磨头架工艺与夹具设计毕业论文.docx

磨头架工艺及夹具设计毕业论文目录摘要I第1章绪论11.1课题背景11.2夹具的发展史11.3小结2第2章磨头架零件的加工工艺规程设计32.1零件的分析32.1.1零件图样分析32.1.2零件的工艺分析42.1.3分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性52.2确定生产类型52.3确定铸件加工余量及形状52.4工艺规程设计72.4.1选择定位基准72.4.2各表面加工方案的确定72.4.3工序顺序的安排8第3章确定切削用量及时间定额123.1确定切削用量123.1.1工序3粗铣底面123.1.2工序4粗铣两侧面123.1.3工序5粗铣上平面133.1.4工序6粗车两端弧面和过度面143.1.5工序7粗铣8×45°倒角153.1.6工序8粗铣右端平面163.1.7工序9粗扩、精扩45的孔173.1.8工序10钻、扩、铰30的孔183.1.10工序12钻13的孔203.1.11工序13粗铣T字槽213.1.12工序14粗铣宽12的滑槽223.1.13工序15精铣底面233.1.14工序16精铣两侧面233.1.15工序17半精车两端弧面243.1.16工序18钻、攻丝两个M8螺纹孔253.1.17工序19粗铣两个宽5的槽263.1.18工序20刨20 1.5×1.5×45°槽273.2时间定额计算283.2.1基本时间的计算283.2.2辅助时间343.2.3其他时间的计算353.2.4单件时间定额36第4章夹具设计384.1零件自由度分析384.2定位方案的设计384.3定位误差分析与计算394.4夹紧方案的确定404.5夹紧力的计算414.6配重块的计算424.7夹具体设计44结论45参考文献4645 / 48第1章绪论1.1课题背景  随着科学技术的发展,各种新材料、新工艺和新技术不断涌现,机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现,已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴,可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世,提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展,极大地推动了机械加工工艺的进步,使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。 "工欲善其事,必先利其器。" 工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来,现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具含夹具、刀具、量具与辅具等在不断的革新中,其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此,无论在传统制造还是现代制造系统中,夹具都是重要的工艺装备。1.2夹具的发展史  夹具在其发展的200多年历史中,大致经历了三个阶段：第一阶段,夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置,发挥着夹固工件的最基本功用。随着军工生产及内燃机,汽车工业的不断发展,夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性,各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善,夹具逐步发展成为机床工件工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。这是夹具发展的第二阶段。这一阶段,夹具发展的主要特点是高效率。在现代化生产的今天,各类高效率,自动化夹具在高效,高精度及适应性方面,已有了相当大的提高。随着电子技术,数控技术的发展,现代夹具的自动化和高适应性,已经使夹具与机床逐渐融为一体,使得中,小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这是夹具发展的第三个阶段,这一阶段,夹具的主要特点是高精度,高适应性。可以预见,夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。