《钢铁工业烧结废气超低排放治理工程技术规范（征求意见稿）》编制说明.docx

附件3钢铁工业烧结废气超低排放治理工程技术规范（征求意见稿）编制说明钢铁MW结废气超低排放治理工程技术规范项目组2023年12月1 事目ItIt11.1 任务来源11.2 工作过程2 22.1 支撑国家环境管理的相关要求：2.2 国家产业政策及行业发展规划的环保要求22.3 部分超低排放治理工程曳待规范33 内的研究43.1 国外相关标准研究3.2 国内相关标准研究4 1W3废气治口隰状研44.1 烧错工序源头清洁生产技术应用现状44.2 行业烧结工序末端治理技术应用现状45 WuMHt1.T的55.1 基本原则55.2 技术路线65.3 工作方法76 内*及说明76.1 污染物与污染负荷76.2 工艺设计76.3 主要工艺设备和材料126.4 检测与过程控制136.5 主要轴助工程146.6 施工与蛉收146.7 运行与维护147 K1.ttW三与分析4Kam的实151项目背景1.1 任务来源2022年.生态环境部办公厅印发关干开展2022年度第二批国家生态环境标准项目实施工作的通知3（M：办法规函（2022）205号），下达了编制4例铁工业（烧结）超低排放治理工程技术规葩的任务，由冶金工业规划研究院承担，生态环境部环境工程评估中心为协作单位.项目统一掰号：2022-28。1.2 工作过程2022年6月，项目组在己有工作基础上，对钢铁烧结工序超低排放治理工程启动了广泛调研.根据询研情况，综合考虑工程实施资质、超低排放业绩等因素，依托中冶北方工程技术有限公司、中钢集团天澄环保科技股份有限公司、山东国舜建设集团有限公司、南京泽众环保科技有限公司、广州市华波环保设备有限公司等单位组建了标准编制技术支投团队.2022年7月,生态环境部大气环境司卜达了标准制修订项目任务书.2022年8至2023年2月，项目组查阅了大量国内外相关文献、标准、超低项目初步设计等资料，筛选出满足超低排放要求的典型技术,梳理电点工艺参数,编制完成标准开题论证报告与草案。2023年4月17日，生态环境部大气环境司在北京组织"开了标准开题论证会，专家组听取了项目组的汇报，经质询、讨论后，一致同意通过本标掂的开题论证,专家组认为本标准的制定可为钢铁行业烧结废气超低排放治理工程提供重要的技术支推，标准材料符合生态环境标准编制要求，内容定位准确,技术路线基本可行：建议进一步明确标准适用范围，梳理标准技术内容，细化相关技术要求，并补充超低排放工程案例。2023年5至9月，项目组开展了针对性地现场补充调研、组织内部专家讨论,完成了标准文本和漏制说明征求意见稿初稿.9月18日,项目组召开了标准征求意见稿初稿的专家研讨会，专家组及管理制门参会代我时标准文本及编制说明内容进行了研讨，建议对照£环境工程技术规范制订技术导则“进一步完善文本内容.2023年"月2日，生态环境部大气环境司在北京组织召开了标准征求遨见稿技术审宣会.会议通过了标准的征求意见稿技术审查，专家组一致认为标准提供的材料齐全'内容完整,符合生态环境标准编制规观同时建议将标准名称调整为用港工业烧结废气超低排放治理工程技术规范3,并进步规范标准文本和编制说明，会后，项目组完成/柏的失工业烧结废气超低排放治理工程技术规范1（征求遨见稿）标准文本和娘制说明.2标准制订必要性2.1支撑国家环境管理的相关要求2019年4月，生态环境部等五韶委联合印发4关于推进实值钢铁行业超低排放的.意见3（环大气（2019）35号，以下简称d意见§）,鼓励钢铁企业分阶段分区域完成全厂却低排放改造，提出到2020年底前，重点区域钢铁企业超低排放改造取得明显进展，力争6明左右产能完成改造；到2025年底前，重点区域钢铁企业超低排放改造卷木完成，全国力争80%以上产能完成改造.烧结工序作为钢铁企业产择污强度最大的节点，颗粒物、二氧化硫和效氧化物排放总量可占到全厂总量的45%、65%与60%,是纲铁全流程超低排放的关键环节。当前，钢铁行业超低抨放工作将逐步由重点区域向全国全面展开，与重点区域相比，其他区域企业的情况更加红杂,基础更加薄期.如何因地制宜选择超低排放Ur行工艺技术,如何确保出低排放工程的质St将是未来钢铁行业出低排放改造的空点与难点问题.