桩基托换施工方案（原创精品） .doc

桩基托换施工方案（原创精品）目 录1 编制原则及依据1.1 编制原则1.2 编制依据2 工程概况2.1 工程位置2.2 周边环境及地下管线2.3 工程设计简介2.4工程地质及水文地质3 施工部署3.1 施工场地布置3.2施工目标3.3管理人员配置3.4 施工资源配置3.5 施工进度计划3.6 施工重难点及措施4 总体施工方案4.1施工步骤4.2施工组织流程5 各主要工序施工方法5.1 钻孔桩施工5.2 基坑开挖及支护5.3托换承台及托换梁施工（包括界面处理及植筋）5.4受力体系转换5.5基坑回填5.6 监控量测及桥梁保护6 各项保证措施6.1 安全保证措施6.2质量保证措施6.3工期保证措施6.4环保及文明施工7 应急预案7.1编制目的7.2 应急预案组织机构及职责分工7.3 应急计划与建立7.4应急预案措施XX立交桩基托换施工方案1 编制原则及依据1.1 编制原则1坚决贯彻党和国家基本建设的方针、政策和法令，严格执行基本建设程序，贯彻执行施工技术规范、规程、规定、标准。2充分考虑主、客观条件，发挥组织、计划、控制、激励的作用，正确处理质量、进度、成本三者的关系，力求使企业效益和社会效益均达到预期的目标。3充分发挥本企业优势，积极采用先进的施工技术、成熟的科研成果和科学的管理办法，利于提高管理水平，确保工程质量，加强环境保护，实现安全施工，做的切实指导施工生产。4合理紧凑的规划施工总平面，优化施工水平，减轻劳动强度，提高劳动生产率。1.2 编制依据1XX际快速轨道交通XX至XX段项目15标段【XXXX矿山法区间、XXXX区间】土建施工项目 合同文件2XX际快速轨道交通XX至XX段（广佛线）【XX站XX站法区间】、【XX站XX站区间】详细勘察阶段岩土工程勘察报告3XX际快速轨道交通XX至XX段工程 XX站XX站区间 XX立交桩基托换施工图及图纸会审意见4遵照的技术标准及规范如下：国标GB/T19000族标准；安全、环境和职业健康14000/28000地下铁道施工及验收规范（GB50299-1999，2003年版）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）钢筋混凝土工程施工及验收规范（GB50204-2002）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）锚杆喷射混凝土支护规范（GB50086-2001）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）XX省混凝土后锚固件抗拔和抗剪性能检测技术规程（DBJ/T15-35-2004）国家、部颁发的相关其他规范和标准5我局地铁施工及其他类似工程的成功经验和科研成果2 工程概况2.1 工程位置XX际快速轨道交通XX至XX段工程施工15标段含两个区间：XX站XX站区间矿山法段（简称“XX区间”）和XX站XX站区间（简称“XX区间”）。其中XX区间矿山法隧道下穿XX立交桥。隧道左线在ZDK25+135.188处，下穿XX立交A15-a号桩基、右线在YDK25+124.329处下穿XX立交A14-a号桩基。XX立交工程是XX市XXXX大桥工程的重要专项工程，位于XX大桥桥东岸XX区XX路与XX大道交汇处。A14-a桥墩和A15-a桥墩位处XX路与XX大道北的交叉路口，为XX立交A、B匝道桩基。XX立交共有四层，首层为原地面，通行净高保持5m以上；A匝道属于第三层，为XX路左转入XX大道南往XX方向行驶；B匝道属于第四层，为XX大道左转上桥往XX村方向行驶。A14-a、A15-a位于暗挖隧道正上方，桩底标高分别为-6.215m和-5.94m，桩长分别为16.415m和16.74m。A14-a桩距隧道顶净距约0.98m，A15-a桩距隧道顶净距约为2.286m。为了保证桥梁和隧道的安全，对A14-a、A15-a两桩基进行桩基托换处理。2.2 周边环境及地下管线托换场地南侧为XX电池厂，北侧为XX市供电局220KVXX变电站。从XX路往南向XX大道方向为双向两车道，施工时需要临时占用原有人行道和一个机动车道，利用原NS线下绿化地带作为交通疏解的一个车道，托换施工场地面积1026m2。