钢构施工方案.docx

亳州郑楼至郭楼高速公路路基1标钢桁梁桥梁工程施工组织设计中交一公局第一工程有限公司二OO九年五月第一章编制依据第二章工程概况第三章施工组级和施工布署第一节组织机构第二节施工准备第三节施工工序第四章加工制造及现场安装用地布置第五章施工计划及工期保证措施第一节施工工期计划第二节劳动力及机具安排第三节施工准备第三节工期保证措施第六章钢结构制作第一节制作工艺流程第二节原材料采购及工艺评定第三节桥胎制作第四节制作工艺要求第五节制作方案第六节焊接规程第七节预拼装第八节工地安装施工第九节钢箱梁的除锈及涂装第十节钢箱梁无损检测方案及缺陷处理方案第七章现场安装施工方案第一节安装进度计划安排、第二节运输方案第八章质量保证措施第一节建立与完善质量保证体系第一章编制依据序号名称编号设计图纸文件3K2+915.5分离立交桥钢箱梁设计文件二施工及验收规范、规程、标准1公路桥梁施工技术规范JTJO41-20002公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTJ023-853公路桥涵钢结构及木结构设计规范JTJ025-864公路桥涵地基与基础设计规范JTJ024-855公路工程抗震设计规范JTJ004-896高速公路交通安全设施设计及施工技术规范JTJ074-947公路工程质量检验评定标准JTJ071-988钢结构施工及验收规范GB50205-20019钢结构、管道涂装技术规程YB/T9256-9610涂装前钢材料表面处理规程SYJ4007-8611建筑钢结构焊接规程JGJ81-200012钢结构设计规范GB50017-200313建筑钢结构焊接技术规程JGJ87-2(X)214铁路钢桥保护涂装TB/T1527-200415铁路钢桥制造规范TB10212-9816焊缝符号表示方法GB324-88三招标文件第二节编制说明1、组织设计在编制过程中充分考虑了本工程特点和难度，本着优化施工方案、强化质量管理、缩短施工工期、确保施工与交通安全等原则，为工程设置了施工组织和施工技术管理机构，并对工程作出施工程序规划。2、保证快速施工，减少占用道路时间是优先考虑的问题，同时确保安全施工也是一个重点，将在施工组织设计中重点策划。3、在文明施工、环境保护、消防安全等具体措施中，贯彻了上级有关部门对加强建筑施工现场管理的精神和要求。4、本施工组织设计，充分考虑了本工程的设计特点和特殊要求，了解了现场条件的不利因素，充分发挥本公司具有的人才、技术、装备、物资保证等方面的优势，采取了大量的成功经验、工艺、技术，补救和缓解因现场条件和工期紧张带来的施工困难。第二章工程概况1、主要技术标准亳州郑楼至郭楼高速公路路基1标钢桁梁桥梁工程。钢桁梁跨径为66米，全桥分左右幅，重1393.776吨（不计高强螺栓、剪力钉重量）。全桥预制钢桁梁共分22个制作段,本桁梁位于R=5520m平曲线上，主桁采用带竖杆的华伦式三角形腹杆体系，节间长度6m,主桁高度8.25m,高跨比"8。两片主桁中心距14m,宽跨比为"4.71。2、主要材料规格全桥采用Q345D低合金钢，其化学成分及力学性能均应符合GB/T1591-94的有关规定,剪力钉（焊钉）采用普通碳素特种钢，型号为M1.I5,其化学成分及机械性能均应符合GB10433-89的有关规定规格：C22×150。高强螺栓采用20MnTiB,直径d=24亳米。螺栓紧固力为225KN.高强螺栓、螺母及垫圈采用109S级，其技术条件应符合GB/T1228T231T991的规定，其施工方法按公路桥涵施工技术规范JTJo41-2000的有关规定执行。第三章施工组织和施工布署第一节组织机构1、为了保证工程质量和工期，成立了由总经理任组长，由公司各部门参加的施工领导小组，负责协调和组织工作。并组成由项目经理负责项目施工的项目经理部。2、项目经理部机构及部门职责项目经理 主持项目部工作，明确各级工作人员的职责，协调工作关系，保证各个部门的职责顺利履行，对项目管理全面负责。 向业主及上级单位报告工作。 