主蒸汽主给水管道施工方案(精).docx

一、工S概况本工程主蒸汽管道规格主要为377×32,0325x28、273×25.323.9×I6材质为12CrIMOVG钢。鬲压给水系统管道规格主要为325×28,273×25.219×20,194×18.133×12,1O8×IO.材质为20G钢。1、系统简介本工程主蒸汽系统管道是从锅炉汇汽集箱出口引出，引至主厂房8米层，分四路管道，其中两路接到汽机间汽机系统主汽门，一路引至9.81MPa管网去合成效压缩机透平，一路至减温减压器进汽口。为了维护锅炉的平安、稳定运行及达到稳定的蒸汽压力，在主蒸汽管道上设有高压旁路管道,旁路系统对机组的启动、停机及变负荷运行起重要作用。高压给水系统管道主要包括高压给水管道、减温水及再循环管道，本机组高压给水管道系统设有3台电动锅炉给水泵和I台汽动锅炉给水泵主给水由除氧器送到主给水泵T高压加热器一给水操作平台T锅炉省煤器进口联箱.为了机组的平安和稳定运行等因素，在给水泵出口的逆止阀上接有再循环管道，由再循环管道回到除氧器。2、主要系统参数2.1 主蒸汽管道设计压力为P=9.8IMpa,设计温度1.=545C,系统主材为12Cr1.MoV合金钢管。2.2 高压给水管道高加入口前设计压力为1.55Mpa,设计温度为158C；高加出口后设计压力为15.5MPa,设计温度为2I0C,系统主材为20G碳钢管。3,主要工程量3.1 主蒸汽管道：DN>80:管道共643米，阀门共12件，支吊架约123套“DN<80:管道共692米,阀门共6件，支吊架约260套。3.2 主给水管道：DN>80：管道共737米，阀门共16件,支吊架约230套。DN<80:管道共1316米，阀门共7()件，支吊架约450套。3.3 主要焊口统计序号项目名称规格材质焊口数I主蒸汽377×32!2Cr1.MoVG102主蒸汽325×28RCrIMoVG413主蒸汽273×2512Cr1.MoVG2004主蒸汽323.9×I6RCrIMoVG35高压绐水325×2820G316高压给水273×2520G3()7高压给水219×2020G628高压给水I94×1820G2159高压给水I33×1220G12IO高压绐水I08×1020G22以上焊口数为估计数愤，详细以实际安装焊口为准。二、编制依据I、中国天辰工程有限公司设计图纸：T05039-201HE02,T05039-201HE042.8火力发电厂焊接技术规程DUT869-20O43、火力发电厂焊接热处理技术规程3D1.819-2(X)24、d管道焊接接头超声波检验技术规程D1.TS20-20025、电力建设平安工作规程(火力发电厂部分)D1.5009.1-20026、电力建设施工及验收技术规范管道篇D1.5031-947、火电施工质量检验及评定标准管道篇2000版8、8火电施工质量检验及评定标准焊接篇1996版三、It工部署I、工程目标1.1 工程质量目标工程质量达到优良标准。1.2 职业平安健康管理目标1.2.1 歼灭轻伤，杜绝重伤以上人身事故：1.2.2 杜绝机械事故.1.3 工期目标本工程支配2010年11月1日开工，2010年1月31日完工，详见附表'：主蒸汽、高压给水系统管道安装工程工期进度支配表.2,项目组织机构公司经理施工认现场项口经理公司技术副经理施I员设备管理员3、临时设施布置依据本工程管道布置特点,在主厂房4米层和8米层中部各搭设焊机棚一座，主要用于主厂房内高压给水系统管道和主蒸汽系统管道的焊接，焊机棚内布翼电焊机、热处理仪、坡口机等机械。