托换基坑施工范围内管线较多，主要有一条1200给水钢管、一条800给水铸铁管、一条700排水砼管、一条325煤气钢管、三条电信光纤以及一条电力铜管、一条500排水砼管。其中在基坑范围内的管线已全部迁改完毕。2.3 工程设计简介本工程主要对A14-a、A15-a桩进行桩基托换，设计基本情况如下：2.3.1 托换基坑设计桩基托换临时基坑深约5.1m，基坑安全等级为二级，按1:0.2的坡率放坡开挖，支护形式为土钉墙，面层设6.5 150×150mm钢筋网并喷150mm厚C20混凝土。竖向设3道土钉，土钉倾角为15°，竖向间距分别为1.2和1.5m，水平间距1.5m，梅花型布置，长度5.03.0m。土钉钻孔为100mm，内插18钢筋，孔内注M20水泥砂浆。2.3.2 托换梁和托换桩结构设计1托换方法采用托换梁和托换桩基，替换原来的承载体系。每根桩采用两根混凝土灌注桩和托换梁进行托换，托换桩上端设托换平台。托换桩采用C30钻孔灌注桩，直径为1000mm。托换梁采用钢筋混凝土结构，长×宽×高：11.6m×2.5m×2.3m，混凝土等级C35、S8。所有钢筋选用HPB235、HRB335级钢筋。托换承台尺寸为（长×宽×高）：2.2m×2.2m×1.0m，采用C35、S8级混凝土。承台上方预埋20mm厚的钢板供预顶阶段使用，承台与托换桩的连接通过桩顶插筋实现。2托换梁和被托换桩的连接二者之间的抗剪设计主要是通过托换梁和被托换桩之间的咬合、界面处理和植筋来实现，即在托换梁梁高范围内，把原桩表面凿毛，深度宜为1020mm左右，并刷界面剂进行界面处理；沿被托换桩周围植筋，钢筋和桩之间的缝隙用锚固胶（A级植筋胶）充填。2.3.3 托换工序设计1预顶：预顶应采用带自锁装置的千斤顶，千斤顶的总吨位不小于该桩上荷载的标准值。预顶方法为在承台顶与托换梁之间预留700mm高空隙，并放入千斤顶和钢楔块，对桩、梁间施工可控的作用力。千斤顶加载过程应严格执行同步加载，并采用分级加载原则，共分十级加载，每级荷载增量为千斤顶加载上限值的10%加载过程中被托换桩的上抬量不能大于1mm，托换梁最大裂缝宽度不得大于0.18mm时，否则应停止加载。2封桩托换梁施工时，在托换梁对应桩纵向钢筋的位置预埋钢筋，待预顶完成后，在保持预顶力稳定不变的情况下将桩、梁预留钢筋焊接，然后封桩，封桩砼浇注顺序为：浇注桩芯砼（C35微膨胀砼）养护拆预顶千斤顶用C30砼满灌预顶承台与托换梁节点处除桩芯外其它部位。在托换梁底预留3根左右导管，浇注封桩混凝土，严格控制封桩浇注砼质量。桩基托换设计如图2.3.3所示图2.3.3 桩基托换结构设计图2.4工程地质及水文地质2.4.1 工程地质条件根据托换场地地质钻揭示，本场地岩土由上至下依次为：<1>人工填土层(Q4ml)：杂填土、素填土，区间平均厚度1.92m。<4-1>冲洪积层粉质粘土层：以粘为主，质较纯，为中等压缩性土层。局部含砾砂。在局部为稍密状粉土。区间平均厚度2.90m。<5-1>可塑状残积层粉质粘土层：棕红色，以粘粒为主，含较多粉细砂及少量亚圆状的中粗砂、砾石。区间平均厚度2.23m。<5-2>硬塑状残积层粉质粘土层：棕红色, 以粘粒为主，偶夹全风化或强风化岩块。区间平均厚度2.83m。<6>泥质粉砂岩、砾岩全风化层：棕红色、深红色；岩石已风化成土柱状或土块状，岩石碎屑物主要为泥质、粉砂质，局部夹强风化岩块，区间平均厚度1.81m。<7>泥质粉砂岩、砾岩强风化层：棕红色或褐红色，岩石组织结构已大部分破坏，岩质软，锤击声沉；夹全风化、中风化或微风化薄层。区间平均厚度3.39m。<8>泥质粉砂岩、粉砂质泥岩中风化层：岩石天然单轴抗压强度：粉砂岩、中粗砂岩fc=5.2915.9MPa、泥质粉砂岩、粉砂质泥岩fc=4.3214.7MPa。区间平均厚度2.72m。<9>泥质粉砂岩、粉砂质泥岩微风化层：岩石组织结构基本未变化，见少量风化裂隙，岩石完整性指标(RQD)为90%，粉砂岩、中粗砂岩fc=5.9979.5MPa、泥质粉砂岩、粉砂质泥岩fc=9.2146.5MPa。区间平均厚度6.11m。2.4.2 水文地质条件1）地下水的类型、地层富水性地下水类型：一是第四系松散层和全风化带潜水型孔隙水，二是基岩强-中风化带的裂隙水。