及二次清孔、导管采用钢管制作，壁厚4、直径258，导管的接头处为丝扣连接，密封性良好不得漏水。、导管安放过程中，接头处丝扣要上紧。、导管要放到孔底后进行二次清孔。、砼灌注前必须进行二次清孔，钻孔灌注工程桩采用3PNL泥浆泵正循环清孔。、二次清孔要确保孔底沉渣厚度在5以内，正循环二次清孔泥浆比重1.15g/3,粘度18” -22”。、二次清孔合格后在三十分钟内必须进行混凝土浇灌，否则需要再次测量孔底沉渣或清孔。、混凝土搅拌及灌注、钻孔灌注桩采用水下C25商品砼灌注，开工前应会同有关单位一起确定商品砼的供货单位。商品砼的供货单位必须有相应资质和质量保证体系。施工中重点检查商品砼的和易性及数量，做到每车商品砼检测一次砼坍落度，不合格的砼严禁使用。、砼灌注前必须有砼配合比报告、水泥质保书、水泥及砂、石复检合格报告，原材料出厂证明报告单、材料复试报告单及有关技术资料。混凝土灌注前做好一切准备工作，由质检员检查合格后方可进行水下砼灌注，混凝土灌注过程由施工员指挥，现场必须备有二车商品砼等待。、浇灌时导管上提使导管底端距离孔底50左右，便于隔水栓和导管内泥浆能顺利排出。、隔水栓要具有良好的隔水性能顺利通过导管。、初灌时计算初灌量，保证初灌后导管底端埋入砼中1.0m以上。、灌注过程要连续进行，及时测量砼面上升高度，及时提升导管，做到勤测勤拔，保持埋管深度在26m。、为确保桩顶砼质量，桩顶标高以上超灌高度为2m。、每根桩灌注完毕后，由质检员测量砼顶标高，计算充盈系数，再由监理单位代表验收并办理隐蔽项目签证。、钻孔灌注工程桩每根桩做一组试块、标明桩号及制作日期，养护28天后送实验室测试抗压强度。、泥浆处置钻孔和灌注过程中所排出的废浆直接排入到废浆池内堆置，不采用外运方式。3、质量标准钻孔桩允许偏差:孔径：不小于设计规定 孔深：不小于设计规定桩位：群桩<100 单桩<50 垂直度：<L/100沉渣厚度：小于设计要求。、承台、桥台1、施工顺序：基坑开挖排水砼垫层立模绑扎钢筋立柱插筋砼灌注养护拆模基坑回填2、施工方法钻孔灌注桩施工完成并经小应变试验后，对其方可进行开挖。采用挖掘机放坡无支护放坡开挖，挖深控制在距基底20左右，余下的土人工清理。桥台模板采用木模板（1.22×2.44m或 1.0×2.0m），48钢管背带，用16对拉螺栓固定模板，外部采用方木75×75方木支撑。桥台各有四个，其模板各配制一套另加倒用三次的损耗量。模板的拼装要确保几何尺寸和平整度。钢筋制作前要做好原材料试验和焊接试验，并认真审阅图纸，按照图纸编制下料单，下料单的内容应包括钢筋种类、形状、长度、数量等。按下料单进行钢筋制作、分类堆码，现场进行绑扎。绑扎时，可附加架力筋进行固定，墩柱插筋定位采用钢筋箍架固定，并注意插筋接头按规范要求错开布置。砼灌注采用商品砼，承台砼为C25，桥台砼为C30，利用泵车浇注，分层灌注和捣固密实，用草包覆盖洒水养生。当承台和桥台砼达到一定强度，经监理检查同意后，方可回填土。回填土前应割除对拉螺栓头，排除积水，分层回填，分层夯实，每层厚度为2030。3、质量标准宽度：±10 顶面高程：±10高度：±10 纵横轴线：±15平整度：<5 麻面：每侧1%、墩柱1、施工顺序：放柱位“+”字线凿毛清理搭架子绑钢筋扣模板校正柱模抄平浇砼预埋铁件预埋及检查拆模养护2、施工方法：本工程立柱是1000的圆柱，高约1.2m，共有12个，模板采用定型钢模板，配制三个立柱的模板，倒用三次。模板为整体拼装式，一次支立成型，底脚四周采用承台预埋铁件固定，上部四周用花篮螺栓同地锚紧固。墩柱底部，用干硬性水泥砂浆找平。模板采用吊机吊装，先下部对位固定，然后挂锤球，用花篮螺栓调整上端至模板各面垂直固定。立柱砼为C30，采用商品砼，利用泵车浇注，分层灌注和捣固密实，灌注高度不超过2m。