毕业设计（论文）齿轮泵盖施工工艺.doc

目 录第1章 数控铣床的概况51.1 数控铣床的组成和工作原理51.2数控铣床的分类61.3数控铣床的主要功能和加工特点81.4数控加工在机械制造中的地位和作用10 第二章 工艺方案分析2.1零件图工艺分析112.2制定加工方案和加工工艺122.3 机床的选择132.4 选择切削用量132.5 加工路线15第三章 定位基准的选择和夹紧方案的确定3.1 定位基准的选择163.2 装夹方案的确定16第四章 选择刀具和工艺卡片18第五章 程序的编制23第六章数控铣自动编程软件Mastercam介24第七章 总结26结束27第1章 数控铣床的概况1.1 数控铣床的组成及工作原理 数控铣床通常由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几大部分组成： 1、辅助装置 如液压、气动、润滑、冷却系统、排屑、防护等装置。 2、主轴箱 用于布置机床工作主轴及其传动零件和相应的附加机构的，主轴箱传动系统的设计，以及主轴箱各部件的加工工艺直接影响机床的性能。 3、控制系统 主要是控制机床动作的关键组件，控制系统分软件系统和硬件系统，伺服系统等。 4、机床基础件 通常指的是底座、立柱、横梁等，它是整个机床的基础和框架。 5、进给伺服系统 是以运动部件的位置和速度作为控制量的自动控制系统。主要由位置控制单元、速度控制单元、驱动元件(电机)、检测与反馈单元和机械执行部件几个部分组成。 数控原理涉及到的内容特别多：如数控系统的总成，结构、机床插补运行的过程、位置反馈检测的过程、原理电机的种类、工作特性等、PLC的工作方式！简言之就是：工作原理是数控装置内的计算机对以数字和字符编码方式所记录的信息进行一系列处理后，向机床进给等执行机构发出命令，执行机构则按其命令对加工所需各种动作，如刀具相对于工件的运动轨迹、位移量和速度等实现自动控制，从而完成工件的加工。 铣床的工作原理如下： 分析加工图纸，编写加工程序，然后输入到电脑装置，经过私服系统和辅助控制装置反应给机床，加工成零件。 1、首先根据零件加工图纸进行工艺分析，确定加工方案、工艺参数和位移数据。 2、用规定的程序代码和格式规则编写零件加工程序单；或用自动编程软件进行CAD/CAM工作，直接生成零件的加工程序文件。 3、将加工程序的内容以代码形式完整记录在信息介质。 4、通过阅读机把信息介质上的代码转变为电信号，并输送给数控装置。由手工编写的程序，可以通过数控机床的操作面板输入程序；由编程软件生成的程序，通过计算机的串行通信接口直接传输到数控机床的数控单元 5、数控装置将所接受的信号进行一系列处理后，再将处理结果以脉冲信号形式向伺服系统统发出执行的命令。 6、伺服系统接到执行的信息指令后，立即驱动铣床进给机构严格按照指令的要求进行位移，使铣床自动完成相应零件的加工。1.2 数控铣床的分类 数控铣床是一种加工功能很强的数控机床，目前迅速发展起来的加工中心、柔性加工单元等都是在数控铣床、数控镗床的基础上产生的，两者都离不开铣削方式。由于数控铣削工艺最复杂，需要解决的技术问题也最多，因此，人们在研究和开发数控系统及自动编程语言的软件系统时，也一直把铣削加工作为重点。 1. 按主轴的位置分类 1) 数控立式铣床 数控立式铣床在数量上一直占据数控铣床的大多数，应用范围也最广。从机床数控系绕控制的坐标数量来看，目前3坐标数控立铣仍占大多数；一般可进行3坐标联动加工，但也有部分机床只能进行3个坐标中的任意两个坐标联动加工(常称为2.5坐标加工)。此外，还有机床主轴可以绕X、Y、Z坐标轴中的其中一个或两个轴作数控摆角运动的4坐标和5坐标数控立铣。 2)数控卧式铣床 与通用卧式铣床相同，其主轴轴线平行于水平面。为了扩大加工范围和扩充功能，卧式数控铣床通常采用增加数控转盘或万能数控转盘来实现4、5坐标加工。这样，不但工件侧面上的连续回转轮廓可以加工出来，而且可以实现在一次安装中，通过转盘改变工位，进行“四面加工”。 3) 立卧两用数控铣床 目前，这类数控铣床已不多见，由于这类铣床的主轴方向可以更换，能达到在一台机床上既可以进行立式加工，又可以进行卧式加工，而同时具备上述两类机床的功能，其使用范围更广，功能更全，选择加工对象的余地更大，且给用户带来不少方便。特别是生产批量小，品种较多，又需要立、卧两种方式加工时，用户只需买一台这样的机床就行了。 