锅炉间和汽机间管道距主厂房焊机棚较远，且饵口较少，比较分散，可依据须要临时设置1-2台电焊机，进行管道的组时焊接.4、施工人制配置本工程所须要配备的人M如下表：技术员1名负责全面技术、质量管理施工队长1名负责现场施工支配及人员内部调整管工16名管道对口、安装焊工8名管道焊接起重工2名管道吊装电工2名临时配电测址工2名管道定位测狂5、施工工机具配置主要施工机械一览表名称型号、规格单位数量备注直流电焊机ZX7-4(X)台5管道焊接沟通电焊机BX3-5(X)-2台3支吊架焊接汽车吊130吨台1管道吊装汽车吊25吨SI管道吊装塔吊TC6515E-12台1管道吊装管道切割机CG2-11台1坡口机I卷扬机8tS1角磨机台6内磨机台4焊条烘干制I焊条保温筒个3手拉葫芦10t5172T个2/6/8试用泵台1经纬仪J6-2口2测量水准仪S3台2测量2()t拖车XCG2640Z台1管道运输四.作业前应具番的条件I、施工前，对施工人历进行技术交底及平安文明施工交底，使施工人员熟识施工图纸、明确施工图纸、施工技术措施及外方特殊工艺要求，明确设计意图、介质流向、切实驾驭高压管道施工的技术要求、质量标准及安装工艺。2,施工机具必需经过平安性检查，合格后方可运用.施工人员劳保用品必需符合平安婴求.3、施工人员应熟识图纸，领悟施工技术措施内容，驾驭施工要求，技术规范和验收标准。4、土建预留孔、预埋件、支座等要与图纸相符合，满意安装要求。5、配电箱、电焊机、氧气、乙烘等力能供应布置合理。6、临时消防、照明牢舞投入。7、施工现场通道清理完毕，道路畅通。8、甲供材料和设备已到货，质量和数量满意施工要求。9、施工技术措施已编制并经审核通过。五.麓工方法及质量标准先将各管道利用250吨履带吊或者130吨吊车协作拖车从管道存放场地运至各安装地点，吊装安装层，在车间内利用滚杠等进行拖运。管道到位后，先进行管段的预制，尽量削减空中对接焊缝。高压给水系统管道主要集中在主厂房和汽机间，汽机间内管道利用20/5吨行车手拉曲芦协作对口焊接。主厂房内管道标高较低的采纳门架进行吊装就位对口焊接，标高较高的利用手拉断芦固定在楼面预埋件上进行吊装就位。锅炉间管道采纳塔吊吊装至安装位置，然后利用手拉断声进行对口焊接。主蒸汽系统管道主要布置.在主厂房8米层、锅炉间和汽机间。主厂房内管道安装采纳手拉胡芦进行加装，吊点焊接在加架预埋件上，由于安装高度较高，现场制作两个移动式操作平台进行支吊架的安装和空中对口焊接。平台见下图。锅炉间汇汽集箱出口至主厂房的主蒸汽管道利用130吨汽车吊和塔吊进行吊装到位，手拉葫芦协作空中对口焊接.汽机间内管道利用20/5吨行车手拉葫芦协作对口焊接.K管子、管件、管道附件及冏门的检验1.1 管了、管件、管道附件及阀门必需具有制造厂的合格证明书，有关指标应附合现行国家工行业技术标准。压力管道的管件、管道附件及阀门的制造厂需具备国家检验检总局颁发的压力元件制造许可证1.2 管子、管件、管道及阀门在运用前应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。1.3 管子、管件、管道及阀门在运用前应进行外观检查，其表面要求为：无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、焊、垂皮等缺陷：表面应光滑，不允许有尖锐划痕：凹陷深度不超过Imm,凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。1.4 合金钢管子、管件、管道附件及阳门在运用前应逐步进行光谱史查，并作出材质标记。1.5 检验合格的钢管应按材质、规格分别放置，妥当保管，防止锈蚀。16法兰密封面应光滑，不得有径向沟槽，且不得有气孔,裂纹、毛剌或其它降低强度和连接牢咏性方面的缺陷。1.7 法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力匀称.7法兰运用前应按设计图校核各部尺寸，并与待连接的设备上的法兰进行核时，以保证正确连接。