灌注开始墩身底部铺设与砼相同级强度的砂浆厚度3，灌注速度控制2m/h，砼流动性随高度上升进行递减调整。捣固采用插入式振捣棒振捣，养生采用外包塑料薄膜封闭，利用自身水分养生。3、质量标准：顶面高程：±10 麻面： 1%纵横轴线 <8 平整度：<5垂直度： <0.15%H且5 预埋铁件位置：<10、台帽1、施工顺序：基础处理支架搭设铺设底模钢筋绑扎立侧模浇砼拆侧模养护。2、施工方法：、基底处理：支架下部做特殊处理，原地面夯实后，垫10厚碎石，其上浇C15砼厚10每侧比盖梁边缘宽出0.5m，地坪上铺设12槽钢，支架支撑在槽钢上。、支架：采用48钢管搭设满堂脚手架沿盖梁方向纵向间距0.6m横向间距0.5m，并设置扫地杆和剪刀撑，最上一层水平杆要严格控制好标高，以便在支模时尽量少用木楔，减少沉降。支架搭设后须经专人检查，合格方可进行下一道工序的施工。、模板：由于本桥盖梁尺寸均完全相同为提高砼表面质量，采用木模板，底模配2套，侧模1套，拉筋形式采用外拉筋加固，不设内拉筋，以确保表面光滑颜面一致。、钢筋：采用集中下料，现场放大样，绑扎骨架，骨架钢筋连接形式采用焊接，主筋接头采用对焊，并按规范要求错开。对焊施工前要做原材料和对焊试件的检验，合格后方可施工。、砼：盖梁砼为C30，采用商品砼，利用泵车浇注，分层灌注和捣固密实，灌注高度不超过2m。灌注开始墩身底部铺设与砼相同级强度的砂浆厚度3，灌注速度控制2m/h，砼流动性随高度上升进行递减调整。捣固采用插入式振捣棒振捣，养生采用外包塑料薄膜封闭，利用自身水分养生。3、质量标准：顶面高程：<±5 平整度： <2/2m直尺轴线位移： <8 宽 度： +15 -8高 度： +5 , -8、板梁（砼空心板梁）1、施工工艺流程制作张拉台座制作板梁平台钢绞线的下料、编束、穿钢绞线预张拉绑扎钢筋立模浇筑混凝土充气橡胶芯模的安放和抽取养护拆模放张移梁2、制梁台座、预应力张拉采用预应力和应变双控张拉，预应力钢绞线的标准强度为1860Mpa，本预应力空心板张拉控制力采用0.75 Rb，即1395Mpa。、为确保安全，操作方便，采用重力锚式张拉台座，台座长度比板长每端加长1.5m。测量放线，进行D=0.8m钢筋混凝土抗滑桩和张拉横梁施工，之后测量放线开挖台座基坑，用压路机把基底碾压密实后，换填30的砂砾垫层，在碾压密实的砂砾垫层上浇筑一层厚度为20（两端3m内为30）强度为C20的素混凝土，边浇筑，边抹平压光，严禁使用砂浆找平。预应力钢筋的张放、临时锚固、混凝土浇筑、养护都在台座和平台上进行。、台座施工注意事项：台面要平整光滑，两侧边为直线且平行；千斤顶支承的混凝土面要垂直台座轴线，锚垫板处混凝土振捣要密实。3、校验千斤顶 、校验方法校验采用标准测力计校验法。千斤顶、油压表及油泵配套校验。将电动油泵的油路、电源接通，给千斤顶供油，活塞上移，顶压标准测力计。当测力计达到一定吨位时，立即从千斤顶的油压表上读数。各级吨位的压力读数复校三次，然后计算油压表在各级吨位时相应读数的平均值，作为压力表读数，再根据一元线性回归，计算出与设计张拉力相应的油压表读数。、校验要求在施工中发生下列任何情况时，都进行重新校验，确保张拉力准确：校验期限超过2个月；千斤顶漏油或千斤顶检修后；张拉过程中，钢绞线经常出现断丝；钢绞线实测伸长值与理论计算值相差超过标准规定值时；油压表指针不回零或调换千斤顶油压表时。4、钢绞线的下料、编束钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开（注意不使钢绞线产生有害变形，对有害变形的部分必须除掉），钢绞线下料用砂轮切割机切断，严禁用电焊枪烧切，切割时对称切割，先切长束后切短束。钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的长度按下式确定：L=l+2×（l1+l2+l3+l4）式中：L钢绞线下料长度l孔道净长l1工作锚长度l2千斤顶长度l3工作锚长度l4预留量，取100将下好的钢绞线放在工作台上，据设计编制成束。要求编束一定要绑紧，钢绞线要顺直，根与根之间不得相扭。施工时，预应力筋有效长度范围以外的部分采用硬塑料管套住，进行失效处理。5、双控张拉、涂隔离剂：隔离剂用肥皂和滑石粉加水稀释而成，隔离剂涂刷在台面上。钢绞线上严禁粘有油污、隔离剂等。、张拉程序：张拉程序为：0初应力（10%）105%持荷5min0安放芯模、绑扎钢筋、立外模板100%。式中为预应力筋的设计张拉控制力。、预应力张拉油压表精度选用0.4级。采用油压表读数与伸长值双向控制，使张拉力控制准确，先用穿心式千斤顶单根张拉钢绞丝，调整各钢绞线的初应力为设计张拉应力的10%，使初应力一致。再用石笔在钢绞线上距支承板100处画出一道起始标距线，作测量伸长值用。然后接通高压油泵的油路电路给千斤顶供油，整体张拉至钢绞线的设计张拉应力的105%，持荷5min，测量伸长值的长度，实测伸长值与理论伸长值之差在+10至-5%范围内，即可进行下一步工作。如超过此值，应暂停张拉，查明原因采取措施予以调整后，方可继续张拉。、注意事项张拉过程中，做好张拉伸长值和油压表读数的记录；两个千斤顶张拉要同步，千斤顶的中心要和所有的钢绞线重心在同一平面内，使所有钢绞线受力均匀；每块板中不允许有一根钢绞线断裂，每根钢绞线束中断丝不得超过两丝；锚具内缩量，两端之和不大于5；张拉时，严禁非工作人员进场，操作人员不得站在张拉千斤顶后，以防飞锚，断丝伤人，高压油管拉头要紧密，并随时检查，以防喷油伤人。6、钢筋加工与绑扎钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。台座上每隔1m放一根14b型槽钢，把钢筋置于其上绑扎，以利吊装。千斤顶回油，放张钢绞线应力为0。开始绑扎钢筋。钢筋按设计要求下料，弯制准确，加工好的半成品分类挂牌存放。在钢筋绑扎之前，先在台座上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。在台座顶标出主筋、箍筋、模板位置。安放芯模后，直接绑扎成型。在钢筋外侧绑扎水泥砂浆垫块，确保混凝土保护层的厚度。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋严格按设计的规格、型号、几何尺寸施作，并经隐蔽工程检查合格签证。绑扎好的钢筋骨架经质检人员检查合格后，即可入模。7、模板工程立模顺序：安装底模涂脱模剂贴接缝止浆海绵条安装侧模上拉杆安装端模安装充气橡胶芯模模板采用整体拼装式钢模，模板包括底模、侧模、端模，事先编号，对号入座。模板先拼装，后吊装，立模从一端开始进行。模板安置位置、尺寸准确，牢固可靠。确保在浇筑混凝土和振捣过程中不变形，不移位。单元模板每扇长度按空心板长度分节，同时侧模顶与底模每2m设一道拉杆，侧模与侧模间用螺杆连接，缝间压垫海绵条。待板底混凝土浇筑完后，安装充气橡胶芯模，绑扎上部未绑扎钢筋，进行完混凝土作业。浇筑混凝土时采取严格措施，防止芯膜的上浮或下沉，保证各部分结构尺寸的准确性。反拱度的设置：反拱度可由设计给定，是根据预应力大小计算得，预应力板梁上其他各点的反拱度，以中间点为最高值，以空心板的两端为零，按设计比例进行分配。8、混凝土浇筑混凝土拌合采用自动计量拌合站拌合，拌和站设在梁场一端，拌和时水泥、砂子、碎石、水、外加剂严格按配合比进行配料，其误差控制在规范要求的范围内。用小型翻斗车将混凝土从拌和站运至浇筑空心板附近，然后用汽车吊吊料斗进行浇筑。因空心板钢筋密集，混凝土截面小，可在外模一侧搭设高1.0m上料平台，上铺设2厚钢板，用人工辅助上料入模。混凝土掺加FDN-3000高效复合早强减水剂，以提高混凝土的和易性，减少用水量，坍落度控制在57。