2. 数控铣床按构造上分类 1) 工作台升降式数控铣床 这类数控铣床采用工作台移动、升降，而主轴不动的方式。小型数控铣床一般采用此种方式。 2) 主轴头升降式数控铣床 这类数控铣床采用工作台纵向和横向移动，且主轴沿垂向溜板上下运动；主轴头升降式数控铣床在精度保持、承载重量、系统构成等方面具有很多优点，已成为数控铣床的主流。 3) 龙门式数控铣床 这类数控铣床主轴可以在龙门架的横向与垂向溜板上运动，而龙门架则沿床身作纵向运动。大型数控铣床，因要考虑到扩大行程，缩小占地面积及刚性等技术上的问题，往往采用龙门架移动式。 1.3 数控铣床的主要功能和加工特点 1.数控铣床的主要功能： 各类型数控铣床所配置的数控系统虽各有不同，其主要功能基本相同。 1) 点位控制功能 此功能可以实现对相互位置精度要求很高的孔系加工。 2) 连续轮廓控制功能 此功能可以实现直线、圆弧的插补功能及非圆曲线的加工。 3) 刀具半径补偿功能 此功能可以根据零件图样的标注尺寸来编程，而不必考虑所用刀具的实际半径尺寸，从而减少编程时的复杂数值计算。 4) 刀具长度补偿功能 此功能可以自动补偿刀具的长短，以适应加工中对刀具长度尺寸调整的要求。 5) 比例及镜像加工功能 此功能可将编好的加工程序按指定比例改变坐标值来执行。镜像加工又称轴对称加工，如果一个零件的形状关于坐标轴对称，那么只要编出一个或两个象限的程序，而其余象限的轮廓就可以通过镜像加工来实现。 6) 旋转功能 该功能可将编好的加工程序在加工平面内旋转任意角度来执行。 7) 子程序调用功能 有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状，将这一轮廓形状的加工程序作为子程序，在需要的位置上重复调用，就可以完成对该零件的加工。 8) 宏程序功能 该功能可用一个总指令代表实现某一功能的一系列指令，并能对变量进行运算，使程序更具灵活性和方便性。 2.数控铣床的加工特点： 1）零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。 2）能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。 3）能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。 4）加工精度高、加工质量稳定可靠。 5）生产自动化程序高，可以减轻操作者的劳动强度，有利于生产管理自动化。 6）生产效率高。 7）从切割原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切销方式，而不像车销那样连续切割，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。在干式切割状况下，还要求有良好的红硬性。 1.4 加工在机械制造中的地位和作用随着科学技术和社会生产的不断发展，机械制造技术发生了深刻的变化，机械产品的结构越来越合理，其性能、精度和效率日趋提高，因此对加工机械产品的生产设备提出了高性能、高精度和高自动化的要求。 在机械产品中，单件和小批量产品占到7080。由于这类产品的生产批量小、品种多，一般都采用通用机床加工，其自动化程度不高，难于提高生产效率和保证产品质量。要实现这类产品生产的自动化成为了机械制造业中长期未能解决的难题。为解决大批大量生产的产品的高产优质问题，一般采用专用机床、组合机床、专用自动化机床以及专用自动生产线和自动化车间进行生产。但其生产周期长，产品改型不易，因而使新产品的开发周期增长，生产设备使用的柔性很差。 现代机械产品的一些关键零部件，往往都精密复杂，加工批量小，改型频繁，显然不能在专用机床或组合机床上加工。而借助靠模和仿形机床，或者借助划线和样板用手工操作的方法来加工，加工精度和生产效率受到很大的限制。特别对空间的复杂曲线曲面，在普通机床上根本无法实现。 为了解决单件、小批量生产，特别是复杂型面零件的自动化加工，数控加工应运而生。自1952年美国PARSONS公司与麻省理工学院（MIT）合作研制了第一台三坐标立式数控铣床以来，机械制造行业发生了技术革命，使机械制造业的发展进入了一个新的阶段。以后成功研制了数控转塔式冲床、数控转塔钻床、加工中心MC等。