1.3小结  一项优秀的夹具结构设计,往往可以使得生产效率大幅度提高,并使产品的加工质量得到极大地稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的,不规则的拔叉类,杆类工件,几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前,中等生产规模的机械加工生产企业,其夹具的设计,制造工作量,占新产品工艺准备工作量的50%80%。生产设计阶段,对夹具的选择和设计工作的重视程度,丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。夹具的设计,制造和生产过程中对夹具的正确使用,维护和调整,对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。第2章磨头架零件的加工工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1零件图样分析磨头架零件的结构图纸为图2-1和图2-2及2-3所示。图2-1磨头架主视图图2-2磨头架左视图图2-3磨头架俯视图主视图45mm轴线对基准A底面的平行度公差为0.02mm。左视图底面对基准B侧面的垂直度公差为0.015mm。俯视图45mm轴线对基准B侧面的平行度公差为0.02mm。铸造后毛胚要进行人工时效。未标明倒角X45°。2.1.2零件的工艺分析磨头架的主要几何元素为底面、侧面、45mm的孔。底面与侧面是与其他零件相接触的表面,同时也是基准面,对尺寸精度和表面粗糙度要求较高。45mm的孔要求对中性较高,需要在加工时45mm的孔的轴线与机床主轴同轴。其他不重要表面的精度要求不高,主要起到连接螺纹、固定、减少应力的作用。以下是磨头架需要加工的表面及加工表面之间的位置要求：底面可以用铣床加工。两侧面可以用铣床加工。长为127的上表面可以用铣床加工。长为59的右端面可以用铣床加工。两端的218的圆弧面可以用车床加工。右端圆弧面和右端面的过度面可以用车床加工。T字槽可以用铣床加工,使用转度盘。30的孔可以用钻床加工。45的孔可以用车床加工。15的孔可以用钻床加工。13的孔可以用钻床加工。宽12的滑槽可以用铣床加工。两个宽5的槽可以用铣床加工。前端刻度使用蜡覆盖在前端表面,把要刻线的地方,刻出来,用硫酸腐蚀。刻度上的数字直接冲模加工。2.1.3分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性本零件的主要作用是支承作用,根据零件的复杂程度,我们选择铸造制作毛坯。材料选择为零件材料为HT21-40。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较复杂,生产类型为大批生产,故选择手工砂型铸件毛坯。查2表2-1选用铸件尺寸公差等级为CT-12。查表2-4选用加工余量等级为F。铸造后需要对铸件进行人工时效,去除内部应力。同时需要对浇冒口进行清理。2.2确定生产类型根据题目知：Q=18000台/年,m=1件/台；结合生产实际,备品率a%和废品率b%分别取为3%和0.5%。代入式得：N=1+a%<1+b%>=18000台/年×1件/台×1+3%×1+0.5% =18632.7年/件根据磨头架的质量查2表1-4知,该零件为轻型零件；再查2表1-5可知,该零件的生产类型为大批生产。2.3确定铸件加工余量及形状查2表2-5,确定各个加工面的铸件机械加工余量等级为F级,查表2-4确定铸件机械加工余量,如下表所示：可得零件毛胚图2-4和2-5。表2-1零件加工余量表加工面基本尺寸加工余量等级加工余量说明<续>底面109F2单侧加工两侧面94F4双侧加工两端弧面面222F4双侧加工30的孔24.4G5.6圆周加工45的孔39.4G5.6圆周加工上平面57F2单侧加工过度面57F2单侧加工右端平面127F2单侧加工T字槽没有铸造15的孔没有铸造13的孔没有铸造宽12的滑槽没有铸造两个宽5的槽没有铸造图2-4毛坯主视图图2-5毛坯左视图2.4工艺规程设计2.4.1选择定位基准定位基准就是工件上直接与机床或夹具的定位原件接触的点线面。基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确、合理,可以保证加工质量,提高生产效率。 磨头架零件的定位基准选择如下：粗基准的选择：根据粗基准的选择原则,以及零件的结构特点和加工特点。选择零件的左侧面为粗基准。精基准的选择：根据粗基准的选择原则,以及零件的结构特点和加工特点。选择零件的底面、30mm的孔轴线、两侧面为精基准。选用底面和两侧面可以作为很多工序的精基准,这一点遵循了"基准统一"原则,30mm的孔轴线是设计基准,符合"基准重合"选其做精基准定位加工磨头架两端弧面和T型槽,有利于保证加工表面同轴度。