尤其是产持污环节占比最重的烧结工序，迫切需要通过超低排放治理工程技术规范的出台，为企业提供工艺参数可行、达标能力有保障、次生污染控制好的技术支探，确保我国钢帙烧结工序超低排放工程侦W.提升整体挂放绩效水平，同时对"二唠英类、臧化物等特征污染囚r进行高效协同脱除，以高水平超低排放技术支掾国家持续改善生态环境现状的战略布局，2. 2国家产业政债及行业发展蝮划的环保要求产业结构调瞥指林目录（2019年本）3明确将180平方米以下烧结机（铁合金烧结机、锌适用生铁烧结机除外）作为限制类装备.目前通过全国排污许可证管理平台统计的钢铁行业烧结机数量为580台，处于300平方米以上领先水平的烧结机装备共计154台，占比26.55%;处于180299平方米先进水平的烧结机装备共计289台，占比妆83%;处于90'179平方米一般水平的烧结机装备共计137台，占比23.62,根据产业政策，上述180平方米以下的限制类烧结机均需汰小上大,旦随着钢铁工业的提质增效30。平米以卜的烧结机未来也将逐步置换升级，报据国家S“I四五”原材料工业发展规划3,新电钢铁项目需满足超低排放标准,因此，未来将有超过一半产能的烧结机置换升级项目需要同步配套超低排放治理工程.工程的实施褥要本标准作为指导.2.3部分超低排放治理工程免待场褶2. 3.1污染物源遍及设计多数确定不当部分环保工程公司过分夸大其治理技术的污象物去除效率，未对企业污染物仪荷等设计多数的合理性充分网研，导致工程设计参数取值较小，“小马拉大车”，存在无法长期桧定超低排放的风险，特别是当原居料配比与生产负荷发生较大波动时，污染治理设施去除效率的设计裕度无法满足要求，个别企业采取临时加大脱硫剂、脱硝剂投加量应付被查，甚至出现监测数据连线等严重问题.3. 3.2部分工程缺乏源头控制和系统统处钢铁企业在实族制低排放改造工程时，往往忽视了烧结机机头修电除'【；器等上游关键环节提标改造，再加上烧结配料回配钾,钠等琳金属除尘灰以及含油污泥较多,导致出现具有粘结性的旧金属富柴、烧结相篦条”、烧结矿质量卜降、脱硝催化剂寿命缩短、机头烟气中VOCS和.唠英类物质的生成盘增加.二嗯英类物质和中金用等有毒有害物质进入脱成副产物等问S-4. 3.3少数工程技术路线选择不当一些刖铁企业在选择超低排放治理工艺时，由于缺乏可供参考的指导性技术规范,在采购招标时选择了反应机理不明、减排效果未得到可推脸证的技术路城，从而造成治理工程投运后，无法满足稔定超低排放的要求，项目推倒重.隹；或者进行二次投资，选择其他工艺串/并联处理,虽然整改后可满足超低限值要求.但多套治理设施并用能耗物耗增量都不符合当前炳铁行业破污降碳的发展要求.5. 3.4工程主要设备与材料选型不当由于映乏指导性的工程技术规范一些钢铁企业在工程招投标时,雄以合理设定主要设备和材料选型要求.导致出现J*一些低质低价的工程,工程施工方为降低成本,在关健设计参数、主要谀备与材鲂选型、检测与过程控制等方面然配，投运后出现核心设备频繁损坏、故障率高.、运行工况不植定与数据保存周期短等问K1.一些超低排放诙造工程在设计施工以及运维过程中未时建构筑物的载荷、有害气体的澄海检测,设备防腐等相关因素进行重点考电，引卜安全风险脸患6. 3.5：次污染问胭未得到有效球视烧结机机头烟气湿法脱硫废水未经制化固硫处理直接用于诙炉冲渣或钢渣烟渣,以及半干法脱硫灰未妥善处置均存在二乳化畸再次分解排放的风险：活性炭脱硫脱硝一体化系统也存在制酸窗破尾气外排等凤险；脱玷工艺普遍存在过吊喷H现象，导诙出现笈逃逸以及生成钺盐等UJ隈结颗粒物的问题，需引起高度重榄，3国内外相关标准研究a美国钢铁企业气体污染物择放(针对颗粒物)的标准非常详细，除有国家排放标准外，备州均对区域内各企业的不同工序、不同排放点制定了排放标准,对于不同钢铁企业的同一类推放点.各州污染物持放标准的差距比较大.欧盟委员会发布了污染综合防治指令,提出建立最佳可用技术体系,设立专门的欧盟综合性污染防治控制局求制定、评估及更新基于行业的最佳可行技术指两：世界银行下期机构国际金融公司制定的£联合炼钢厂环境、健康与安全指陶力适用于烧结矿生产过程中产生的废气、废水和固体废料种类识别与防控措施的确定。但由于国外钢铁企业均未执行制低排放，因此也未制定过类似的工程技术规范。