随着CNC技术、信息技术、网络技术以及系统工程学的发展，在20世纪60年代以后先后出现了直接数字控制系统DNC、柔性制造系统FMS、柔性制造单元FMC、计算机集成制造系统CIMS等。 数控加工是机械制造中的先进加工技术。它的广泛使用给机械制造业的生产方式、产品结构、产业结构带来了深刻的变化，是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，为机械制造行业和国民经济产生了巨大的效益。 第二章 工艺方案分析2.1零件图纸 零件图 铸件技术要求1产品材料：HT2002产品数量：小批量生产3未标注粗糙度均为12.5该零件毛坯尺寸为170mm×110mm×30mm由平面、外轮廓以及孔系组成。其中Ø32H7mm、Ø12H7mm和2×Ø6H8mm四个内孔的表面粗糙度要求很高，为1.6m；Ø32H7mm内孔表面对A面有垂直度要求，上表面对A有平行度要求。该零件材料为铸铁，切削加工性能较好。根据上述分析，Ø32H7mm孔、2×Ø6H8mm孔与Ø12H7mm孔的粗、精加工应分别开进行，并保证表面粗糙度要求。同时应以底面A定位，提高装夹刚度以满足Ø32H7mm内孔表面的垂直度要求。2.2 制定加工方案和加工工艺（1）选择加工方法上、下表面及台阶面的粗糙度要求为3.2m，可选择“粗铣精铣”方案。孔加工方法的选择孔加工前，为便于钻头找正，先用中心钻加工中心孔，然后在钻孔。内孔表面的加工方案在很大程度上取决于内孔表面本身的尺寸精度和粗糙度。对于精度要求特别高、粗糙度值较小的表面，一般不能一次加工到规定尺寸，而要划分阶段逐步进行。该零件孔系加工方案的选择如下。AØ32H7mm孔，表面粗糙度为1.6m，选择“钻粗镗半精镗精镗”方案。BØ12H7mm孔，表面粗糙度为1.6m，选择“钻粗铰精铰”方案。C6×Ø7mm孔，表面粗糙度为3.2m，无尺寸公差要求，选择“钻-铰”方案。D2×Ø6H8孔，表面粗糙度为1.6m，选择“钻-铰”方案。EØ18mm孔和6×Ø10mm孔，表面粗糙度为12.5m，无尺寸公差要求，选择“钻孔锪孔”方案。F螺纹孔2×M16-H7，采用先钻底孔后攻螺纹的加工方法。（2）加工工艺数控机床的加工方案包括制定工序、工步及先后顺序和进给路线等内容。在数控机床的加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料、批量等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应对具体零件制定加工方案时，应具体分析并区别对待，灵活处理。只有这样，才能使加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。常用加工方案： 先粗后精这是数控机床与普通机床都采用的方案，目的是为了提高生产效率并为保证零件的精加工质量做准备。主要过程是先安排较大切削深度及进给量的粗加工工序，以便在较短的时间内将精加工前的大量余量去掉。 先内后外对于车、铣及线切割机床加工特别适宜先内后外的加工方法。对既要加工内后加工外形表面。这是因为控制内表面的尺寸和形位精度等均较困难， 刀具刚性相应较差，刀尖或刀刃的使用寿命受到切削热的影响而降低，以及在依据加工内容，所选机床确定定位夹紧方案。 2.3 机床的选择选用加工中心或数控铣床加工中心虽然加工柔性比普通铣床优越，而且能够加工更加复杂的曲面等工件，但单就某一种普通零件的生产效率而言，与普通铣床还存在一定的差距。因此，提高加工中心的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。2.4 选择切削用量该零件材料切削性能较好，铣削平面、台阶面及轮廓时，留0.5mm精加工余量；孔加工精度留0.2mm，精铰余量留0.1mm。选择主轴转速与进给速度时，查询切削用量手册，确定切削速度和进给量，然后计算进给速度和主轴转速。以下是计算过程。1钻削用量（1）背吃刀量ap取ap4.25mm（2）主轴转速 取S750。（3）进给速度取vf110 mm/min。2Ø 12mm铣削用量（1）主轴转速取vC 20m/min。 (r/min)，取S400。（2）进给速度Ø 12mm高速钢立铣刀为3刃，fZ0.005×Dc0.005×120.06vffzzS0.06×3×40072mm，取vf72 mm/min。3Ø 12mm铣削用量（1）背吃刀量ap由于刀具材料为高速钢，工件加工深度为25mm，取ap25。