2.4.2各表面加工方案的确定根据磨头架零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度,查2表1-10和表1-11,确定各表面加工方案,如表2-2所示。表2-2磨头架各表面加工方案加工表面经济精度表面粗糙度Ra/加工方案备注底面IT93.2粗铣精铣两侧面IT91.6粗铣精铣两端弧面IT103.2粗车半精车车外圆上平面IT126.3粗铣8×45°倒角IT126.3粗铣右端平面IT126.3粗铣过度面IT106.3粗车车端面30的孔IT93.2钻扩铰续45的孔IT93.2钻扩铰15的孔IT1212.5钻13的孔IT1212.5钻T字槽IT106.3粗铣宽12的滑槽IT126.3粗铣1.5×1.5×45°槽IT126.3粗刨两个M8的螺纹孔IT126.3钻攻丝两个宽5的槽IT126.3粗铣2.4.3工序顺序的安排根据题目所给磨头架零件的图纸,及其以上工艺分析。现为磨头架零件制定两条工艺路线如表2-3和2-4所示。表2-3磨头架工艺路线及设备、工装选用一工序号工序名称机床设备刀具量具1铸造零件毛胚砂型铸造钢直尺2人工时效3粗铣底面卧式铣床X62面铣刀100游标卡尺4粗铣两侧面卧式铣床X51面铣刀125游标卡尺5粗铣上平面立式铣床X51面铣刀100游标卡尺6粗车两端弧面和过度面卧式车床CA614090°车刀游标卡尺7粗铣8×45°倒角立式铣床X51单角度铣刀钢直尺8粗铣右端平面卧铣床X62面铣刀100游标卡尺9粗扩、精扩45的孔卧式车床CA6140扩孔钻游标卡尺、塞规续10钻、扩、铰30的孔立式钻床Z525麻花钻、扩孔钻、铰刀游标卡尺、塞规11钻15的孔卧式车床CA6140麻花钻钢直尺12钻13的孔立式钻床Z525麻花钻钢直尺13粗铣T字槽立式铣床X51立铣刀14、T型铣刀游标卡尺14粗铣宽12的滑槽立式铣床X51立铣刀12游标卡尺15精铣底面卧铣床X62圆柱铣刀50游标卡尺16精铣两侧面立铣床X51面铣刀125游标卡尺17半精车两端弧面卧式车床CA614090°车刀游标卡尺18钻、攻丝两个M8螺纹孔立式钻床Z525麻花钻、丝锥螺纹规19粗铣两个宽5的槽卧式铣床X62三面刃铣刀200钢直尺20刨1.5×1.5×45°槽牛头刨床B6050刨刀钢直尺21刻尺度条蜡模硫酸钢直尺22检验游标卡尺、钢直尺、塞规表2-4磨头架工艺路线及设备、工装选用二工序号工序名称机床设备刀具量具1铸造零件毛胚砂型铸造钢直尺2人工时效3粗铣两侧面立式铣床X51面铣刀125游标卡尺4粗铣底面卧式铣床X62圆柱铣刀50游标卡尺续5粗铣上平面立式铣床X51面铣刀125游标卡尺6粗车两端弧面和过度面卧式车床CA614090°车刀游标卡尺7粗铣8×45°倒角立式铣床X51单角度铣刀钢直尺8粗铣右端平面卧铣床X62圆柱铣刀80游标卡尺9粗扩、精扩45的孔卧式车床CA6140扩孔钻游标卡尺、塞规10钻、扩、铰30的孔立式钻床Z525麻花钻、扩孔钻、铰刀游标卡尺、塞规11钻15的孔卧式车床CA6140麻花钻钢直尺12钻13的孔立式钻床Z525麻花钻钢直尺13粗铣T字槽立式铣床X51立铣刀14、T型铣刀游标卡尺14粗铣宽12的滑槽立式铣床X51立铣刀12游标卡尺15精铣底面卧铣床X62圆柱铣刀50游标卡尺16精铣两侧面立铣床X51面铣刀125游标卡尺17半精车两端弧面卧式车床CA614090°车刀游标卡尺18钻、攻丝两个M8螺纹孔立式钻床Z525麻花钻、丝锥螺纹规19粗铣两个宽5的槽卧式铣床X62三面刃铣刀200钢直尺20刨1.5×1.5×45°槽牛头刨床B6050刨刀钢直尺续21刻尺度条蜡模硫酸钢直尺22检验游标卡尺、钢直尺、塞规对工艺路线表2-3与2-4进行对比,由于工艺路线二的工艺系统刚性没有工艺路线一强,加工效率低于工艺路线一,所以选用工艺路一。第3章确定切削用量及时间定额3.1确定切削用量3.1.1工序3粗铣底面1粗铣底面,采用机床型号为卧铣床X62,端面铣刀100。2加工要求：加工余量由毛坯图可知：单边加工余量为2mm,可知精加工余量0.3mm。3确定背吃刀量=2-0.3=1.7mm。4确定进给量查表5-7按机床率510KW,及工件材料、刀具材料,查出进给量为=0.20mm/Z。5计算切削速度根据图3-1,查表5-16,按=100/5、=0.20mm/Z的条件选取,切削速度=64m/min。由公式：=<31>可求得该工序铣刀转速=1000×64/<×100>= 203r/min,参照2表4-19卧式铣床X62的主轴速度,取转速=190r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=190×3.14×100/1000=59.66m/min。图3-1工序33.1.2工序4粗铣两侧面1工序3分为两个工步,先以底面定位进行粗铣两侧面。