1.9 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母应协作良好，无松动或卡涩现象。1.10 用于高压部位的直径大于M30的合金钢螺栓应逐根进行硬度检查，不合格者不得运用。1.11 法丝的垫片材料应符合设计要求，金属垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。1.12 阀门安装前须进行强度试验和严密性检验，以检杳阀座与阀芯、阀盖与填料室各接合面的严密性.严密性按1.25倍铭牌压力的水压进行，试验时间不得少于30min,以阀施密封面不漏为合格，强度试验以1.5倍铭牌压力的水压进行，试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格：1.13 平安阀门送至有资质的检验单位进行检验、整定.1.14 阀门试验合格后应将腔内的积水解除干冷，分类妥当存放.2、支吊架安装施工作业流程：支吊架领用、清点T支吊架的尺寸检查和配制T合金管管部光谱分析一支吊架根部安装T支吊架连接件、弹簧的安装f支吊架的验收：2.1 在混凝土上安装支架时要去掉其抹面层，露出预埋铁。2.2 管道的固定支架严格按图执行，导向支架、滑动支架的滑动表面应清洁，活动接触面与其支掾面接触应良好，不被水泥或保温层所敷盖。2.3 整定弹黄应按设计要求进行安装，固定精应在管道系统安装结束且压力试脸、保温结束后方可拆除。固定侑应完整抽出，妥当保管。2.4 支吊架的调整螺纹部位，安装前应先涂上润滑油：支吊架调整后各连接处的螺杆必需带满、带紧，锁紧螺母应锁紧。2.5 支吊架应刚好安装，原则上在管道安装前，支吊架根部及连接部件应按设计图纸要求预先安装，根部焊接应严格依据图纸设计强度施工：2.6 本系统管道属于高温高压管道，支吊架定位时，支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求实施，切记不得进行反偏移方向定位：2.7 各弹簧部件安装前，必需核对图纸，切记不得错装型号类同的弹簧部件：2.8 安装过程中，供应的弹簧部件已依据设计处于锁定状态，施工人员严禁随意去松动或拔动相应的锁紧螺母或锁紧俏：2.9 运用临时支吊架时，应做好明显的标记，不得与正式支吊架冲突，管道安装完毕，刚好拆除：2.1 ()陋着管道的安装，应刚好进行支吊架的固定及洞整工作，管部位置应正确.安装应平整、坚固，并与管道接触良好；2.11 管道安装完毕，应逐核对支吊架型式、材膜及位置的正确性。2.12 恒力吊架的安装(I)把恒吊牢旅地安装到规定的吊点处的结构件上，并使恒吊的花篮螺母正好处于管道吊点的上方。(2)检查恒吊，保证其运动部位在运动时不受阻碍。在管道上管部附件和恒吊花篮螺母间装上拉杆，连接时应保证拉杆螺纹有足够的旋合长度。(4)转动花篮螺母，拉紧拉杆，并使恒吊锁紧块和位移指示器间处丁松动状态。(5)系统投入运行前，解除锁紧块.热态运行时，检查记录恒吊位移指示器，看它是否指在热态位置上，如须要，可按要求调整3、管道安装施工作业流程：管了、管件的领用一管子、管件的外观检查-测量壁厚以及管子、管件的实际尺寸与图纸是否相符T管段、焊缝等光谱分析T管子、管件组合(对口、焊接)T管子、管件安装就位一管子空中对口焊接T焊缝试验一支吊架调整。31侬据现场实际状况在地面组时好部分管子，削减高空作业量及高空施工难度。组合好后招内部清理干净，将管口临时封堵好。3.2 管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求，以便于放水、排气。在U形补偿器两边的管段应保持水平，中间管段应与管道坡度一样。3.3 合金钢管用机I或切割、打破口及钻孔，不允许用火焰加工，切断后应刚好移植原有标记.