（2）主轴转速取S530。（3）进给速度取vf80 mm/min。4镗削用量（1）主轴转速的确定取硬质合金单刃镗刀的切削速度为150m/min。 (r/min)，取S1200。（2）镗削进给速度的确定取镗削时的进给量为0.05mm/r。vffS0.05×120060 (mm/min)，取vf60。2.5 加工路线理想的加工路线不仅可以加工出合格的产品同时也能使数控机床得到合理的利用和充分的发挥，而要实现这一原则必须实现这两个原则，一保证精度原则，二提高生产效率原则。按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序，详见泵盖零件数控加工工序卡。外轮廓加工采用顺铣方式，刀具沿切线方向切入和切出。先用平口钳夹粗-精铣底面以底面A作为基准粗-精铣上表面、台阶面和孔系，在铣削外轮廓时，采用“一面两孔”定位方式，即以底面A、Ø12H7和Ø32H7孔定位，详见数控加工工序卡。第三章 定位基准的选择和夹紧方案的确定3.1 定位基准的选择在设计机床夹具前首先要确定合理的定位基准，就本工序来说要注意到以下几点：定位基准必须与工艺基准重合，并尽量与设计基准重合，以减小定位误差，获得最大的加工允差，降低夹具制造精度。当定位基准和工件基准或是设计基准不重合时必须进行必要的加工尺寸及允差换算；应选择工件上最大的平面，最长的圆柱面或是圆柱轴线为定位基准，以提高定位精度，并使定位稳定、可靠；在选择定位元件时，要防止出现超定位现象；在工件的各加工工序中，力求采用同一基准，以避免因基准更换而降低工件各表面相互位置的准确度；当铸件以毛坯面做为第一道工序时的基准，应选用比较光整的表面做基准面。考虑到该零件图的结构特点采用以下方式定位：选用平口虎钳夹紧：采用“一面两孔”定位方式，即以底面A，Ø12H7和Ø32H7孔定位所以满足减小定位误差获得最大的加工允差的要求，满足了设计的需要；铣底面时则以上工序粗铣出来的顶面为粗基准来铣底面，同样也是定位基准与工艺基准重合，也满足了本工序的设计需求。3.2 装夹方案的确定 1开口垫圈 2带螺纹圆柱销 3压紧螺母 4带螺纹削边销 5垫圈 6工件 7垫块图3.1 泵盖零件的装夹示意图该零件毛坯的外形比较规则，因此在加工上下表面、台阶面及孔系时，先用平口虎钳夹紧；在铣削外轮廓时，采用“一面两孔”定位方式，即以底面A、Ø12H7和Ø32H7孔定位。第四章 选择刀具和工艺卡片合理选择数控加工用的刀具、夹具，是工艺处理工作中的重要内容。在数控加工中，产品的加工质量和劳动生产率在很大程度上将受到刀具、夹具的制约。虽其大多数刀、夹具与普通加工中所用的刀具、夹具基本相同，但对一些工艺难度较大或其轮廓、形状等方面较特殊的零件加工，所选用的刀具、夹具必须具有较高要求，或需作进一步的特殊处理，以满足数控加工的需要。一般优先采用标准刀具，必要时也可采用各种高生产率的复合刀具及其它一些专用刀具。此外，应结合实际情况，尽可能选用各种先进刀具，如可转位刀具，整体硬质合金刀具、陶瓷涂层刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求，刀具材料应与工件材料相适应。数控加工所用刀具在刀具性能上应高于普通加工所用刀具。所以选择数控加工刀具时，还应考虑以下几个方面：切削性能好 数控加工能采用大的背吃刀量和高速进给，刀具必须具有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定要稳定，以便实现按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。精度高 为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具必须具有较高的精度。如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度高达0.005mm等。可靠性高 要保证数控加工中不会发生刀具意外损坏及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及较强的适应性。耐用度高 数控加工的刀具，不论在粗加工或精加工中，都应具有比普通机床加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀的次数，从而提高数控机床的加工效率及保证加工质量。