负责就项目施工中的重大问题与业主及其他参建单位协商解决 保证国家的法律、法规等方针政策的实施 对工程的进度、质量、安全管理等方面实施全面管理 主持施工管理的全面工作总工程师 全面负责工程施工技术、质量等工作，定期向项目经理汇报工作 负责编制、审核施工组织设计、施工技术方案及相关方面措施 组织人员对施工图纸进行二次审核、细化 组织焊接工艺评定 参与项目的成本管理与控制 及时对工程资料进行搜集整理项目副经理： 协助项目经理进行经营管理、现场施工、安全生产等工作、定期向项目经理汇报工作 落实项目文明施工及生产进度的实施 对生产设备、安全管理负责 保证与技术管理接轨，负责产品防护、标识及可追溯性控制技术部： 时项目总工程师负责 审核图纸、统计施工材料做好材料计划 对施工技术进行全程管理 进行焊接工艺评定工作 搜集施工资料并进行整理质检部： 对项目总工程师负责 保证材料的合格适用 各类材料、构件的检测和试验、工程施工质量检查及测量 对工程质量进行全程监控 负责一切与工程侦量有关的工作 搜集施工资料并进行整理生产部： 负货现场施工、定期向项目经理汇报工作 落实项目文明施工 保证生产按计划实施，确保工期 保证与技术管理接轨，负贡产品防护、标识及可追溯性安全部X 协助项目经理进行安全生产等工作、定期向项目经理汇报工作 对生产设备、安全实施管理、负责工程进场所有设备的安装、调试,负贲施工机械的维护保养综合办公室： 负责项目财务管理、采购工作的落实及核算工作 负责各部门的协调工作，保证后勤管理.，确保各部门工作的顺利开展、做好食堂管理工作。组织机构图项目主要管理人员第二节施工准备1 .技术准备技术、质量部应认真研究理解业主提供的技术文件（设计图纸、规范、技术要求等资料，并邀请设计部门进行技术交底。在此基础上，完善钢箱梁制造工艺方案，完成设计图到施工图转化、工装设计、焊接、切割工艺评定方案、检验表格的制定等技术准备工作。2 .人员培训分别时参与本项目施工人员进行相关内容的培训提高质量意识和明确职责；对特殊工种采取考试上岗。3 .人员、设备、材料进场，、焊接、切割工艺评定的进行等，填写开工报告申请开工令报业主及驻厂监理，做好开工前的准备。第三节施工部署1、工程目标质量目标：单位保部优，争创“国优”。现场管理目标：创建“安全文明工地”2、施工管理及技术准备2.1 组建项目经理部，调配管理人员。2.2 针对技术难点，组织专业技术人员参观学习，加强与设计院的联系,加深对设计意图的理解，细化方案和施工工艺.2. 3调配、购置足够数量的施工机械、施工材料。2.4认真学习设计文件，完成图纸自审和会审。提前做好施工方案和施工工艺的编制。做好资料和各种计划的准备。2.5组织适应本工程技术要求的专业施工队，开展技术培训，提高操作技能。3、现场施工准备3.1按照有关规定，与有关单位签定安全、消防、和文明施工协议。3. 2办理施工临时占用申请手续。3. 3办理施工临时用电手续，接通施工电源.3. 4设置必要的施工临设。3. 5现场配置起重设备并达到使用条件。3. 6完成测量控制点和基础的交接及复检，增设测量控制点、线.3. 7设置完成现场施工照明。第四节施工工序1、施工程序安排3.1 钢桁梁制作依据设计图纸及结构要求划分制作单元，编制加工工艺，绘制施工图,报监理审验。做好图纸的洽商、变更记录，按图施工，各道工序实行首件检查制度，经过质检人员的检验和监理的确认后方可成批加工，全桥整体检验合格后须经监理确认业主首肯后方可出厂。3.2 钢桁梁施工安装现场现场须完成杆单元的拼接方可进行钢桁梁的安装，同时进行临时墩的搭设，钢桁梁安装、调整线形、组焊、涂装。3.3 临时支架拆卸、交工验收。第四章施工现场布置为临时吊运梁杆件、临时存梁以及二次拼装方便。引桥向应有临时作业区。1、施工区域设置焊接设备，埋弧焊机4台、气保焊机6台，靠近施工区域布置。2、设置气割工具8套，氧气、乙燃瓶供应，钢瓶分类存放在2个气瓶房内，靠近施工区域布置。3、各种施工工具在工具房内集中存放。