(a)第四系孔隙含水层与地表水具有水力联系的第四系松散层孔隙水，主要赋存于第四系的杂填土层<1>、及冲洪积砂层<3>中，地下水埋深03.8m,为饱水层，本层水量较丰富，由大气降雨及XX水补给。(b)基岩裂隙水主要分布在风化裂隙发育的岩石强风化带<7>和中风化带<8>。为承压型或微承压型裂隙含水层.地下水埋深随基岩面起伏而不同，由于岩性及裂隙发育程度的差异，其富水程度与渗透性也不尽相同，其渗透性受基岩裂隙发育程度影响，具有一定的随机性，局部裂隙发育，裂隙连通性较好，渗透性较强，致使地下水的渗透性在空间分布上的差异较大。2）地下水侵蚀性及其评价根据本区间岩土工程勘察报告显示，地下水对混凝土结构无腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀性，对钢结构具有弱腐蚀性。3 施工部署3.1 施工场地布置3.1.1临时设施根据设计图纸，本工程施工场地位于XX立交桥下，占地面积为1026，该施工场地面积小，形状狭长，所以现场只设生产区，办公区和生活区与相邻的临时施工竖井共用。桩基托换施工场地具体布置见附图1。1）场地围蔽及地面硬化施工现场实行封闭式管理。围墙采用围蔽板围蔽，下部用膨胀螺栓与地面固定牢固，围蔽高度2.0m，场地内生产场地采用厚15cm，C20砼进行硬化。2）临时用水用电施工用水采用直径100mmPVC管从临时施工竖井接驳。用电从临时施工竖井所设的500KVA变压器接驳。3）临时排水沟沿场地周边及基坑周边设置排水沟，洗车池与临时排水沟与市政排水管道连接。洗车池一侧设二级沉淀池。泥浆池设在场地东侧A14-a与A15-a桩之间，采用砖砌，分三级沉淀，容量不小于20。4）办公、生活用房办公、生活用房设置在临时施工竖井场地内。5）钢筋加工及存放场钢筋加工及存放设置在场地设置在临时施工竖井场地内。 6）材料存放场材料存放场设置2个，分部位于场地东西两侧，主要堆放施工用的模板、脚手架、套管、砂石料等材料。7）小型机具、材料库小型机具库设置在场地中间，材料库设置在场地西侧。砼养护与临时施工竖井共用一个养护室。3.1.2场地管理与组织按照业主和安全文明工地的标准要求，对施工场地进行合理规划，统一布置，集中管理，做到场地干净整洁、美观大方。对场地内需要保护的树木、广告、建筑物、管线、构筑物等进行专门的保护。在办公室旁设消防设施，做好场地内的防火工作。施工场地实行封闭管理，大门处设置门卫值班室， 24小时值班，防止无关人员随意进出。同时，积极协调好同周围居民的关系，并对所有施工人员进行思想教育，最大限度地减少施工对周围居民正常生活的干扰。3.2施工目标3.2.1安全目标杜绝重大死亡事故，杜绝多人伤亡事故，杜绝重大机械事故，杜绝重大交通事故，杜绝重大火灾事故。年重伤率控制在0.5以下，年负伤率控制在5以下。消灭违章指挥，消灭违章作业，消灭惯性事故。配合施工竖井工地创建安全文明样板工地。3.2.2质量目标本工程全部工程达到工程质量验收标准，分部工程一次验收合格率达到100，各子分部、分项全部一次验收合格。争创“XX市施工质量优良样板工地”。3.2.3工期目标根据目前管线迁改情况，并结合现场实际，拟定2010年2月24日开工，2010年6月4日完工。总工期计划为101天。3.2.4环保及文明施工目标坚持“以防为主、防治结合、综合治理、化害为利”的原则。施工现场各项环保指标达到国标和地方标准，满足合同要求。施工作业人员一律挂牌上岗。工地做到整洁清爽、有序，施工标志齐全、美观。施工工艺科学合理，推行程序化、标准化作业。创建文明工区，构筑和谐施工环境，实现绿色施工。3.3管理人员配备3.3.1施工管理人员配备为加强对桩基托换工程施工的管理，确保安全、质量、环保、进度等各项目标的实现，项目部配备了相应的施工管理人员，使各施工人员能够明确自己的任务、责任，在施工中各尽其责，工程各项目标的实现。管理人员配备见下表3.3.1。现场施工管理人员配备表 表3.3.13.4 施工资源配置3.4.1劳动力安排劳动力安排表 表3.4.13.4.2施工设备配备施工设备配备表 表3.4.23.4.3工程材料及周转材料供应工程材料及周转材料供应计划 表3.4.33.5 施工进度计划桩基托换施工，总工期计划为101天工期安排如下：施工准备 2010.2.242.28（5天）钻孔桩施工 2010.3.13.20（20天）基坑开挖、支护 2010.3.214.11（22天）托换承台施工 2010.4.24.16（15天）植筋及界面处理 2010.4.74.21（15天）托换梁施工 2010.4.124.26（15天）受力体系转换 2010.5.175.29（13天）基坑回填、场地恢复 2010.5.306.4（5天）详细施工进度计划见附图一：XX区间桩基托换施工进度计划横道图。