3.2国内相关标准研究目前，我国已出台的相关标准有胃钢铁工业除尘工程技术规范3(HJ135-20O8),£别秩工业烧结机烟气脱硫工程技术规范湿式石灰石/石灰一石讦法(HJ2052-2016),(烟气循环流化床法脱破工程通用技术规范3(HJ178-2018),i石灰石/石灰一石麻湿法烟气脱硫工程通用技术规范(HJ179-2018),但由于发布时间早于意见,部分要求不能满足超低排放工程设计要求.4钢铁工业烧结废气治理工程现状调研4.1 ±½*a三三状目前钢铁行业枭用的烧结工序源头清洁生产减排技术主要包括：厚料层烧结技术,海风率控制技术、燃气喷吹补热技术、烧结烟气循环技术.余热回收技术、料而喷吹蒸汽、富黑烧结等源头污染清治生产技术，通过源头减排技术的应用，减少污染物排放30%以上。4.2 行业做工序制斑瞰冰应用现状1.2.1烧结机机头烟气治理系统(1)除尘系统目前行业中烧结机机头烟气一次除尘以静电除尘为主，占比99%以上：近年来，也有袋式除尘应用的案例.湿法脱硫系统后的二次除尘一般采用湿式游电除尘，半干法脱硫系统后的二次除尘一般采用袋式除尘.(2)脱硫系统烧结机机头烟气脱硫通常采用石灰/石灰石-石膏湿法脱破、循环流化床半干法脱破(族转喷雾、密相干塔法等其他半干法脱硫)、活性炭一体化干法脱硫工艺技术,其中石灰/石灰行一石膏湿法脱琢占比47.75%,循环流化床半干法脱疏占比20.78%,旋转喷雾半干法脱硫占比10.39%,活性炭法占比12.87%.(3)脱硝系统烧结机机头烟气脱硝通常采用SCR脱硝、活性炭一体化脱Iifi或两者组合工艺技术.目前行业中82.25%选择SCR技术、15.66%的企业选择活性炭一体化技术。1.2.2烧结机尾与其他环境除尘治理系统采用袋式除尘、折林灌筒除尘、电袋复合除尘工艺技术实现时烧结机尾与配料、环冷、成品、整粒箍分等其他烟气的高效除尘净化.经过对近三年实施的工程案例进行调研，目前三种技术应用企业均能保证上述区域的环境除尘装置出口颗粒物浓度稳定满足1011R,的超低持放限值要求.其中折叠随筒除尘适合场地条件受眼，无法扩充仓室但仍需通过增大除尘过灌面积，从而降低过滤例速提升除尘效率的现场使用：电袋发合除尘器适合现有企业静电除尘改造，在保留第或-二电场的条件下，时后续电场进行袋式改造。4.2.3含i显废气除尘治理系统利月高效湿式除尘系统或热风混合袋式除尘、泡式静电除尘技术来处理烧结-次与二次混合机、混合料胶带0身运点及梭式布料等含尘湿蒸汽七点的无组织排放控制何跑.将对外逸敢的含湿粉尘进行集中收集与深度净化。其中热风混合的袋式除尘和湿式静电除尘技术对粉尘的截留脱除效果更强，适宜在入口颗粒物浓度较高的工况场景予以应用.5标准制修订的基本原则和技术路线5.1 0本原则(】)政策相符原则本标准符合£中华人民共和国环境保护法0意见M减污降碳协同增效实施方案§卜四五”原材料工业发展规划等法律法规与政策监管螯求。(2)综合防治原则木标准综合考虑废气污染物超低挣放改造不同工段的协同去除效应，及副产物、还原剂等污染因子跨介质转移等.(3)全面覆就原则本标准的制订贯穿烧结生产的全过程，所列超低排放治理工艺包含r生产工艺过程源头污染物减量技术、污染物末端治理技术，可达到主要大气污染物超低排放限值要求.4)客观公正原则充分借鉴欧盟、美国等发达国家在治理工艺筛选等方面的成功经验，结合我国实际情况，依托已制订的清沾生产、伸环经济、节能减排、污染物末端治理等方面的工艺技术要求，遵循科学、客观和公正的原则.制定本工程技术规范.并且本标准中涉及的所有技术名称,全部遵循技术的原理进行命名，不采用任何企业商业性质标识对工艺命名.(5)动态调推原则本标准将根据国家环境管理工作需要和加帙行业超低排放治理工艺发展适时修订。5.2 技术路线参考4环境工程技术规范制订技术导则？(HJ526-2O1O)的有关规定,花对国内外资料广泛调研、排污许可与监测数据愉理，以及对具有代表性的钢铁企业现场调研的站础上，编制本标准，技术路线详见图5h点标准将规范钢铁工业烧结废气治理技术的工程设计、施工、运行、维护、管理等方面的技术要求。BB5-1技术路线图5. 3工作方法(1)资料收集与企业调农主要通过资料收集、现场调研、发放调锂衣及从排污许可数据库获取等方式获得钢铁工业烧结工序主要生产装符、污染物类型及产污环行、超低排放改造应用技术现状.