低压钢管可用火焰加工，但须用磨光机磨去加工部位的氧化层.3.4 管子对焊缝位置应应符合如下要求：3.4.1 焊缝位置距弯管的弯曲起点不得小于管了外彳仝或不小于100mnI：342管了两个对接焊缝间距不宜小于管子外径，I1.不小于1500mm；3.4.3 支架管部位置不得小于与管子对接焊缝重合，焊缝距离支架边缘不小于50nm.合金钢管焊缝坨离支架边缘不小于I(X)mm：3.4.4 管子接口应避开疏、放水及仪表等的开孔位置，距开孔边缘不小于50mm,且不小孔径：3.4.5 管道在穿过隔墙,楼板时位于隔堵、楼板内管管段不得有接口3.5 合金钢管道切断后应刚好移植原有标记.在整个系统安装完毕后应做光谱发查，材质不得有差错，剩余管段也应做出材质标记。3.6 合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接临时支掾物。3.7 压力管道在安装完毕后将焊缝位置刚好标注在单线图上。3.8 管道安装允许偏差如卜，标高：室内V±IOmm,室外V±1.5mm:水平管道弯曲度：DN1OO时0000且20mm,DN>100时1.5/1(XX)fi,20mm立管铅垂度：2100O且1.5mm交叉管间距偏差：V±IOmm3.9 坡口打磨：坡口及坡口内外10-15mm范围内应打磨出金屈光泽，不得留有油漆等杂物，问时须确认无裂纹、夹层等缺陷；3.10 依据要求，管道安装期间应无预应力，因此管道的对口不允许有强力：3.11 若对口后要搁置段时间施焊的话，须做好封口工作，防止异物进入：3.12 安装过程中，通过测定管段不同工作位宜坐标及标高来保证管道坡度值满意图纸要求：管线坡度的调整是在冷态产生的，此时弹簧支吊架、恒力支吊架应在闭锁状态。管道焊接前及焊接后坡度值应记录并进行比较。3.13 对口运用的吊索、吊具及临时固定结构应在管道热处理后冷却300C以卜方可去除，防止因热处理可能造成的管道变形及内应力。4阀门和法丝的安装4.1 阀门安装前更核合格证及试验记录，核对型号按介质潦向确定其安装方向。4.2 阀门安装前应清理干净，在运输搬运过程中为了避开损伤阀座及轴承，应保持阀门的关闭状态，安装和搬运阀门时不得以手轮为起吊点，且不得随意转运手轮。4.3 阀门连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，手轮不宜朝下，且便于操作修理。法兰四周紧力应匀称,以防止附加应力损坏阀门。4.5 法兰连接时应保证法兰间的平行，其偏差不大于法兰外径的1.510(X),且不大于2mm,不能用强紧螺栓的方法消退歪斜。4.6 法兰平面应与管了轴线相垂直,平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后清除药皮。4.7 螺栓紧固时应对称匀称，松紧适度“安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母23扣，螺母宜位法兰的同一侧。合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热案。4.8 在运输搬运过程中为了避开损伤同座及轴承，应保持阀门的关闭状态。4.9 安装前，阀门进出口的塞萩必需除去，且阀门内必需清理干净。4.10 管道施工中，不允许附加的推力及当力作用在阀体上。5、管道号接5.1 施焊焊工须是合格焊工，持证上岗5.2 本工程主要焊材如卜;主蒸汽管道（12CrIMOvG：采纳R31焊丝和R317饵条；而压给水管道（20G）：采纳J50焊丝和J5O7焊条：支吊架：J422焊条。5.3 焊条运用前应进行烘干，R3I7焊条烘干温度为400C,J5O73焊条烘干温度为350C保温1小时。