3.6 施工重难点及措施3.6.1 重难点分析1施工重点由于本工程为立交桥桩基托换，所以对工程本身的结构质量和日后运营的安全性要求都非常高，同时工程质量也是保证运营安全的基本保障，所以本工程的施工质量，特别是各关键工序的施工质量和过程控制是本工程施工中的控制重点。由于托换基坑开挖及降水势必会造成周边地面沉降，因此必须加强施工监测以保证周边建（构）筑物及地下管线安全，所以施工监测也是本工程的施工重点。针对以上分析，对本工程施工重点统计如下：（1） 钻孔桩施工、（2） 被托换桩界面处理及植筋、（3） 预顶力施加控制、（4） 混凝土浇筑质量及养护、（5） 施工监测、同时桩基托换工程又要求施工控制精度要求要高， 2施工难点由于本工程桩基托换施工场地位于XX大道和XX路岔路口上，交通繁忙、地下管线较多，周边环境复杂，同时施工场地狭小，因此，环保及文明施工是本工程施工的难点。3.6.1 重难点及对策本工程施工重难点及对策见表3.6.2表3.6.2 施工重难点及对策表 4 总体施工方案4.1施工步骤因为四根托换桩拟采用一台钻机施工，而被托换桩有两根，所以决定先进行A14-a桩的两根托换桩作业，完成后，即进行A14-a桩的托换基坑开挖和开始A15-a桩的两根托换桩施工， 两根桩的托换作业施工工序及施工顺序完全相同。主要施工步骤为：施工托换桩（钻孔灌注桩）开挖托换基坑施作托换承台被托换桩界面处理、植筋施作托换梁预顶浇注托换桩和托换梁之间的微膨胀混凝土基坑回填。桩基托换主要施工步骤图见图4.2。4.2施工组织流程桩基托换工程各工序施工组织流程图如下图4.1所示。图4.1 桩基托换工程各工序施工组织流程图5 各主要工序施工方法5.1 钻孔桩施工A14-a、A15-a被托换桩各采用二根1000钻孔灌注桩进行托换，其中A14-a托换桩TZ1与TZ2桩长20.7m，A15-a托换桩TZ3与TZ4桩长21.96m。5.1.1 机械设备本场地的工程地质条件主要为泥质粉砂岩、粉砂岩，钻孔采用1台冲击钻机同时施工，先施工TZ1与TZ2，然后施工TZ3与TZ4。泥浆池采钢板加工制作，泥浆循环使用，钻渣沉淀后及时清理运走。5.1.2 钻孔桩施工1护筒埋设护筒采用8毫米钢板卷制而成，护筒内径比钻孔直径大30厘米，上部设一个20×20厘米的溢浆口，钻孔时暂时封堵，灌注砼时再打开，护筒埋设采用下埋式，埋入土层1.5米，高出地面30cm，保证孔内液面高出地下水位2m以上。护筒底座在坚实的粘土层，如果地层土质不好，可用粘土进行换填夯实，护筒周围用粘土填实。护筒埋设牢固后，将桩位控制点引至护筒上，便于钻机对位。护筒中心与桩位中心偏差不大于30mm。2钻机就位钻机就位时，底座用枕木塞实、垫牢，保证冲击振动过程中，不至于移位。钻头中心同桩中心在同一条垂直线上。3钻孔钻机就位时保持底座平稳，不发生倾斜位移。钻头中心采用桩定位器对准桩位。利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直。钻杆位置偏差不大于20mm。开钻前先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后再起动钻机慢速旋转下放钻头至孔内，轻压慢转待钻头正常工作后逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进。通过粉砂层时钻进速度控制在1.2m/h以内，同时确保泥浆质量，保证泥浆循环系统良好运作。