由于两个工步是在一台机床上经过一次装夹二次走刀加工完成的,因此两个工步所选用的切削速度和进给量和背吃刀量相同。2侧面粗铣,采用圆柱铣刀125,机床的型号立式铣床X62。3刀具：YG8硬质合金面铣刀。由于铣刀在工作时是连续切削,刀齿受很大的机械冲击,在选择几何角度时应保证刀齿具有足够的强度。4加工要求：加工余量由毛坯图可知：总加工余量为2mm,可知精加工余量0.3mm。5确定背吃刀量粗铣背吃刀量=2-0.3=1.7mm。6确定进给量根据2表5-7,按机床功率510KW,及工件材料、刀具材料,查出进给量为=0.200.29mm/z。故选择=0.20mm/z。7计算切削速度根据图3-2,查2表5-13,按d/z=125/6、=0.20mm/Z的条件选取,切削速度=64m/min。由公式：=<31>可求得该工序铣刀转速=1000×64/<×125>=163r/min,参照2表4-16立式铣床X62的主轴速度,取转速=150r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=150×3.14×125/1000=58.87m/min。图3-2工序43.1.3工序5粗铣上平面1粗铣上表面,采用面铣刀100,机床的型号立式铣床X51。2刀具：YG8硬质合金面铣刀。3加工要求：加工余量由毛坯图可知：总加工余量为2mm。4确定背吃刀量上平面由一次粗铣完成加工。故=2mm。5确定进给量表5-7按机床功率510KW,及工件材料、刀具材料,查出进给量为=0.200.29mm/z。故选择=0.20mm/z。6计算切削速度根据图3-3,查2表5-13,按=100/5、=0.20mm/Z的条件选取,切削速度=64m/min。由公式：=<32>可求得该工序铣刀转速=1000×64/<×200>=102r/min,参照2表4-16立式铣床X51的主轴速度,取转速=100r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=100×3.14×200/1000=62.8m/min。图3-3工序53.1.4工序6粗车两端弧面和过度面工序6分为两个工步,工步1是以30的轴线为中心线,粗车两端弧面,工步2是以车端面的加工方法,粗车过度面。由于两个工步是在一台机床上经过一次装夹一次走刀加工完成的,因此两个工步所选用的切削速度v和进给量f相同,只有背吃刀量不同。1粗车两端弧面和过度面,采用机床型号为卧式车床CA6140,90°车刀。2刀具：YG8硬质合金车刀。3加工余量由毛坯图可知：弧面总加工余量为4mm,过度面的加工余量为2mm,查表2-11可知弧面的粗加工余量2.8mm。4确定背吃刀量弧面的背吃刀量=2.8/2=1.4mm,过度面的背吃刀量=2mm。5确定进给量查2表5-2按刀具材料、工件材料,查出进给量为=0.71mm/r,故选择=0.8 mm/r。6计算切削速度根据图3-4,查2表5-2按=0.8 mm/r、=1.4mm的条件选取,切削速度=4565m/min,即选择=65 m/min。由公式：=<33>可求得该工序铣刀转速=1000×65/<×222>=93 r/min,参照2表4-2卧式车床CA6140的主轴速度,取转速=100r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=100×3.14×222/1000=69.7m/min。图3-4工序63.1.5工序7粗铣8×45°倒角1粗铣8×45°倒角,采用单角度铣刀,机床的型号立式铣床X51。2刀具：YG8硬质合金车刀。3加工余量由毛坯图可知：总加工余量为2mm。4确定背吃刀量 8×45°倒角由一次粗铣完成加工。故=2mm。5确定进给量按机床功率510KW,及工件材料、刀具材料,查出进给量为=0.200.29mm/z。故选择=0.20mm/z。<6 >计算切削速度根据图3-5,查2表5-13,按=100/5、=0.20mm/Z的条件选取,切削速度=64m/min。由公式：=<34>可求得该工序铣刀转速=1000×64/<×100>=204r/min,参照2表4-16立式铣床X51的主轴速度,取转速=235r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=235×3.14×100/1000=73.8m/min。图3-5工序73.1.6工序8粗铣右端平面1粗铣底面,采用机床型号为卧铣床X62,端面铣刀100。2确定背吃刀量所以=2mm。3确定进给量查2表5-5按机床率510KW,及工件材料、刀具材料,查出进给量为=0.20mm/Z。4计算切削速度根据图3-6,查2表5-13按=100/5、=0.20mm/Z的条件选取,切削速度=64m/min。