调连收集目标企业产、排污节点实际废气污染物排放浓度及运维管理要求的一手数据.现场调研重点考察烧结生产中各类废气的来源、组成、受控污杂物、清洁生产与末湘治理工艺技术、工艺操作流程、实际运行状况和处理效果等.(2)皆家咨询与研讨通过专家咨询与研讨的形式,了解剂铁工业烧结超低排放技术的实际应用概况、废气污染物排放现状、行业发展趋势，确定超低排放工程技术及配合工艺类型及设计、运行等：屯要参数.(3)在线数据分析与补充测试选取典型超低排放技术与组合工艺，分析企业相应在线监测和手工监测数据评估该技术的排放水平，刻IR要节点的废气污染物排放水平进行蕤证.6主要技术内容及说明6. 1污染物与污染负荷木章节对烧结废气中各工段污染物的产生环节、种类等进行了说明，同时对烧结废气超低排放工程设计所需要的详细参数进行了具体规定.包括所需资料种类及来源、设计裕度选取、相关计尊方法、经验值及依据等.7. 2工艺设计本垄节对烧结废气超低排放工艺设计的一般规定、超低排放技术路线选择、除尘工艺设计要求、脱畸工艺设计要求、脱硝工艺设计要求等作出了详细规定.7.1.1.1 烧结机机头烟气超低排放工艺路线(D本章节工艺路线的选取原则就顾技术的成熟性、工况波动的适应性、协同处理能力与二次污染控制效果,所以在现场方案选择上提供J两大类组合工2路线,一类是基于SeR脱硝的J1.艺组合技术，一类是活性炭脱琥脱硝一体化技术.脱硝采用SCRr2时.综合考虑烧结机的生产工况和污染物排放特征，采用工之一次除尘+SCR脱硝+脱硫+除尘是能耗损低'姐逃逸和二次污染良少的工艺路战组合，因此新改扩建烧结机立优先选择，SCR脱硝前汽不仅可减少加热烟气带来的能耗上升问题，亦可通过脱硝后那接脱流、除尘设施来对脱砧反应过程中过求的我以及可减结颗粒物进行二次吸收：SCR脱硝前置还可协同士除二嗯英类物质，避免具进入脱破副产物.新改扩建烧结机可通过强化工艺次除尘系统的设计和运维，确保除4：器出口粉尘浓度稳定达设计伯，并辅以烟气调旗技术来解决前置SCR脱硝工之可能存在的碱金属粘附堵塞利跑.活性炭脱破脱哨体化技术通过一段脱破除尘与：段脱动的组合工艺，同时利用活性炭材料本身的吸附与傕化能力.诙效去除超低管控的废气污染物与特征污杂物.此工之目前行业中部分案例因为系统工况中颗粒物浓度较高或地方行对企业特殊时段加严管控的原因,增建了袋式除尘潺，所以标准文本中将二次除尘作为Ur选的设施列入此工艺路线中。对于部分现有烧结机由于工2一次除尘爆老Id且缺乏有效维护.导致除生效率较低.对后续SCR脱硝设施影响较大的，或者已建成干式一次除生和脱破、：次除设施的烧结机只需要增加SCR脱硝设施的,也可采用工之一次除尘，脱i¾除生，SCR脱硝的之路线组合.提高脱硝设施运行的稳定性，降低工程改造投资，但此种工艺路战因为没有后续工艺可协同处理逃逸的级和可凝结颗粒物,所以对脱硝段喷氮价要求较高,企业需按合理的找觎比调整喷匆尔，同时应时工艺一次除尘进行提效改造，避免过多的有力成分进入脱敏副产物”(2)除尘工艺选择原则钢铁烧结机机头烟气工艺除尘即一次除尘，目前行业中99%以上均为十式静电除尘器，长期以来出口浓度按50mg/W设计,已远远落后于技术发展水平和环境保护需求.通过提将设计咨数，强化末电场的流场设计和电源供电方式等，出口浓度可和定低F30mgnPt近年来开发的袋式除尘器，其案例除尘效果可满足出口颗粒物排放浓度小于10三三,的设计要求。当前应用案例最广的石灰/石灰石一石讦湿法脱破后一般采用湿式睁电除尘器作为含湿烟气二次除尘设施，实现对烟气中原有颗粒物与塔内裹挟的部分砧环浆液固体物的深度净化，达到超低排放限1要求：半干法脱硫因出1烟气温度均在露点以上，因此均乘用袋式除尘作为二次除尘,用来脱除烟气中原有颗粒物与烟气中丧挟的循环灰：活性炭脱硫脱硝一体化设施通过炭基材料可实现对颗粒物的敏身，为进一步减排服粒物，也可在活性炭脱硫脱硝一体化设施后再增设袋式除尘器。(3)脱硫工艺选择原则例钛企业根据所在区域、所使用原燃料类型、现有基础条件等因地制宜选择脱硫工艺。一是对使用含债率低于Q06%低硫铁精矿的烧结机，机头烟气中帆浓度花本在100One/rn*以下，无论是石灰/石灰石湿法媵Mi.