为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中设置钻机导向装置，钻孔过程中发生斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷时，应停止钻进，采取以下措施：1）当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正；倾斜过大时，填入石子粘土至偏孔处上部重新钻进；2）在成孔过程中或成孔后孔壁坍塌，轻度塌孔应加大泥浆密度和提高水位；严重塌孔应投入粘土泥膏，待孔壁稳定后再采用低速钻进；3）钻孔漏浆可适当加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动；护筒周围及底部接缝用土回填密实度，适当控制孔内水头高度，不要使压力过大。4清孔钻到设计标高后即开始清孔作业，由于孔桩容积不大，用正循清孔即可达到要求，清孔完毕时要达到如下标准：泥浆比重在1.051.15之间，含砂率在8以内，粘度为1820s，沉淀层厚度不大于10cm。清孔完毕后用检测笼测量孔径与垂直度，桩径应不小于30mm，不大于50mm，垂直度偏差不大于0.3，如不合格应汇同监理工程师进行处理（洗孔或回填重钻）。5钢筋笼制作与吊装1）钢筋笼制作钻孔桩钢筋笼长度为21.346m、23.06m两种，对应的拟安装部位的桥梁底至地面距离为8.5m、9.0m，所以拟计划将每根钢筋笼在加工场分三段加工，然后在孔口通过焊接安装。a.钢筋笼制作标准详见下表。b焊接过程中，即时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋全部点焊，必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。c在每节钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件，每道沿圆周布置3只，保护层厚度为50mm。d钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊接，焊缝长度10d，主筋接头间距45d，且同一截面接头数50%。e搬运和吊装钢筋笼时，采取必要措施防止变形。f钢筋笼主筋的保护层垫块须固定牢固，并且数量充足。2）钢筋笼吊装钢筋笼在钢筋加工场内分段加工完毕后，用汽车吊将钢筋笼吊运至孔口安装，分段制作的钢筋笼，主筋连接采用焊接连接，接头按设计及规范错开。主筋焊接时，焊缝质量应符合规范要。吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。当钢筋笼放到设计标高时，把4根焊于钢筋笼上的16吊笼钢筋与护筒焊牢固定，防止钢筋笼上浮与下沉。钢筋笼入孔过程中，防止高起猛落，强行入孔，遇阻立即停止，待查明原因处理后，再下钢筋笼。钢筋笼的安放标高，由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为±100mm。钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注混凝土时钢筋骨架上升。6水下混凝土灌注1）混凝土采用商品混凝土，混凝土具有良好的和易性，坍落度控制在180200毫米。细骨料选用中粗砂，粗骨料粒径不大于40mm。搅拌时掺入减水剂，增强混凝土和易性，混凝土初凝时间控制在46小时。2）选用250导管，管底节长度不小于4m，孔口配短导管，导管在入孔前进行密闭性实验，压力控制在0.50.6MPa，并检查其拼装后垂直度。3）灌注前，以充气球胆作为隔水栓，导管提离孔底3040cm，以使隔水栓顺利冲出。混凝土罐车直接将混凝土送到料斗内，混凝土灌注速度最低不小于2m/h，每根桩在4小时内灌完。在灌注过程中，及时测量导管埋入混凝土深度，控制导管埋深在26m之间，并不小于2m。混凝土浇筑连续进行，中断时间不超过30分钟。导管上下抖动距离不宜过大，控制在30cm以内。混凝土完工面比设计桩顶高0.5m（超灌）。7桩头处理及桩身质量检查灌注孔桩时，砼面的高程应比设计高程高出0.5m左右，灌注完毕后即可抽掉泥浆，挖除桩顶浮浆，但必须留下20cm左右等砼完全凝固后再进行凿除，以保证不扰动桩顶砼。凿除桩头过程中，必须凿到合格砼。5.1.3 施工注意事项及处理措施钻孔桩施工过程中，易出现桩位偏差、斜孔、缩径和坍孔等现象。为此，施工过程中，将针对不同情况采取相应措施。1桩位偏差1）提高测量精度，减少测量误差。2）开挖护筒时，先将桩位引出（以十字交叉线引出），护筒埋设后，再引至护筒上，以十字线定出桩位。