烘干后置于保温筒中运用，做到按需烘烯I1.菊余焊条不得重熨烘烤两次.坡门形式及对口示意图图I壁厚>1.6mm的管子U形坡口形式及对口示意图3O3d435图2壁厚s6mm的管子V形坡口形式及对口示意图5.4 焊件在组装前应将焊口表面及旁边母材每侧以15mm内外壁的油漆、污垢、铁锈等清理干净，直至露出金属光泽。5.5 焊件对口时应做到内壁齐平，局部错口值不应超过壁厚的10%,£1不大于Imm.对口结束后，应仔细检查对口装配尺寸是否符合要求，合格后方可进行焊接工作。5.6 焊前预热、焊后热处理工艺本工程所运用的钢材焊前热温度和焊后热处理温度详见下表:母材规格部件名称材质预热温度CC)焊后热处理温度(C)焊后热处理恒温时间（三）377×32主蒸汽12CrIMoVG200300720-7501.5325×28主蒸汽12Cr1.MoVG200-300720-7501.5273×25主蒸汽12CrIMoVG2(X)3OO720-7501323.9×16主蒸汽12Cr1.MoVG200300720-750I325×28主给水20G100-200/预热方法：外径219mm或壁厚V20mm时采纳火焰加热法，其他采纳电加热法者。562预热宽度从对口中心起先，每健不少于焊接厚度的三倍。升温速度为174C热处理升温、降温速度,般可按250x250C/壁厚h计算，且不大于300C/M降温过程中,温度在300C以F可不限制。热处理的加热宽度,从焊缝中心算起,每侧不小于管子壁厚的3倍,且不小于6()mn.热处理时的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不得小于管子壁厚的5倍，以削减温度梯度。热处理时应力求内壁和焊缝两侧温度匀称,恒温时在加热范用内陵意两侧点间的温度差应低于50C。热处理的测温必需精确牢养，应采纳自动温度记录。所用仪表、热电偶及其附件，应依据计量的要求进行标定或校验。进行热处理时，测温点应对称布巴在焊健中心两例，且不得少于两点。水平管道的测点应上下对称布发。焊接接头热处理后，应做好记录和标记，并打上热处理工的代号钢印或永久性标记。5.7 焊接工艺限制：5.7.1 铝极显弧焊打底的根层焊缝检查后，应刚好进行次层焊缝的焊接，以防产生裂纹。5.7.2 多层多道焊缝焊接时，应逐层检查缺陷，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成.5.7.3 施焊过程中，应特殊留意接头和收弧的质量，收邨时应将溶池填满，多层多道缝的接头应错开。仪表管的焊接严禁次完成成型。5.7.4 施焊过程除工艺和检瞪上要求分次焊接外，应连续完成，若被迫中断，应采纳防止裂纹产生的措施，再施焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按工艺要求接着施焊。575焊口焊完后应进行清理，经自检合格后，在焊缝旁边打上焊工代号。5.7.6 焊接接头有缺陷时，可实行挖补方式返修，在同一位置挖补次数不得超过二次.补焊应按工艺要求进行.5.8 焊接质是检瞪及标准(1)焊缱外观检查痂室应符合下列要求。焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许尺寸见表表2：焊缝外形允许尺寸(mm)-焊接接头类别接头形式位置JII1.III对接接头焊健余高平焊02030-4其它位设*3*45焊缝余高差平焊<22<3其它位置2<3<4焊健宽度比坡口增宽<4<4<5每恻增宽<2<2<3角焊接头贴角焊焊角+(2-3)+(2-4)+(3-5)焊角尺寸差<2<2<3口焊坡角焊角20±1.52±2.5>20±2±2.5±3焊角尺寸差20<22<3>20<3<3<4注：a.焊缝表面不允许有深度大于Imm的尖锐凹槽，且不允许低于母材表面。