断屑及排屑性能好 数控加工中，断屑和排屑不像普通机床加工那样，能及时由人工处理，切屑易缠绕在刀具和工件上，会损坏刀具和划伤工件已加工表面，甚至会发生伤人和设备事故，影响加工质量和机床的顺利、安全运行，所以要求刀具应具有较好的断屑和排屑性能。零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣刀工作时有合理的切入/切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径R受轮廓最小曲率半径限制，取R=6mm孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。该零件加工所选刀具见泵盖零件数控加工刀具卡片。泵盖零件数控加工刀具卡片产品名称或代号数控工艺分析实例零件名称泵盖零件图号Mill-02序号刀具编号刀具规格名称数量加工表面备注1T01Ø125端面铣刀1铣工件的上表面2T02Ø12立铣刀1铣削台阶面及其轮廓3T03Ø3中心钻1钻中心孔4T04Ø27钻头1钻Ø32H7底孔5T05内孔镗刀1粗镗、半精镗和精镗Ø32H7孔6T06Ø11.8钻头1铰Ø12H孔7T07Ø18x11锪钻1锪Ø18孔8T08Ø12铰刀1铰Ø12孔9T09Ø14钻头1钻2xM16螺纹底孔10T1090º倒角铣刀12xM16螺孔倒角11T11M16机用丝锥1攻2xM16螺纹孔12T12Ø6.8钻头1铰6xØ7的孔13T13Ø10x5.5锪钻1锪6xØ10孔14T14Ø7铰刀1铰6xØ7的孔15T15Ø5.8钻头钻2xØ6H8底孔16T16Ø6铰刀铰2xØ6H8孔编制审核批准年 月 日共 页第 页数控加工工序卡工序号数控加工工艺工序卡产品名称及代号零件名称零件图号材料1齿轮泵盖A4HT200第 1 次装夹程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间O0008平口钳加工中心工步号工步内容刀具辅具切削用量备注T码规格主轴转速/(r/min)进给速度/(mmmin)背吃刀量/mm1粗铣底面，留余量0.5mmT01面铣刀125JT50-M×32-105180402自动2精铣底面至尺寸T01面铣刀125JT50-M×32-105180250.5自动工序号数控加工工艺工序卡产品名称及代号零件名称零件图号材料2齿轮泵盖A4HT200第 2 次装夹程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间O0008,O0004,O006平口钳加工中心工步号工步内容刀具辅具切削用量备注T码规格/mm主轴转速/(r/min)进给速度/(mmmin)背吃刀量/mm3粗铣上端面，留余量0.5mmT01面铣刀125JT50-M×32-105180402自动4精铣上端面至尺寸T01面铣刀125JT50-M×32-105180250.5自动5粗铣台阶面及其轮廓T02Ø12立铣刀JT50-M2-509004046精铣台阶面及其轮廓T02Ø12立铣刀JT50-M2-50900257钻所有中心孔3T03中心钻3JT50-M2-501000自动8钻Ø32H7底孔至Ø27T04麻花钻27JT50-M2-50200自动9粗镗Ø32H7底孔至Ø31.6T0550080自动10半精镗Ø32H7底孔至Ø31.6T0570070自动11精镗Ø32H7孔T0580060自动12钻Ø12H7底孔至Ø11.8T0611.8JT50-M2-5060060自动13锪Ø18孔T07Ø18x11JT50-M2-5015030自动14粗铰Ø12T08Ø12JT50-M2-50100400.1自动15精铰Ø12T08Ø12JT50-M2-5010040自动16钻2xM16底孔至Ø14T09Ø14JT50-M2-5045060自动172xM16底孔孔倒角T1090º倒角铣刀JT50-M2-5030040自动18攻2xM16螺纹孔T11M16JT50-M2-5010020019钻6xØ7底孔至Ø6.8T12Ø6.8JT50-M2-5070070自动20锪6xØ10孔T13Ø10x5.5JT50-M2-5015030自动21铰6xØ7T14Ø7JT50-M2-50100250.1自动22钻2xØ6H8底孔至Ø5.8T15Ø5.8JT50-M2-5090080自动23铰2xØ6H8孔T16Ø6JT50-M2-50150300.1自动工序号数控加工工艺工序卡产品名称及代号零件名称零件图号材料3齿轮泵盖A4HT200第 