由公式：=<35>可求得该工序铣刀转速=1000×64/<×100>= 203r/min,参照2表4-19卧式铣床X62的主轴速度,取转速=190r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=190×3.14×100/1000=59.66m/min。图3-6工序83.1.7工序9粗扩、精扩45的孔1粗扩工步1确定背吃刀量加工余量由毛坯图可知：总加工余量为5.6mm。查表3-9可知4050mm的孔背吃刀量为22.5mm,故根据2表3-9选择套式扩孔钻44mm。即=44-39.4/2=2.3mm。2确定进给量查2表5-25得该工步的每转进给量=1.21.4mm/r。由于是粗扩,即选择1.4mm/r。3计算切削速度查2表5-27,取切削速度=17.4m/min。由公式：=<36>可求得该工步钻头转速=1000×17.4/<×44>=125 r/min,查表4-2对照该工序所选卧式车床CA6140的主轴转速系列,取转速=125r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=125×3.14×44/1000=17.3m/min。2精扩工步1确定背吃刀量故根据2表3-9选择套式扩孔钻45mm。即=45-44/2=0.5mm。2确定进给量查2表5-25得该工步的每转进给量=1.21.4mm/r。由于是粗扩,即选择1.2mm/r。3计算切削速度根据图3-7,查2表5-27,取切削速度=18.7m/min。由公式：=<37>可求得该工步钻头转速=1000×18.7/<×45>=132 r/min,查2表4-2对照该工序所选卧式车床CA6140的主轴转速系列,取转速=160r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=160×3.14×45/1000=22.6m/min。图3-7工序93.1.8工序10钻、扩、铰30的孔1钻工步1加工要求：加工余量由毛坯图可知：总加工余量为5.6mm。查表3-4可知,选择硬质合金锥柄麻花钻28mm。2确定背吃刀量=28/2=14mm3确定进给量查表5-23得该工步的每转进给量=0.30.5mm/r。查表410可得,每转进给量=0.48mm/r。4计算切削速度根据图3-8,查2表2-23,取切削速度=60m/min。由公式：=<38>可求得该工步钻头转速=1000×60/<×28>=682 r/min,查2表4-9对照该工序所选Z525立式钻床的主轴转速系列,取转速=680r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=680×3.14×28/1000=59.8m/min。2扩工步1确定背吃刀量查2-21可得铰孔加工的余量为0.2mm,扩孔加工余量为1.8mm,即=1.8/2=0.9mm。2确定进给量查2表5-25得该工步的每转进给量=0.81.0mm/r。查2表410可得,每转进给量=0.81mm/r。3计算切削速度查2表5-27,取切削速度=19.0m/min。由公式：=<39>可求得该工步钻头转速=1000×19/<×29.8>=203 r/min,查2表4-9对照该工序所选Z525立式钻床的主轴转速系列,取转速=195r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=195×3.14×29.8/1000=18.2m/min。3铰工步1确定背吃刀量=0.2/2=0.1mm。2确定进给量查2表5-32得该工步的每转进给量=0.30.5mm/r。查表410可得,每转进给量=0.36mm/r。3计算切削速度查2表5-32,取切削速度=10m/min。由公式：=<310>可求得该工步钻头转速=1000×10/<×30>=106 r/min,查2表4-9对照该工序所选Z525立式钻床的主轴转速系列,取转速=97r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=97×3.14×30/1000=9.1m/min。图3-8工序103.1.9工序11钻15的孔1确定背吃刀量=15/2=7.5mm。2确定进给量查2表5-22得每转进给量=0.180.25mm/r,查表410可得=0.22mm/r。3计算切削速度根据图3-9查2表5-22,取切削速度=18m/min。由公式：=<311>可求得该工步钻头转速=1000×18/<×15>=382 r/min,查2表4-2对照该工序所选的卧式车床CA6140主轴转速系列,取转速=400r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=400×3.14×15/1000=18.8m/min。