还是布环流化床、旋转喷雾与密相干塔等半干法脱硫，亦或活性炭脱硫脱硝,体化技术均可实现制低排放：二是对使用含债率低于0.1&铁HIir的烧结机.SO2浓度一般不高于1500mg>m为达超低限值要求，脱硫效率衢要高于98:½转喷雾与密相干塔等半干法脱硫难以满足要求，直选用石灰/石灰石湿法脱硫、循环流化床半干法脱硫和活性炭脱陵脱硝,体化F法技术：三是对主要原料以能含破较而的铁精粉和高硫煤燃料为主的铜企,SO2浓度在I50(3000mgm+需要选用石灰/石灰石石膏湿法脱硫(货合塔)、活性炭脱硫脱硝一体化干法工艺；四是对于使用特殊高硫旷的烧结机，SO2浓度在3000mg/mJ以上，直选用脱硫效率大于99%的石灰/石灰石-石洋湿法脱硫(PH值分区)等高效脱硫工艺。(4)脱硝工艺选择原则烧结机头烟气由于燃烧湿度低,NOx主要由燃料型组成.一般使用低挥发分的全焦粉作为燃料的烧结机,在采用低温烧结等清洁生产工艺时.脱硝反应器人口NOx浓度可在200mg/n?左右SCR脱硝系统设计时采用2用1备的催化剂布设形式可满足超低排放要求：对干NOX入口值大于200mg/n?的情形，SCR脱硝系统催化剂均应按3用1备来设置,针对活性炭脱般脱硝一体化工艺.本标准通过调研行业内现有案例并结合工程项目初步设计进行考量.将烟气空塔停留时间作为影响活性炭脱除NOX效率的重要参数,本节中通过划分NoX浓度的三个区间分别给出了达到超低排放需保证的反应器内烟气空塔伸身时间.&2.1.2X他含尘废*虹艺路畿本章节主要给出了除烧结乩机头烟气以外的烧结工序其他环境除尘超低持放工艺路线,通过对已完成超低排放企业开展现场调研,新建烧结机与大部分现有烧结H1.造过程中均将燃料熔剂破碎筛分、烧结机足、配料、整粒、成品筛分等节点含生废气配套建设袋式除尘器，可满足超低限值要求.此外,对于一些现场占地紧张，工序内并无空地的老厂改造项目，现场果用将原有静电除尘的部分仓室改造为i龙袋的电袋发合除尘,或直接在不增加仓室结构的前提下，改造为折质灌筒除尘器，利用波筒单位体枳内更大的过滤面积来降低系统过活风速，提升烟粉尘过泄效果，均可检定满足超低排放限俯要求。针对烧结混料、梭式布料等含湿废气节点，现有企业在改造中目前主要应用下列三种形式：(1)目前绝大多数钢企在超低改造过程中通过高效湿式除尘器的气液界面分离技术实现对废气中颗粒物的有效脱除,可达到10mg，nP的超低限值要求.(2)部分企业为了确保超低达标的长效稳定性，采用了粉尘净化效果更佳的海式褥电除生工艺在气液分离颠粒物后，通过电场荷电进一步除尘后外排，(3)目前部分企业采用200C'300C的热风混入含湿废气的形式，并作保温处理，将废气源度提升到露点温度以上进入袋式除尘器。从运行效果看,此工艺也可稳定达超低限值运行.&22除尘工艺设计要求az2iMd>本节对于烧结机机头烟气一次除尘中干式电除尘器的基本要求可直接参照JB/T5910.JB/T11267两个标准要求.鉴F烧结机机头烟气中颗粒物比电阻较高，钟、船等碱金属占比较高，所以本部分对干式电除尘器的比蛆生面枳、I酶烟气流速和同极间距参数均给出了指导性的指标要求,特别是对末电场的电源形式、阳极板形式等方面提出了进一步的规定.本节还规定了振打清灰系统的自动控制要求，根据工况随时谓整振打潜的工作时间与各电场仓室的振打坂序，从而保证系统运行过程中长效保持较高的除尘效率。6.22.29b0Nt尘叁湿法脱硫后用于颗粒物i呆度治理的湿式静电除尘器一般采用管式，比集尘面积和电场荷电能力是决定湿式峥电除尘效果的垂要工艺参数，传统的】或2电场的布设形式较和:海足超低排放要求，因此本节对于需要较高除尘效率的节点提出衢要设火2个以上电场的设计要求，同时每个电场的比集尘面枳给出宜F20m4(m½的设计要求.此外.湿式静电除尘器的运行温度也直接影响除尘系统的运行效果,因此本部分提出湿衣静电除尘装置入口烟气温度宜在40C70C范用的设计要求,保证除尘系统稳定运行.&223袋式除尘Q本节中对于袋式除尘器的选型要求直接参照燃燃电厂超低持放烟气治理工程技术规范相府章节执行，本部分主要结合词研过程中烧结机机头一次除尘采用布袋除尘器需进行特殊设计的内容.如烧结机机头布袋除尘器需采用顶部垂直进风方式来防止火星进溅自燃、机颗粒磨蚀布袋等进行了规定.