3 次装夹程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间O0001，O0002，O0003一面两销定位加工中心工步号工步内容刀具辅具切削用量备注T码规格主轴转速/(r/min)进给速度/(mmmin)背吃刀量/mm24粗铣外轮廓T01立铣刀12JT50-MW4-85600402自动25精铣外轮廓T01平底刀12JT50-MW4-85600250.5自动26倒角手动设 计(日期)审核(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期第五章 程序的编制程序编制主要分为手工编程和自动编程两类。在此采用手工编程。在手工编程工作中，需要由人工完成的大量工作有：零件图样分析，制定工艺方案，画计算分析图、列算式并进行数值计算，填写加工程序单，手工穿制数控纸带及程序校验等。具体过程如下：1、图样分析（参照第二章）2、辅助准备辅助准备就是我们在做这个工件前，我们要把铸件及时运到，要确定好用什么机床进行加工，用哪些刀具加工，还有这些任务分给谁加工，具体的加工时间等都要我们提前做好的工作。3、加工工艺的制定4、数值的计算 数值的计算实际上就是尺寸分析与作图、选择计算方法、数值计算、对误差的分析与计算等。数值的计算除了用一些三角函数、等角转换、直线差补等一些数学方法，还有一个简单而直接的方法就是通过在CAD图中直接标注从而获得坐标尺寸。现举例说明如下图所示，箭头处圆弧的圆心坐标值及过度圆弧的一些节点的计算比较烦琐难以计算其坐标尺寸，在此我们用CAD中标注出尺寸，那么就省得我们烦琐的计算。5、填写加工工艺单在填写加工工艺单时，我们首先要确定客户、品名、材质、工序、编号等缺少的辅助资料，但尤其重要的是我们要确定哪些部分需要加工，哪些部分不需要加工，在此我们要确定哪些尺寸是在这一道序里所必须的。一定要做好每一个尺寸，不能遗漏，也不能多做，因为这就是操作工的指导书，因此填写正确的加工工艺单很重要。、6、制备控制介质控制介质必须经过调试和实际切削运行后,才可以使用或保存。通常使用的调试方法是在数控机床上不安装工件而让数控机床空运行，观察运动轨迹是否正确。程序清单一、铣面：Ø125面铣刀O0008G21G0G17G40G49G80G90G00X0.Y0Z50.T1M6.；G90G0X308.4Y0.S190M3G43H2Z50.Z10.G1Z-2.F400 X308.4F76G0Z50.M5G91G28Z0.G28X0.Y0.N134M30二、孔加工工件编程X、Y原点坐标在齿轮泵盖中心。操作步骤与加工程序(XK5025，Fanuc 0MD) 如下。1钻中心孔，在手动方式下，用中心钻Ø3钻深的中心孔，孔的坐标分别为（0，25），（0，-25），（-30,0）,(40，0)2钻孔Ø32H7至Ø27，在MDI方式下，用Ø27的钻头，主轴转速为，指令为：X-30.Y0.Z-X-30.Y0.Z-27 Q5 R3 F40 3粗镗Ø32H7孔至Ø30在MDI方式下，用内孔镗刀，主轴转速为500/min，背吃到量为1.5mm指令为G98 G85 X-30.Y0.Z-27 Q5 R3 F80 4半精镗Ø32H7孔至Ø31.6在MDI方式下，用内孔镗刀，主轴转速为500/min，背吃刀量为0.8mm指令为G98 G85 X-30.Y0.Z-27 Q5 R3 F70 5精镗孔Ø32H7主轴转速为500/min，背吃刀量为0.2mm指令为G98 G87 X-30.Y0.Z-27 Q5 R3 F60 6钻孔Ø12H7底孔至Ø11.8，在MDI方式下，用Ø11.8的钻头，主轴转速为600r/min，指令为：G98 G83 X40.Y0.Z-27 Q5 R3 F60 7 锪Ø18孔，在MDI方式下，Ø18x11的钻头，主轴转速为150r/min，指令为：G99 G82 X40.Y0.Z-27 Q5 R3 F30 P20008粗铰Ø12H7，在MDI方式下，Ø12的铰刀，背吃刀量为0.1mm主轴转速为100r/min，指令为：G99 G89 X40.Y0.Z-27 Q5 