3）钻机就位时，钻头中心与桩位中心在同一条垂直线上。2斜孔1）钻机安装时，底盘安装不牢固或地表有沉降。2）在软、硬不均的地层钻进时，控制进尺，减少冲程。3）孔内有较大的孤石、探头石时，填片石后再冲击。4）出现斜孔后，回填粘土及片石，再次冲击成孔。3缩径和坍孔1）控制孔内水头高度，高于地下水位2m以上，保持泥浆比重不低于1.2。2）加强工序衔接，缩短裸孔时间。3）出现缩径后，通过在缩径处上下提钻、反复扫孔。对于坍孔采用回填后，重新冲击成孔。4导管进水1）控制导管提离孔底距离，以隔水栓顺利冲击为宜，且隔水栓须与首批混凝土同步下落。2）导管接头确保拧紧，焊缝严密、牢固，灌入过程混凝土下放防过快，避免形成高压气囊。3）灌注过程中勤测导管埋深，导管提升不能过猛，防止导管提离混凝土面。5堵管在灌注过程中严格控制混凝土的和易性、流动性，塌落度控制在180200毫米之间；严格检查混凝土中有无大块杂物，在雨天浇筑混凝土时，在孔口料斗上加盖雨布，防止雨水进入使混凝土产生离析而造成堵管。若出现堵管，可通过长杆冲捣，抖动导管冲开。5.2 基坑开挖及支护5.2.1基坑开挖桩基托换临时基坑深度约为5.1m，基坑安全等级为二级，按1：0.2的坡率放坡开挖，支护形式为土钉墙，面层设6.5150*150钢筋网并喷150mm厚C20混凝土。竖向设三道土钉，土钉为15°竖向间距分别为1.2m和1.5m，水平间距1.5m，梅花形布置，长度5.03.0m。土钉钻孔为100mm，内插直径18mm二级螺纹钢筋，孔内注M20水泥砂浆。根据托换施工现场情况进行测量放线，标明基槽开挖范围。基槽开挖采用PC300挖掘机机械开挖为主，人工开挖为辅。先开挖A14-a基坑，再开挖A15-a基坑，开挖出的土石方立即装车运走。1开挖要求1）基坑分三层开挖，完成每层开挖后及时施工土钉，挂网喷射混凝土。2）挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离基坑边缘的宽度不得小于1m。3）开挖过程中加强观测，变形有增大趋势后立即采取加临时支撑等措施。4）基底最后20cm石方及局边角处人工配合机械开挖，尽量减少对坑底的扰动，应尽快施工完成素混凝土垫层。5）基底修理平整、无松动石和欠挖后，进行质量检查验收。6）本基坑开挖在雨季进行，应特别注意基坑变形情况。在基坑四周地面设截水沟，防止地面水流入。基坑开挖过程中基坑四周坡脚处设排水明沟与集水井，及时清除坑内水。7）基坑边设置黑黄相间双色钢管双层围栏，高1.2m以上，立杆间距不得超过2米，并悬挂醒目标识。围栏详见图5.2.1。图5.2.1 基坑周围护栏示意图8）车辆进出口处设置洗车池，防止泥土污染城市道路，冲洗下来的污水排入专门设置的污水坑，待泥水沉清后排入下水道。9）夜间施工应设足够的照明。10）基底应预留一层200mm厚用人工配合清底找平，避免超挖过大和基底受扰动。2基坑开挖验收1）基坑开挖验收允许偏差与检验方法见表5.2.1。表5.2.1 土方开挖工程质量检验标准（mm）2）基坑验槽符合下列规定基坑开挖完成后，项目部会同监理、设计单位进行基底验收，办理隐蔽工程检查手续。及时进行垫层施工，以防止基底软化和岩层进一步风化。如不符，应按监理工程师指令的处理措施进行处理。基底如出现超挖，用与垫层同标号的混凝土回填。3安全措施1）开挖出的土方、石方及时运走，不得在基坑边堆放大量土石方。2）场地内机械行驶道路用混凝土硬化，保证平整、坚实。3）机械挖土应分层进行，防止塌方，造成机械倾翻、淹埋等事故。4）机械施工区域禁止无关人员进入场地内。挖掘机工作回转半径范围内不得站人或进行其他作业。应待汽车停稳后进行装车，不得将铲斗从运输汽车驾驶室顶部越过；装土时任何人不得停留在运输汽车上。5）挖掘机操作和汽车行驶要听从现场指挥，所有车辆必须严格按规定的开行路线行驶，防止撞车。6）夜间作业，机上及工作地点必须有充足的照明设施，在危险地段应设置明显的警示标志和护栏。7）根据基坑监测设计方案，基坑开挖前要作好各种类型的测点布置并测得各测点的初始数据。开挖过程中，加强观察和监控量测工作，以便发现安全隐患，通过监测反馈及时调整施工方案，确保基坑安全。4其它施工注意事项1）基坑开挖完成后，应尽快进行下道工序施工，如不能及时进行施工，应预留一层20-30mm土层，在进行下道工序前挖去，以避免基底土层遭受扰动，降低承载力。