b,搭接角焊健的焊角与部件厚度相同,焊缝表露缺陷应符合表3的要求.表3：煤健表露缺陷允许范围、焊接接头类别、缺陷名称、X质量要求II1.III裂纹、未融合不允许根部未焊透不允许深度4>1.0%6且>1.5mm,总长度生焊缝全长的10%,氢弧焊打底焊缝不允许深度才15%5且2mm,总长度才焊缝全长的15%。气孔、夹渣不允许咬边不要求修磨的焊健深度40.5mm,焊缝两侧总长度：管件才焊健全长的10%且14Omm板件不大于焊缝全长的10%深度305mm,焊缱两健总长度：管件上焊筵全长的20%.板件才焊缝长的15%。深度*05mm,焊缝两侧总长度:管件才焊缝全长的20%板件焊缝长的15%要求修磨的焊缝不允许根部凸出>2mn板件和E1.径108mm的管件:»3mm管件直径<108mm时以通球为准,要求是：管外径之32mm时，为管内径的85%管外径<32mm时，为管内径的75%内凹1.5mn2mn<2.5mn(2)焊的无损探伤检验及结果的评定应按火力发电厂婵接技术规程的标准进行。外径大于159mm,工作温度高于450C的蒸汽管道，进行100%射线或超声检测，光谱100%,硬度100%。工作压力大于8MPa的汽、水,油、气管道，进行50%射线或超声检测，光谱100%,硬度100%。6、冷拉口的施工6.1 进行冷拉前应满意卜列要求：(1)冷拉区域外固定支架安装坚固，各固定支架间全部焊口(冷拉口除外)焊接完毕并经检验合格，要作热处理的焊口应作过热处理；(2)全部支吊架已装设完毕，冷拉口旁边吊架的吊杆应预用足够的调整裕量。弹簧支吊架弹簧应按设计值预压缩并临时固定，不使弹簧担当整定值外的荷教：(3)管道坡度方向及坡度应符合设计要求。6.2 冷拉时，先进行横向冷紫，冷紧口的两管头宜同时进行，运用手拉葫芦选择合理的冷拉支点进行冷紧,其纵向的冷拉，则可用手拉葫芦结合千斤顶，利用主厂房的柱等结构作支点，冷紧11两管头应同时相互协作随时调整进行冷拉。6.3 当冷素口上管头与玲紧口卜.管头渐渐合拢缓慢闭合，且管口的坡口间隙宽度符合焊接要求时.，进行焊口的固定施焊操作.此时，不应松开手拉葫芦等冷拉工具.6.4 冷紧口的焊口，经焊后热处理检验合格，且检杳管道各支吊点处于正确的冷态线位置，此时方可松开冷拉工具，然后再打开被卡死锁定的吊架弹簧，并进行弹簧的荷载安装调整，使之处于匀称的荷载受力状况下。7管道试压7.1 管道试压前应满意卜列要求：支架安装完毕,固定支架固定坚固：焊接、热处理工作结束并经检验合格：试验压力表经校验合格：在试压前应将支架锁定或垫坚固定好，防止因水歪造成支出架超载使其受损或变形。7.2 依据规范要求，试乐要点综合如下：7.2.1 试验压力为设计压力的1.5倍，主蒸汽管道试验压力为14.72MPa,高压给水管道试验压力为2325Mpa7.2.2 水压试验时环境温度应高于5C：7.2.3 水压试验用水温度530*C,且水温高于环境露点温度：724水质试验用水水质：软水、生活水或干净的工业水：7.2.5 水压试验时安装2块经校验合格、精度1.6级的压力表，试压泵出口与管道最高点各装-块，以最高点压力表读数为准；7.2.6 水压试验的压力升降速度WOBMPMnin：7.2.7 试压在如下三个压力阶段停泵检杳：试验压力的10%,试验压力，设计压力(工作压力)：7.2.8 试验要求：试脸压力稳压Iomin,降至工作压力进行检查，时间不限且不小于IOmin,检套期间压力应保持不变，检杳中焊缝、法兰、螺纹连接处应无水珠和水雾，水压试验后没有发觉残余变形等现象则认为水质试验合格。7.3 试压过程7.3.1 接通忒压灌水管道、顶部放气管道、试压泵管道及排水管道。732盲板的加设、拆除与阀门的开闭(I)在设备的进出口法丝处装设自板，并加以醒I1.的白板标识，系统试脸合格后刚好拆除。