图3-9工序113.1.10工序12钻13的孔1确定背吃刀量=13/2=6.5mm。2确定进给量查2表5-22得每转进给量=0.180.25mm/r,查表410可得=0.22mm/r。3计算切削速度根据图3-10,查2表5-22,取切削速度=16m/min。由公式：=<312>可求得该工步钻头转速=1000×16/<×13>= 391r/min,查2表4-9对照该工序所选Z525立式钻床的主轴转速系列,取转速=392r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=392×3.14×13/1000=16.0m/min。图3-10工序123.1.11工序13粗铣T字槽工序13分为两个工步,工步1是以30的轴线为中心线,粗铣宽为14的槽,工步2是粗铣宽为24的槽。1粗铣宽14槽工步1确定背吃刀量查2表5-15根据图纸选择高速钢立铣刀。=8/4,即选择=7.5mm。2确定进给量查2表5-15得每转进给量=0.02mm/z。3计算切削速度根据图3-11,查2表5-15,取切削速度=15m/min。由公式：=<313>可求得该工步铣刀转速=1000×15/<×8>= 597r/min,查2表4-16对照该工序所选立式铣床X51的主轴转速系列,取转速=590r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=590×3.14×8/1000=14.8m/min。2粗铣宽24槽工步1确定背吃刀量查2表5-15根据图纸选择高速钢立铣刀。=16/6,即选择=11mm。2确定进给量查2表5-15得每转进给量=0.02mm/z。3计算切削速度查2表5-15,取切削速度=16m/min。由公式：=<314>可求得该工步铣刀转速=1000×16/<×16>=318 r/min,查2表4-16对照该工序所选立式铣床X51的主轴转速系列,取转速=300r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=300×3.14×16/1000=15.1m/min。图3-11工序133.1.12工序14粗铣宽12的滑槽确定背吃刀量查2表5-15根据图纸选择高速钢立铣刀。=8/4,即选择=7mm。2确定进给量查2表5-15得每转进给量=0.02mm/z。3计算切削速度根据图3-12,查2表5-15,取切削速度=15m/min。由公式：=<315>可求得该工步铣刀转速=1000×15/<×8>= 597r/min,查2表4-16对照该工序所选立式铣床X51的主轴转速系列,取转速=590r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=590×3.14×8/1000=14.8m/min。图3-12工序143.1.13工序15精铣底面1精铣底面,采用机床型号为卧铣床X62,圆柱铣刀100。2加工要求：加工余量由毛坯图可知,可知精加工余量0.3mm。3确定背吃刀量=0.3mm。4确定进给量查表5-5按机床率510KW,及工件材料、刀具材料,查出进给量为0.20mm/Z。5计算切削速度根据图3-13查2表5-16,按=100/5、=0.20mm/Z的条件选取,切削速度=64m/min。由公式：=<316>可求得该工序铣刀转速=1000×64/<×100>=203 r/min,参照2表4-19卧式铣床X62的主轴速度,取转速=190r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=190×3.14×100/1000=59.66m/min。图3-13工序153.1.14工序16精铣两侧面1加工要求：加工余量由毛坯图可知：总加工余量为2mm,可知精加工余量0.3mm。2确定背吃刀量精铣背吃刀量=2-1.7=0.3mm。3确定进给量根据2表5-7,按机床功率510KW,及工件材料、刀具材料,查出进给量为=0.200.29mm/z。故选择=0.20mm/z。4计算切削速度根据图3-14,查2表5-13,按d/z=125/6、=0.20mm/Z的条件选取,切削速度=64m/min。由公式：=<317>可求得该工序铣刀转速=1000×64/<×125>=163r/min,参照2表4-16立式铣床X62的主轴速度,取转速=150r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=150×3.14×125/1000=58.8m/min。