2）基坑开挖过程中，全面了解软弱岩层的走向和倾角，严密监测其变形情况，必要时打设钢花管注浆加固岩体。3）在基坑开挖过程中遇不同土（岩）层面，及时报驻地监理、业主确认并做好记录、绘制施工工程地质剖面图。当基底土层与设计不符时，及时通知设计和监理。4）专人负责路况维护工作，对因施工造成的路面破损、凹陷等及时进行修补，确保路况完好。5） 安排专人清扫施工现场及附近的道路，并清洗现场机动车道。6）在运输车辆进出施工现场的路口，设专人维持交通，疏导行人及车辆。5弃土外运1）渣土运输尽量安排在夜间进行。2）渣土外运部分由散体物料运输单位运输，严格遵守XX市对淤泥、废浆排放的有关规定，不雇用无淤泥排放证的车辆，不乱倒淤泥。3）汽车装土必须低于车箱高度，防止土方掉漏。5.2.2 基坑支护1土钉墙施工基坑坡度1：0.2，土钉水平间距1.5m，竖向间距1.2m和1.5m，入射角15°，土钉长度5.03.0m，土钉采用直径18mm二级螺纹钢筋。面层采用150mm厚C20喷射混凝土，钢筋网采用HPB2356.5150×150。基坑分层开挖，支护交错进行，喷射混凝土采用强制式搅拌机集中搅拌、混凝土喷机喷射作业。土钉墙的施工程序为：开挖工作面修整坡面放线定位成孔插钢筋初喷绑扎、固定钢筋网喷射混凝土注浆土钉及混凝土面层养护。每次开挖深度为0.51.0m，具体视土方稳定情况决定。施工工艺见图5.2.2-1。1）土钉加工钢花管采用直径18mm螺纹钢筋加工，沿钢筋每1.5m设置三个定位器。 2）测放孔位机械挖土后进行人工修坡，使边坡平整。按设计位置测放孔位，明确每根土钉的长度、入射角度等。3）钻孔移动钻机至钻孔部位，调整钻机高度和仰角，并检查是否符合要求；定位完毕后对钻机进行加固，避免在钻孔时移位。钻孔开始时选用低档，待钻到一定深度后，退出、接长钻杆继续钻进。钻孔过程中要始终注意钻杆角度的变化，确保钻孔方向。图5.2.2-1土钉墙施工工艺流程图4）插入土钉成孔后及时插入土钉，防止孔坍塌。土钉用定位支架保证其位于钻孔中心。5）注浆采用低压注浆，注浆材料为M20水泥砂浆，浆液应随搅随注，搅拌均匀。安装注浆管、止浆塞，压注水泥砂浆，注浆压力为0.50.8MPa。6）喷射混凝土初喷5cm厚C20混凝土后，焊加强筋及井字架，使整个网片与土钉主体牢牢地连成一个整体。安装钢筋网片要保证与上步网片搭接长度不小于35d，预留下步搭接长度，处理施工缝，经检验合格后，喷射10cm厚的C20细石混凝土。喷射混凝土中加入4%的速凝剂，喷射时，自下而上进行。喷射混凝土工艺见网喷支护施工。7）泄水孔泄水孔孔径100mm，间距23m，梅花形布置。泄水孔向外坡度5%，最低一排泄水孔应高出基底20cm以上，泄水孔靠近土体一侧用土工布包裹，保证排水畅通。2网喷支护施工基坑坡度1：0.2，坡面挂网HPB2356.5间距150×150，网喷混凝土强度等级C20，厚度150。喷混凝土工艺流程见图5.2.2-2。图5.2.2-2喷射混凝土工艺流程图2）工艺操作要求及注意事项在喷射混凝土施工前，向监理工程师提交场地布置图、机具、混合料配合比资料，并附简要说明，报请监理工程师审批。原材料要求水泥采用42.5R水泥，使用前做复查试验。细骨料采用硬质洁净的中粗砂，细度模数宜大于2.5，预先用水冲洗浸润，使含水率达到812%。粗骨料采有坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好，预先用水冲洗浸润，使含水率达到46%。速凝剂使用前做与水泥相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，要求初凝、终凝时间满足设计要求，使用时按最佳掺量准确计量。喷射混凝土的配合比通过试验室试验确定，每立方米喷射砼材料用量（Kg）：水泥：砂：石：水：外加剂 384：878：877：192：19.2混合料的搅拌时间不小于2min，运输、停放时间不超过30min，随拌随用。工作风压一般为0.120.25MPa，喷头处的水压不低于0.150.2MPa。喷射前用风、水冲洗受喷面，检查开挖基坑尺寸，设置喷层厚度检查标志，检查机具设备及管路，并进行试运转。