此外,对干涉筒的骨架和泄料选择,对灌筒的克重、制作工之要求、褶数、骨架抗压与开孔率、使用寿命等都逐一,进行了诃细的指标要求，以保证项目可满足身低限值要求.&22慑式B尘号本节主要通过现场实例调研，对烧结混料、梭式布料等含湿烟气处理所用的湿式除尘涔进行约束性指标的规定.依窿气液分离除尘的工2,需保证喷淋过程中适宜的烟气流速与除雾单元的风速依，同时喷淋层照蒸率指标直接播响液酒对废气中购粒物的搬留效果.6.22.6二次污染拄制及其他本节主要对于烧结机头烟气一次除尘灰的分类处置提出明确规定,通过调研发现烧结机头烟气多采用三/四电场御电除尘器，其中一、二电场施集的大部分为粒径大、比束高的含铁除尘灰，可克接回用，而三、四电场多为高比电阻的富含钾钠憾金属的细除尘灰，身接返回烧结配科再次焙烧.会产生相价车篦条、粘附下游脱硝催化剂等隐患,不利于生产与环保治理设施的正常运行，因此特别提出上述两类除尘灰应分离世金/后再返生产利用，6.2.3脱球工艺设计襄求&2.11I2NK8本节给出了可满足超低排放限值要求的湿法、半干法和干法三类烧结机头烟气脱硫形式，具巾石灰/石灰石-石膏湿法媵硫与他环流化床半干法脱硫的工艺流程可直接参照HJ2O53和HJ178.本标准主要对旋转喷雾法和密相干塔法，以及活性炭脱硫脱硝一体化超低排放技术_1.艺流程进行了图示描述。&2.3.2¾灰/石灰石-石Iw1.法即烧结机机头烟气石灰/石灰石一石河湿法脱硫技术应用较为广泛，与麴煤电厂脱破技术没有本质差别，因此本部分I1.接引用现有HJE79、HJ2O52和HJ2O53的设计要求。本章节结合钢铁企业现场脱硫废水难于处理的现状，并结合烟气进入脱碗塔前枭用脱硫废水对烟气降温的案例.提出宜采用脱硫咙水啧淋蒸发冷却来降低烟气温度，同时解决湿法脱硫废水问跑.&2.3绊干法脱法工艺(D循环流化床法脱硫对于调研中在行业中超低排放改造应用占比较液的循环流化床半干法脱硫工艺,可参照现有通用技术与燃煤电厂超低改造技术要求，因此本章节比接引用IU178和HJ2053的规定。(2)旋转喷雾法和密相干塔半干法脱琢工艺本部分主要芍虑半干法工艺都需喷水降温以及小接布袋二次除尘器进行颗粒物深度净化，因此在脱硫入口烟温上提出需大于100C的设计要求，确保滤料与骨架不会出现结块、腐蚀等问题，需重点规范的设计多数一是通过给定钙基脱硫剂的粒度保证其反应活性；二用此士规定烟气停留时间和塔内烟气流速来确保机头烟气中S(与钙基脱硫剂接触时间：三是通过规定脱硫塔系统压损的基准值，便于用户单位及时通过塔用变化来及时发现系统内结垢与堵塞等何胞的发生。6.2.3,阔领Kiwa硝TMt1.艺(1)活性炭性能直接影响对SO2和颗粒物的吸附、截留能力，因此在采购时本标准要求应满足GB,T3020MGB,T35254相关要求，活性炭运行过程中的损耗率也作为评价工艺设计规范性与运行稔定性的理要指标。(2)烟气系统中主要考虑净化塔入口烟气温度既要高于魏点温度防止出现活性炭板结，又要考虑活性炭存在飞温自燃的风险.因此,本部分给出了100'C，KrC的入口安全烟温范困，并给出通过间接换热或直接冷却降温的不同类型降烟温方式供企业选择。(3)净化反应系统可分为脱硫段和脱硝段，本节中提出的分塔设计要求主要是便于各系统独立检修，与发生故障时可独立封闭任模块而不影响其他系统单元的稳定运行,在进出料装置方面，提出了双旋转阀的设计要求，采用惰性气体气封，防止空气进入导致白燃，本部分也规定了床层海吱不超M5C的设计要求.(4)解吸系统作为活性炭吸附SO2饱和后的活化再生装的，本部分时解吸能力'解吸温度、解吸时间等要素均进行了规定，保证系统投运后可获得良好的硫解吸再生能力。对,解吸系统热源,调研企业均果用燃气热风炉,且考虑到此部分气体燃料绝大部分未经过源头净化处理，不适于时空直排，所以要求高温烟气在循环使用.(5)活性炭输送系统是否稳定运行是影响脱硫与脱硝段反应效果的.武要因素.因此，结合现场调研情况，本部分对输送系统的设计能力、输送设备与方式、储料仓储存能力、筛下物活性炭检输送方式、安全储存条件等都给出了明确的选手与设计内容要求.(6)活性炭脱硫脱硝体化工艺的副产物制备一般为浓硫酸与焦亚破酸蚀两类产品，本节规定了两类副产物成品制备需满足国家与行业标准，有资源利用或外化价值，从而避免因副产物质量原因成为固废甚至危废.