R3F409精铰Ø12H7，在MDI方式下，Ø12的铰刀主轴转速为100r/min，指令为：G99 G89 X40.Y0.Z-27 Q5 R3 F4010钻2xM16底孔至Ø14，在MDI方式下，用Ø14的钻头，主轴转速为450r/min，指令为：G98 G83 X0.Y25.Z-27 Q5 R3 F60 11攻2×M16螺纹孔，在MDI方式下，用M16的机用丝锥，主轴转速为450r/min，指令为：G95G90G00X0Y0G99G84X0.Y25.Z-27 Q5 R3 F1.7512钻孔6×Ø7底孔至Ø6.8，在MDI方式下，用Ø6.8的钻头，主轴转速为700r/min，其中一个孔指令为：G98 G83 X60Y0.Z-27 Q5 R3 F70 其余五个孔的加工方法同上，对应的坐标有相应的变化。13钻2×Ø6H8底孔至Ø5.8，在MDI方式下，用Ø5.8的钻头，主轴转速为900r/min，其中一个孔指令为：G98G83X-66.252Y-16.905.Z-27 Q5 R3 F70 另外一个孔的加工方法同上，对应的坐标有相应的变化。三、Ø12立铣刀精铣轮廓下表面 加工深度到12.5mmO0003（子程序）G91G01Z-12.5;G90G41G01Y-50.D01;G01X-30.;G02X-30.Y50.R50.;G01X40.;G02X40.Y-50.R50.;G01X0.;Y-56.;X-30.;G02X-30Y56.R56.;G01X40.;G02X40.Y-56.R56.;G01X0.;Y-62.;X-30.;G02X-30.Y62.R62.;G01X40.;G02X40.Y-62.R62.;G01X0.;Y-68.;X-30.;G02X-15.Y68.R68.;G01X40.;G02X40.Y-68.R68.;G01X0.;Y-74.;G40G0Z50;M30;四、用Ø12立铣刀粗铣台阶及其轮廓O0004G21G17G49G90G0G80G69M03S1000T02；G43G00Z100.H01G0X0.Y0.;Z50.;Y-65Z1.；M98P050005G00Z50.M98P010006G00Z50.M05;M30；五、Ø12立铣刀粗铣轮廓下表面 加工深度为12mmO0001G21G17G49G90G80；M03S1000T02；G43G00Z100.H01G0X0.Y0.;Z50;G00Y-65G01Z0.;M98P060002G0Z50;M98P010003G0Z50;M05;M30; O0002（子程序）G91Z-2.F400;G90G41G01Y-50.D01;G01X-30.;G02X-30.Y50.R50.;G01X40.;G02X40.Y-50.R50.;G01X0.;Y-56.;X-30.;G02X-30Y56.R56.;G01X40.;G02X40.Y-56.R56.;G01X0.;Y-62.;X-30.;G02X-30.Y62.R62.;G01X40.;G02X40.Y-62.R62.;G01X0.;Y-68.;X-30.;G02X-15.Y68.R68.;G01X40.;G02X40.Y-68.R68.;G01X0.;Y-74.;G40G0Z50;M99经过第二次装夹后铣上表面与下表面同理O0005;（子程序）G91Z-2.F400;G90G41G01Y-50.D01;G01Y-45.;G02X-18.31.Y-33.05R20G03X-24.84.Y-29.55R6G01Y-30.;X-30.;G02X-24.84.Y29.55R30;G03X-18.31.Y33.05R6G02X19.99Y26.39R20.;G03X25.98.Y19.38R6.;G01X40.;G02X40Y-20R20.;G01X26G03X20.Y-25.77R6.;G02X0.Y-44.84.R20.;G01Y-45.G02X-18.31.Y-39.05R20G03X-24.84.Y-35.55R6G01Y-36.;X-30.;G02X-24.84.Y35.55R30;G03X-18.31.Y39.05R6G02X19.99Y32.39R20.;G03X25.98.Y25.38R6.;G01X40.;G02X40Y-26R20.;G01X26G03X20.Y-31.77R6.;G02X0.Y-50.84.R20.;G01Y-45.G02X-18.