喷射混凝土分段分片进行，喷射作业自下而上，复喷时先喷平凹面，后喷凸面，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行，若终凝后间隔1h以上再次喷射时，受喷面用风、水清洗。喷射混凝土喷头垂直于受喷面，喷头距受喷面的距离以0.81.5m为宜，喷头运行轨迹为螺旋状，使喷层厚度均匀、密实。喷射混凝土终凝后2h起，即开始洒水养护。喷射混凝土过程中，经常会出现喷料不均匀、不稳定和不连续，使混合料拌合不匀，水泥与砂、石分离，工作水压与水量突然变化，水环孔眼部分堵塞等情况，均会引起水灰比变化，对这些短时变化，及时判断予以调节。喷射混凝土作业时加强通风、照明，采取防尘措施降低粉尘浓度，并且确保施工、机具设备安全。5.3托换承台及托换梁施工（包括界面处理及植筋）5.3.1 托换承台施工预顶承台的作用是为了放置预顶用的千斤顶进行预顶作业的平台，预顶承台通过托换桩内预留的主筋连接形成整体。预顶承台尺寸为D=2.2*2.2*1.0m，采用C35、S8混凝土。承台底部铺设100mm厚的C15素混凝土垫层。托换承台上方预埋20mm厚的钢板供预顶阶段使用，承台与托换桩的连接通过桩顶插筋实现。首先按设计图纸及规范要求绑扎钢筋，支立模板、安装预埋件后浇筑砼。每个预顶承台顶上预埋三块500×500×30mm钢板，预埋钢板安装时必须定位准确。5.3.2 托换梁施工托换梁采用钢筋混凝土结构，尺寸为11.6*2.5*2.3m，混凝土等级为C35P8。托换梁与被托换桩二者之间主要是通过托换梁与被托换桩之间的咬合、界面处理和植筋来实现，即在托换梁高度范围内，把原桩表面凿毛，深度为1020mm左右，并刷界面剂进行界面处理；沿被托换桩周围植筋，钢筋通过在植筋孔内充满锚固胶（A级植筋胶）固定在桩上。1植筋及界面处理1）界面凿毛在原桩上进行放样划线，定出凿毛位置，将原桩混凝土表面凿成凹凸不平状，深度为1020mm。凿毛后用水清洗干净，在托换梁砼浇筑前四小时内刷一层环氧树脂乳液水泥浆作界面处理，以增强托换梁体与原桩之间的接合及握裹效果。若凿毛时发现裂缝等异常情况则立即采取临时安全加固措施，并及时反馈信息给设计单位。2）植筋施工工艺及要求植筋必须满足XX省混凝土后锚固件抗拔和抗剪性能检测技术规程（DBJ/T15-35-2004）的有关规定。其植筋工艺流程见图5.3.2钻孔清孔除灰清刷二次吹灰带水清刷揩干水分注胶植入钢筋图5.3.2 植筋工艺流程图a.在原桩上放样定位，画出钻孔位置。b.采用电动冲击钻进行钻孔，孔径至少比植筋直径大6mm，最大孔径不得大于42mm。钻孔必须间隔钻孔，钻孔时若碰到原桩钢筋则立即停止钻进,移动孔位后再钻。钻孔时若碰到钢筋则立即停止钻进，移动孔位后再钻。植筋钻孔时宜注意观察原结构砼状况，若出现裂缝等异常则马上停止施工并告知设计人员。c.植筋施工前，应对钢筋表面进行处理，清除锈渍污泥。d.钢筋应作好标记，确保植入深度。e.用高压风清孔，用水清洗孔壁。将已钻好的孔再清洗二次，用水清刷干净，确保孔壁具有良好的粘者力。f.用注胶枪从孔底部慢慢注入锚固胶，锚固胶必须具有非膨胀性、无毒、快速高效等特点，主要是利用粘着和锁键原理产生握持力。锚固胶必须严格按配比在锚筋前试配，观察凝固时间和效果，合格后方可配制使用。g. 先在孔内塞满植筋胶，然后将钢筋准确无误地徐徐旋入，使孔内钢筋与锚固胶接触完全饱满，不得有空隙和气泡。植筋顺序也是间隔植入，每一批植筋在桩的任一水平截面内不应超过两孔，且待前一批植筋胶凝固之后方可施工下一批，循环至锚固完所有植筋。h在锚固胶凝固之前不得扰动植筋，施工后检查每孔植筋是否有松动情况，若有则补做。i.植筋完成并且锚固胶凝固达到设计锚固强度后需要进行植筋抗拔力检测，检测数量为每批植筋总数量的2，且不少于6根，选择代表性的植入钢筋进行试验，植筋抗拔力应符合设计及规范要求。2托换梁施工托换梁施工顺序为：绑扎钢筋，支立模板，浇筑C35P8混凝土。施工时对梁端预顶部位严格控制预埋钢板的位置。梁底纵向受拉钢筋较多，要进行分层浇筑，确保混凝土振捣质量。浇筑混凝土时，在托换梁底预留6分导管及对应桩预留钢筋，待预顶完成后，在保持预顶力稳定不变的情况下，将桩、梁钢筋接好，浇筑C35微膨胀混凝土封桩。在封桩混凝土终凝后如果托换梁底与封桩混凝土之间有空隙，则压注高标号水泥砂浆填充，灌浆压力约1MPa。