此外,无论浓硫酸还是焦亚硫酸钠制备后的酸性尾气均不可时空直拌，木标准明确提及了富畸尾气需返回脱硫段，经现有脱硫设施达标处理后外排。6.2.3.525JWftMJUWfe本节对机头烟气脱硫工艺的二次污染控制措通用要求参照HJ2053的相关规定。本标准主要对于出烧结工序的脱硫废水要求经处理后优先回用，不能自排至炼铁冲海或钢渣处理工序小级利用进行了规定。此外，对于活性炭脱硫脱硝一体化工艺，无论副产物制符选择制浓硫酸还是焦亚硫酸钠，都存在富硫用气的外排问题，因此本部分提出富硫尾气应返回系统中经现有脱航设碓协同处理后外排.&24»硝工艺设计要求6241123½本W主要对SCR脱硝工艺流程进行了图示描述，活性炭脱破脱硝一体化断低排放技术工艺流程参照脱硫工艺的流程图。6.2.4.2SCR脱硝烧结机机头烟气ScR脱硝技术与燃煤电厂脱硫技术无本质差别，因此本部分一些通用要求直接引用现有HJ562和HJ2053的设计要求。本率节结合钢铁企业现场实际设计与运行情况,主要从催化剂规格、物理性能参数、化学使用寿命、前置脱梢调质剂用Itt与塔内停留时间、补热热风炉、GGH涣热装置与消灰方式等进行了部分特殊设计要求的规定.活性炭脱硫脱硝一体化超低排放技术工艺的设计要求可直接参照文中6.2.3.4小节的内容。&2.4.U师JMftM本节对烧结机机头烟气脱硝工艺的二次污染控制措施通用要求直接参照HJ2O53的相关规定。本标准主要针时因喷软过破导致的缸逃逸和可凝结颗粒物向赖提出需严格控制额逃逸浓度限值要求.6.3主要工艺设备和材料本章节对烧结废气超低排放工艺主要设备和材料的一股规定、除尘工艺主要设备和材料、脱硫工艺主要设备和材料、脱硝工艺主要设翁和材料配巴要求等作出了详细规定.aai除尘工艺主要设善和材料a&1.i钳对于一次除尘的干式电除尘器，本节通用要求引用机械行业现有标准.只是针对烧结机机头烟气中械金属等高比电阻细颗粒物占比较大的实际工况，在本部分提出立采用芒刺型阴极线、末级电场宜栗用一体式冲压加工的通透式W型阳极板的要求，强化电除尘器本体对期尘的荷电破招能力.标准中提出的顶部宜设有辅助声波消灰装置的要求，主要是参考实际运行案例中清灰袋置的配套运行效果，可对除尘系统内部的清灰掂力起到一定的提升作用.本章节主要针对机头一次除尘所采用布袋除尘器的使用情形，从除尘器本体材质、酎压、关键部件耐蚀与耐高温要求,火星捕集功能、氨封防火.泄料的耐高温、耐腐饨、跳燃等要求予以提出，从除尘达标效果与安全运行维度全面考虑,此外，灌筒竹架材质、制作工艺及耐高温耐饨的要求同样是基于实际工程案例情况总结提炼.以确保除尘系统的整体性能.&3.1.3«式除尘器本节主要针对湿式除生器本体材质选型、除尘器内部接触腐蚀性介防部位的防腐、喷淋管道与唉嘴材质进行了明确要求，保证治理设施的使用寿命与安全稔定运行。&3.2脱史E艺主要设备和材料6.3.2.石灰/石灰石-石声湿法BMI时于石灰/石灰石一石有湿法脱硫的主要设备和材料无特殊要求，均可参照现有标法真接引用.&3.2坤干法B值时于循环流化床法脱畸的主要设备和材料无特殊要求，均可卷照现彳i标准直接用JIJ.6.12.2.2M转嘴雾和密相干塔半干法脱破本节对于旋转喷雾和密柏干塔两类半干法脱硫工艺的脱硫塔材质选型、劣化器或街环灰输送装置的材质选型、防腐涂层的设置要求均进行了规定.&&2滞性炭JRg1.m艺本节主要参照现有工程案例对活性炭脱硫脱硝一体化的净化塔、再生塔及物料输送设备进行了规定.包括净化塔的承东、泄木、本体保温材质选材与规格、装填料设备要求等,再生塔的装置气密性、保品材而规格等.对于再生后愉送宓硫气体的管道,本部分结合现场实际设计要求对输送管道统提出应选择ND钠或不俯IM的防腐性能要求.且阀门材质应不低于$3208的防,腐要求：物料输送设备的设计需考虑系统中粉供的分离、防堵等&3.31W1.工艺主要设务和材料6.13.1SCR脱硝系统时于SCR脱砧系统的主要设番和材料要求均可参照现有标准的设计内容，重点在标准中强调了还原剂氨区应严格禁审的安全管理要求,避免发生氨漫澜.&3W2«性炭脱砚帚Twt1.艺活性炭脱硫脱硝一体化系统的主要设彻和材料设计要求可亢接参照文中6.3.2.3小节的内容。