每次开盘后要作坍落度试验，严格控制水灰比。减水剂可预先一次性溶解于定量的水池中，以保证掺量准确均匀。混凝土用插入式振捣棒振捣。振捣范围和时间要适度。保证芯模下混凝土密实，振捣标准为混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现。混凝土灌注采用先灌注底板，等芯模安放完毕后，再浇筑腹板和顶板混凝土，浇筑时要防止芯模漏气。每片空心板混凝土的浇筑时间不超过2h，每片空心板混凝土从拌合到浇筑完成时间限制在68h之内。预制空心板顶面必须拉毛划槽，采用垂直于路线定向划槽，槽深0.51，为保证空心板与桥面铺装混凝土良好地结合，划槽横贯空心板面，每延米不少于1015道。9、充气橡胶芯模的安放和抽取为了防止芯模在浇筑混凝土时发生偏移和上浮，在原设计的基础上，增加芯模限位钢筋。芯模抽取的早晚，影响着空心板的形成：抽取过早，混凝土下沉坍落，使空心板形成裂缝，甚至空洞。过晚，混凝土凝固，造成芯模与混凝土粘结，很难拔出，抽取时间随天气气温而变化，一般在混凝土浇筑312个小时，强度达到48 MPa时，可拔出胶囊。 充气胶囊抽拔时间表环境温度（） 混凝土浇筑完成时间（h）> +30 3+20+30 35> +10+20 58< +1081210、养护、拆模混凝土养护采用常规洒水养护。混凝土浇筑完毕终凝后，采用塑料管直接往混凝土表面洒水。拆模后用塑料薄膜包裹梁体，压好四周，进行养护，并往塑料薄膜内浇水。养护时间一般不少于14天。11、预应力放张梁体混凝土浇筑后，对混凝土试件检查，强度大于设计强度的100%，龄期达到10天后方可分批放松钢绞线，放松时要对称、均匀、分次放张。放张将千斤顶缓慢分次回油到零，再用砂轮切割机对称切割钢绞线。13m空心板上拱值不大于2.0，10.4m空心板上拱值不大于1.5。12、移板标注生产日期、板号。龙门吊吊起空心板，龙门吊行走，移板至存板场，松钩存放。、架梁1、架梁顺序：由标高低向标高高的位置架梁。2、准备工作：、做作好运梁车和吊机行走线及场地的清理和处理，吊机行走线首先对基础进行碾压，如基底较好者可直接铺设路基箱板，不好者须先用道碴铺设20，其上铺设路基箱板。、做好运梁车顺序，型号，时间安排工作，提取梁体强度试验报告单，合格证，梁体编号。、对参加架设作业人员进行岗前培训，配齐工具和通信号用具。、在盖梁或台帽上标以支座“+”字线或轮廓线，梁的端线、边线、垫石标高及垫石平面处理。、吊装前对吊机，吊绳进行一次全面检查，确保附合要求。、运到现场的板梁，须进行检查验收，确保质量，确认几何尺寸。如有问题应及时向监理反映。3、架设方法：本桥中孔梁长20M，拟采用1台80T和1台50T履带吊，进行双机抬吊的架设方法，此时，吊具约8M，板梁重约24T，吊具重按2T计，起吊总重量计26T，每台吊车起吊重量为13T，起吊高度约8m，此时吊机可吊重22.1T，满足要求。拟采用1台80T和1台50T履带吊，进行双机抬吊的架设方法，双幅同时架设。架梁时，一台吊机位于架梁跨中，另一台位于相邻跨中运梁车停在运梁便道上。将梁吊起离开梁车1015m高度时停止起吊，检查吊车吊绳，吊机行走线是否正常，确认无问题后，继续起吊，至梁超过盖梁50左右，两吊机后退至盖梁上方，然后两吊机同时转动扒杆，跨中吊机向内转动约半周，邻跨吊机配合跨中吊机先向外再向内转动扒杆，转好方向后两吊机同时向前行驶至架梁位置，落梁时，人工配合，用溜线控制梁的方向，用硬杂木楔、撬棍控制梁缝，使梁平衡地落在支座上，板梁就位后应立即检查支座密贴情况，达到标准方可摘钩进行下片梁的吊装，如松动，需重新吊起梁，将支座用钢片垫实后重新安装就位。