(2)平安阀应关严，必要时加设盲板，进行标识，试验合格后拆除.(3)水压试验前管道系统的未端阀门应关严，试验管路中部的阀门均应打开，系统试验合格后各阀门应回复到关闭位置。(4)蒸汽管试压时，总管进口一次阀应关严，中部焊接阀门可不打开而仅开旁路阀门，系统试验合格后旁路阀门关闭。(5)系统注水时，注水管路限制阀、顶部放空幅打开，排水管路限制阳关闭：管路注满水后注水管路限制阀、顶部放空阀关严。(6)系统试验合格,泄压时,，先开排水管路限制阀,末期压力较低时(顶部表压0.1MPa左右)，打开顶部放空阀，避开管路出现.真空。7.3.3 升压检验(1)向试验系统注入干净用水，排净系统内空气，然后升压。(2)升至试验压力的10%左右时，件泉枪杳一遍，无异样状况后升压至试验压力，稳压IOmine(3)降压至设计压力，全面检查管线,时间不限且不小IOmin,检查期间压力应保持不变，检查中焊缝、法兰、螺连接处应无水珠和水雾，水压试验后没有发觉残余变形等现象，则认为水压试验合格。7.4 试验完毕后，应刚好拆除全部临时管板，核对记录。8,管道吹扫8.1 全部蒸汽管道在水压试验合格后分段进行吹扫.吹洗的依次一般按主管、支管、疏排管依次进行。82吹扫前应将系统内的仪表加以爱护.并将孔板、喷嘴、滤网、调整阀、平安阀、仪表、节潦阀及止回阀芯等拆除或流经旁路，妥当保管，待吹洗后复位。吹洗前应考虑管道支、吊架的坚固程度，必要时应予加固。8.3 管道吹洗扫，管端应进行封闭，以确保管内不受污染。8.4 蒸汽吹扫应达到如下要求：8.4.1 持汽管内径宜等于或大于被吹扫管子的内径，长度应尽可能短，以减小阻力0其应有坚固的支承，以承受排汽的反作用力.排汽管管口应朝上倾斜（30。为宜），排向空处。8.4.2 吹扫压应能保证吹扫时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力；8.4.3 吹扫效果用装于管内（或排汽口处）的靶板进行检查，祀板用铝板制成，厚度5mm宽度为排汽管内径的8%,长度纵贯管子内径。在保证上述压力的前提下，连续2次更换靶板检杳，靶板上冲击斑痕不得大于0.8mm,且斑痕不多于8点为合格。8.4.4 吹扫次数宜分两次以上进行，相邻两次吹扫宜停密有12小时的间隔时间。六、属猫保证1 .般门质量保证1 .1阀门到货后先进入研门班进行解体检查、打水压并作好记录。2 .1.2阀门经解体检查并消退缺陷后，达到下列质量要求：组装正确，动作敏挽.开度指示器指示正确，全部垫片、填料的规格质量符合技术要求.填料填装正确，填料压索后应保证密封性且不阻用阀杆的开闭。3 .3班组领用在搬运过程中禁止摔、砸、磕、碰，保证阀门完好无损：4 .4阀门安装时，需把阀体内及相连接管道内清理干净：1.5电动头安装正确，电动头与阀门头部连接处要良好吻合，并按设计要求进行检查与必耍的调整，达到动作敏捷，指示正确“2 .支吊架质量保证2.1 支吊架的规格、材质纪查无误：2.2 严格依据设计要求偏装后的根部尺寸与管部尺寸进行支吊架安装：2.3 支吊架全部安装后，统一进行支吊架调整，使其均布受力。2.4 支吊架谢整后，各连接件的螺杆丝扣必需带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。2.5 整定弹簧、恒吊在管道系统安装结束后，固定箱应完擅抽出，妥当保管：2.6 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。3 .施工过程中的质量保证在施工过程中由班长、技术员帮助质量员进行全方位质量监督.4,焊接质量保证4.1焊口在饵接前，坡口表面的氧化铁、毛刺、油漆、混凝土等杂物要清理干净:42焊接人员必需经过考试，合格后方可上岗：4.3 技术员必需仔细填写饵接托付单，明确标明材质及介质参数，防止用错焊条:4.4 潮湿的焊条必需烘干，电焊机电流限制必需精确，否则将影响焊接版盘：4.5 焊口前必需进行预热，焊口完毕必需进行热处理，以保证焊接质量。