6.4检与过程拄制本章节给出检测与过程控制的延本原则，主要涉及切低排放设施与生产主体设法的同步运行要求、数据存储时间与同屏展示功能、控制系统配置要求、污染源监测要求、仪表准确度等。此外,按除尘、脱硫、脱硝工之控制系统分别对上述12的检测内容、检测手段、过程捽制内容进行了规定.对于活性炭脱硫脱硝一体化工艺涉时无国行标可引用参照的工艺，本标准鬼点对热风炉火场检测装置和安全检测连愉系统配置要求、温度测量仪的设置要求、压力检测要求、物料输送与反应塔间的连镣捽制等进行了逐一的规定,确保系统检测与过程控制可满足超低排放梗定运行要求。6.5主要助工槿&&Mt±1.iM睡电气、建筑结构、压缩空气、采暖通风和给排水工程，均防工艺系统配套，无特殊规定，直接引用了HJ2O39的相关要求,其他除尘工艺辅助系统的通用要求引用了HJ2O53的规定。&&源缸艺控制系统石灰/石灰石一石膏湿法脱硫与循环流化床法脱硫辅助系统本部分直接引用了HJ2053和IU1.78的相关规定；其他半干法脱硫系统的土建结构、电气、采暖通风、给排水及消防系统，均随工艺系统配食，参照Hn78的有关规定：活性炭脱硫脱稻一体化系统中氨站的设置引用GB/T12801的相关内容。对物料输送、电气仪表、加热燃烧等辅助系统均随工艺系统配餐.本标准提出了需具备中控系统远程与现场就地操作能力的功能要求。&&3SCR脱硝辅助系统要求向接引用1U2O53的相关规定；活性炭脱硝系统辅助工程要求参照文中6.5.2的相应内容，6.6工与收本部分规定了超低持放工程施工与竣工脸收的筠本原则，超低排放工程的施匚与竣工脸收主要参考现行标准、规范，在此陆分已被详细列出，环保调试验收过程中的问JS处理、建设取位针对施工现场的项目管理机制与机构设置要求.在文本中均进行了明确表述.6.7运行与雉护本部分从一般规定、除尘、脱磕、脱硝工艺系统四个方面分别提出了运行和维护的要求.根据超低排放工程实践情况，超低排放工程应作为一个整体，各设施之间与烧结主机系统一起应统筹考虑其协调运行,以降低互相之间的不利影响，并尽可能发挥协同控制效应，因此一般规定提出了明确的制度管理要求.本部分从设备R动、件运、运行记录、日常及定期维护内容、质检等方面时除尘、脱硫、脱硝工艺系统的运行、维护提出了进一步具体要求。7标准实施的环境效益与经济技术分析钢铁行业烧结废气排放的污染物源较多,各污染源放的废气性质与强咬均存在较大差异，因此相应的废气治理技术也不同，需要针对超低限值达标要求选择适宜的方式予以治理，同时还需保证系统安全整定运行。本标准涉及的烧结工序主要污染物行颗粒物、SO2、NOx,二唠英等。前着国家超低持放改造意见的出台，烧结工序各节点排放限值要求进一步加严，目前迫切需要整理和规范成熟稳定、经济可行的废气源头减疑与末端治埋技术.本规范的实施可促进钢铁行业烧结J1.序环保技术与绩效管理水平的大幅提高，为烧结废气治理达标排放提供坚实的技术支持,通过从源头减排控制到废气末端处理的系统统筹，以减污管碳协同增效为总体目标，就瓯解决了超低排放改造过程中的：次污染问题，具有良好的环境正效益，同时，通过本标准的实施，可避免钢铁企业在开展烧结废气超低排放诙造时，由于工艺路线选择不当、设法选型不合理等导致的正红投资，因此对于行业发展也具有一定的经济效益，8标准的实施建议本标准作为我国环境技术管理体系中的一部分，在编制过程中，有关条款真接引用了现有国家标准或行业标准的内容，尽fit避免重及，力求简化.内容上力求突出钢铁工业烧结废气处理工程特有的技术要求，层次上尽量体现与各标准之间的衔接，因本标准为首次制定，实施一段时间后，根据反馈的问题和技术进步情况，进行修完善、更新标准的内容.其他建议如下：(1)加大宣优培训。本标准发布实施后，建议生态环境主管部门加大宣货力度，殂织执法与环保管理部门、钠铁企业排污第位相关人员开展培训,使管理部门和排污单位尽快掌握本标准要求，更好指导环境管理和污染防治实践活动。(2)加强超低排放与低碳协同发展，国家加速推进钢秩企业超低排放改造进程，屣现奖优罚劣、鼓励先进的R好导向。同时,应绑续加强低碳与超低排放的仍同作用，出台激励政策.鼓励企业多应用烧结泸治生产源头减污措施，降低末端治理的碳抒放增玳，尽可能地实现污染物减加的同时少增族甚至总体不增碳.为钢铁业"十四五'期间节能降碳,全力完成“3060”微达峰与碳中和的低碳目标打下坐实基础，