4、质量标准：梁安装准许偏差范围：平面位置：纵向<10 横向 <5 相邻梁接缝宽度：<10相邻梁支点处高差：<10支座板位置： <5支座板边缘高差：<1伸缩缝宽度：+10 ， -5、防撞墙防撞墙模板支撑采用角钢托架。从模板制作，立模，砼灌注，拆模板等方面严格控制。1、施工顺序：边梁外侧预埋螺栓安装托架绑钢筋支立模板砼灌注拆模养护2、施工方法：、模板制作：模板制作根据设计尺寸特殊设计，厂家定型加工。2m一节的大块模板，板厚4，板带采用扁钢和小型槽钢，确保模板刚度，上端设置横向螺栓，供调节横向尺寸及内外模板的固定，设置防止上浮螺栓。为使防撞墙砼表面光滑、颜色一致，不设内拉筋。、模板制作质量的检查：模板在厂家加工过程和加工后，由专人去检查和验收，单块合格后，再进行组装检查，达到标准后验收，并编号进入工地。、模板的支立：支立前的准备工作：、角钢托架安装。、弹出防撞墙墙底脚边线，进行模板接头处抄平、选点。、模板复核检查，涂脱模剂，贴接缝密封条。、梁上防撞墙模板底，按高度进行密封处理。、在桥面铺装层下的防撞墙钢筋上焊接钢筋保护层。、模板支立：采用自制简易吊具，人工配合安装，按编号进行支立。先立外模，调整固定，再立内模，内模底脚用平撑固定后，调整上端，挂线安装和检查变形，当线形、预埋件、高度尺寸合格后，用外侧斜撑，模板上端螺栓固定模板，腻缝平整、牢固。模板上端用螺栓固定模板，上紧下端防浮螺栓。、钢筋：参照承台、桥台钢筋施工。、混凝土施工：、采用细石砼坍落度控制在3以下，灌注墙顶砼时，进行适当调整水灰比。、灌注时纵向分段，上下分三层连续灌注。、伸缩缝处灌注，捣固时，两侧对称施工。、捣固采用插入式振捣器，钢筋、管道密集处，上部圆角或斜坡处，可以用捣固锤、捣固铲、人工辅助振捣。、抹面：砼上面找平，收浆后初抹，然后压光收面，达到表面平整，无抹痕。、浇捣过程中，经常检查预埋件，伸缩缝是否有偏移，及时做好纠正工作。、拆模和养生：凿松底板砂浆垫层，卸去支撑，松开连接螺栓及紧固件，轻击上口使模板与砼产生缝隙，内外轻摆模板平移拉出，拆模后立即对伸缩缝处处理，划线切出伸缩板位置，以防拉裂防撞墙砼，同时覆盖洒水养生。3、质量标准：麻面 ： 无 相邻模板面错台 <2内外侧模板高低差 < 5 顺直度（20m弦线丈量） < 5垂直度 < 2 砼顶面平整度 <3、桥面铺装采用整幅分段施工方法，标高采用钢管导轨控制。1、施工顺序：抄平安放钢管导轨灌砼平板振捣器振捣收面拉毛养护。2、施工方法：、钢管导轨安装：将桥面分成四幅，设置钢管导轨，在竖曲线处每5m抄一标高点，其他地段每10m抄一标高点，作为导轨安装标高控制，导轨固定采用在板梁钢筋上进行焊接，焊接数量要确保导轨牢固稳定。、砼施工：采用自拌砼。吊车吊斗灌注。灌注前要先对梁上杂物进行清扫，用水冲洗、垫好钢筋保护层，灌注顺序由一端向另一端进行，平板振捣器振捣，滚杠找平后，用铝合金尺杆刮平。一边灌注砼一边拆除钢管导轨。人工抹面拉毛，拉毛深度在23。在两端靠近伸缩缝处预留3040空间，待伸缩缝安装完成后再灌注伸缩缝砼。3、质量标准：平整度：3/3m直尺 中线高程：±10纵断高程：±10 横坡差 < 0.5%、沥青砼面层：采用沥青砼摊铺机摊铺，本标段单位配合施工，确保沥青平整度，3m直尺在2以下，合格率95%，并且均方差控制在0.7以下。接缝处3m直尺在2以下，合格率90%。、伸缩缝：待沥青砼面层施工完毕后，开始伸缩缝安装。1、用切割机将伸缩缝两侧的沥青砼各切除40，并且切口必须落在下面砼铺装层上，将该范围内清理干净并用水冲刷。2、以两侧沥青层顶面标高为准，将异型钢分别焊接在两侧梁端预埋钢筋上，并用L50×L50角钢在异型钢底部以40的间距固定，以承托异型钢起到稳固作用。3、伸缩缝异型钢安装技术标准，顺直度：整条范围内小于2，平整度：3m直径量1。4、异型钢安装完毕后，灌注伸缩缝白色砼，为提高伸缩缝强度，延长使用寿命，采用钢纤维砼，在浇注时严格掌握砼顶面标高。