图3-14工序163.1.15工序17半精车两端弧面1半精车两端弧面,采用机床型号为卧式车床CA6140,90°车刀。2刀具：YG8硬质合金车刀。3加工余量由毛坯图可知：弧面总加工余量为4mm,查表2-11可知弧面的粗加工余量2.8mm。4确定背吃刀量弧面的背吃刀量=4-2.8/2=0.6mm。5确定进给量查2表5-2按刀具材料、工件材料,查出进给量为=0.350.65mm/r,故选择=0.5mm/r。6计算切削速度根据图3-15,查2表5-2按=0.8 mm/r、=0.6mm的条件选取,切削速度=7090m/min,即选择=80 m/min。由公式：=<318>可求得该工序铣刀转速=1000×80/<×219.2>=116r/min,参照2表4-2卧式车床CA6140的主轴速度,取转速=125r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=125×3.14×219.2/1000=86.0m/min。图3-15工序173.1.16工序18钻、攻丝两个M8螺纹孔1钻工步1确定背吃刀量=6.4/2=3.2mm。2确定进给量查表5-22得每转进给量=0.100.18mm/r,查2表410可得=0.17mm/r。3计算切削速度查2表5-22,取切削速度=18m/min。由公式：=<319>可求得该工步钻头转速=1000×18/<×6.4>=895 r/min,查2表4-9对照该工序所选的立式钻床Z525主轴转速系列,取转速=960r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=960×3.14×6.4/1000=19.3m/min。2攻丝工步1确定背吃刀量=1.6= 0.8mm。2确定进给量由于攻丝的进给量就是被加工螺纹的螺距,因此=1.25mm/r。3计算切削速度根据图3-16,查2表5-42,按机动丝锥、工件材料的条件选择切削速度=8m/min。由公式：=<320>可求得该工步钻头转速=1000×8/<×8>=318 r/min,查2表4-9对照该工序所选的立式钻床Z525主轴转速系列,取转速=272r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=272×3.14×8/1000=6.8m/min。图3-16工序183.1.17工序19粗铣两个宽5的槽1粗铣两个宽5的槽,采用机床型号为卧铣床X62,锯片铣刀200。2确定背吃刀量=5mm。3确定进给量机床率510KW,及工件材料、查出进给量为0.1mm/Z。4计算切削速度根据图3-19,按=200/40,选择切削速度=20m/min。由公式5-1：=<321>可求得该工序铣刀转速=1000×20/<×200>=31.8r/min,参照2表4-19卧式铣床X62的主轴速度,取转速=30r/min。再将此转速代入公式3-1,可求出该工序的实际切削速度=30×3.14×200/1000=18.8m/min。图3-17工序193.1.18工序20刨20 1.5×1.5×45°槽（1） 粗铣两个宽1.5×1.5×45°的槽,采用机床型号为牛头刨床B6050。（2） 确定背吃刀量=1.5mm。3确定进给量按工件材料、刀具材料,查出进给量为0.2mm/r。4计算切削速度选择工作台每分钟往复行程次数N=28次/min。<32>可求得该工序转速=1000×28/<2×218>=64r/min。图3-18工序203.2时间定额计算3.2.1基本时间的计算工序3：粗铣底面根据2表5-47中,面铣刀铣平面的基本时间计算公式<3-3>可求出该工序的基本时间。取=0.5d-+1=0.5×100-+1=31.4mm,=2mm,=222mm。=0.2×5×190=190mm/min将上述结果代入公式,则该工序的基本时间=222+31.4+2/190=1.34min=80.4s。工序4：粗铣两侧面根据2表5-47中,面铣刀铣平面对称铣削、主偏角=90°的基本时间计算公式：<3-3>可求出该工序的基本时间。由于该工序包括两个工步,即两个相同加工表面,式中=268mm,取=0.5d-+1=0.5×125-+1=29.58mm,=1mm。=×=0.2×6×150=180mm/min将上述结果代入公式,则该工序的基本时间=2×268+29.58+1/180=3.32min=199.2s。工序5：粗铣上平面根据2表5-47中,面铣刀铣平面对称铣削、主偏角=90°的基本时间计算公式<3-3>可求出该工序的基本时间,故式中=127mm,=1mm取=0.5-+1=0.5×100+1=29.25mm。=0.2×5×100=100mm/min将上述结果代入公式,则该工序的基本时间=1