5.质量限制点5.1 主蒸汽管道:A.停工待检（三）a:支吊架安装；b:管道安装B.现场见证（W）a:管道内部清洁；b:与主机自然对接；c:主蒸汽管道吹扫；七、平安措施1 .平安规程的规定1.1 施工人员必需经过体检，三级平安教化合格后方可上岗，从事高空作业：1.2 技术员仔细进行平安、技术交底，对平安技术不熟识的人员不能独立作业：1.3 班组长时刻要把平安放在首位，以身作则，真正起到平安监督作用。违反平安的错误指令,施工人员有权拒绝施工。2 .平安施工要求2.1 进入现场必需正确低戴平安帽,两米以上的高空、悬空作业无平安设施的必需系好平安带，且正确运用：2.2 高空作业时不准向下或向上乱地材料和工具，理似带工具袋：2.3 各种电动机械、设符必需有有效的平安装置.电源线、电动工具要常常性进行平安检查，且不得私拉乱接，运用指定的电源箱：2.4 吊装区域内非工作人员严禁入内：3本项工程的平安要求3.1 氧气、乙快瓶间距应大于5m,距切割点距离应大于IOm,不得运用漏气的割把、皮带：3.2 运用角蹄时，作业人员应带好防护眼镜，防止飞溅的铁屑进入眼内：3.3 川管时，管子下方严禁站人，吊装的绳索必需绑牢，吊装要听从指挥，动作要协调一样。3.4 焊接人员必需戴绝缘手套，穿绝缘鞋，运用的电焊线不得漏电：3.5 焊接时，必需接好地线，泮防吊管的绳索或俯链成为地线：3.6 脚手架必需搭设规范,架子间距：立杆不得大于2m,大横杆不得大于1.2m;小横杆不得大F1.5m,脚手架挡脚板必需双架板、双栏杆，以及加设挡脚板.4.在整个施工过程中，班组长、技术员协作工地平安员对施工平安负资监督.做到照规程办事,不违章作业。平安员要丝不苟，不循私情，貌蜕业业做到三勤（眼勤、嘴勤、脚勤）。八、作业时环境爱护措施及作业环境考虑和要求5.1 施工现场及四周的孔洞等均应铺设与地面平整的盖板或设牢弊的围栏、挡脚板及警告标记。现场设置的各种平安设施严禁挪动或移作它用；5.2 施工现场交叉作业多，应有防止物体打击的措施，5.3 施工过程中必需挪动平安设施时，可挪动后加临时围栏或设明显的警示标记,并有专人看护，待施工完毕刚好更原平安设施。5.4 现场施工区域整齐清洁，工器具摆放整齐，设符、材料、分类存放。抬放设备或运用架杆时要轻拿轻放，尽量削减噪音：清理杂物，要防止对环境的污染，废料要刚好清出现场,放在规定的废料堆放点，直正做到“工完、料尽、场地清”,给施工人员创建个良好的工作环境。九、平安点覆限IM程序表序号重大危急因素限制措施1锅炉与煤仓间空挡处管子安装5管道放置应实行有效措施3起吊吊点、吊具选择适当3吊件上应无杂物及零散件3统一指挥，缓慢若陆，设备对接时平稳A脚手架设防护栏杆，系好平安带24设备坠落2物体打击3挤碰伤事故由管道安装固定坚固3严禁抛掷设备部件或工具，拍放重物时统一指挥，协调一样十、环境限制表序号环境影响时态/状态限制实现目标指标限制措施贡任人验证人1废弃物现在/正常无任何杂物集中堆放2噪音现在，正常昼间75db以下夜间55db以下3油物现在/正.常无任何油污10平安文明施工10.1 电源线铺设整齐、合理。10.2 焊丝、焊条头及防火僮严禁乱丢，在施工中必需随时清理,施工结束后刚好回收。做到工完料尽场地消。10.3 每天工作结束后，必需把焊把线、皮管等整理好、关掉焊机。10.4 焊接产生的焊渣及施工过程中消耗的磨光片、电磨头等刚好清理。10.5 进入施工场地禁止吸烟。10.6 进入施工现场，不得损坏平安设施，不得骑越围栏。10.7 严禁酒后作业。10.8 进入施工现场栽好平安帽,高空作业系好平安带.