4、现场设置1个焊接材料库，贮存焊接材料。5,施工现场的库房、焊条烘干机摆放室应设置灭火器等消防用具。6,施工用电：按照施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-88)的有关规定，依据工程现场的实际情况由总配置箱引入，配电方式实行3相4线制，供电电压38O/22OV,电源进线通过道路部分采用电缆穿钢管埋入引入。第五章施工计划及工期保证措施第一节施工计划针对钢箱梁的特点、招标方要求及工期的安排，本公司全力以赴投入设备和人员保证钢箱梁的加工、运输及涂装，并做好安装的配合工作。1.施工总体计划：时间：2009年日2009年日工作内容：各项筹备工作(材料订购、分析图纸、施工方案细化、技术交底等)时间：工作内容：胎具制作时间：工作内容：桥制作时间：工作内容：桥安装时间：第二节劳动力计划1、 由于工程现场拼装焊接工作量大且集中，投入人员工种多、技术水平要求高，安装阶段高峰时操作工人达100名左右。具体各工种人员见卜表：劳动力计划表工种人数工种人数生产管理人员3喷砂、除锈工12工程技术人员5油漆工4脑量资料试脸人m2壮工20钾工5电工2电、气焊工40机床设备操作工6起重工4总计1032、施工交叉进行，在整个施工过程中，除加强安全消防保卫工作外，还要加强对施工人员的教育和管理，以防发生安全事故。对现场各专业设备、构件成品、和半成品加强保护，以防损伤、丢失。3、健全各级人员的岗位责任制，对全体施工人员进行施工方案、施工工艺等技术交底工作。各部位要进行详细的交底、检查和验收，使施工过程处于严格的控制之卜.，把工程质量目标真正落到实处。第三节施工准备1、技术准备1.1 施工图准备充分理解设计图纸，及时与设计院联系沟通，进行设计技术交底,加深领会设计意图，并在制造方案的基础上采用计算机绘制施工图。1.2进场材料抽样熨验1.3 工艺试验准备1.4 .1火焰切割工艺评定试验1.5 .2焊接工艺评定试验1.3.3首件单元件制造工艺试验1.3.4单元件反变形工艺参数试验1. 3.5熔透角焊缝z向抗层状撕裂试验1.3. 6首节钢桁梁试制1.4. 7涂装工艺性试验1. 3.8设计及监理工程师要求的试验1.4 施工工艺文件准备1.5 .1工艺方案1. 4.2工艺布局1.4. 3制造规则1. 4.4材料采购清单1.1. 5检验细测1.4. 6焊接工艺评定试验报告1.5. 7焊接工艺规程(WPS)1.6. 8焊缝返修工艺规程1.7. 9熔透角焊缝锤击工艺1.8. 10结构工艺作业指导书1.9. 11焊缝探伤清册1.10. 12工艺过程、工艺路线、杆件表、工装明细表1.11. 13钢材预处理及涂装工艺1.12. 14焊缝内部质量检验工艺1.13. 培训凡是从事本桥钢箱梁制造工程的钾工、电焊工、涂装工、起重工等均除必须熟练掌握本工种的操作规程外，还应熟知本桥制造规则的相关要求。焊工考试由本公司焊工考试委员会按照本桥技术标准要求进行，并报监理工程师审核认可。焊工所需要参与取证的项目及数量应根据产品的制作要求确定。凡取得相应焊工资格且符合焊工管理要求的，方可参与相应项目的焊接操作。3、材料的采购、检测：钢板：钢桁梁的主要板材为Q345D、符合(GB/T1591-94)所进钢材需附有产品质量证明书，钢板进厂后，材料均须检验合格后方可使用符合(GB50205)0化学成分：(G学T1591T994)成分与牌CMnSiSPVNbTiQ345DW0.201.0-1.6W0.50W0.0350.0350.020.150.0150.060.020.2(2)力学性能：(GB/T1591T994)钢种厚度屈服点s(Mpa)抗拉强度b<Mpa)伸长率65%V型冲击功(纵向)180C弯曲试验钢材厚度mm温度JJ不小于W16>16Q345D16>16353453255104902222-203434d=2ad=3a以上结果必须经过材料复验，并提交实验报告。4、设备准备本工程将根据钢箱梁、钢铺箱板块单元件制作，整体组装、预拼装、涂装、运输及桥位作业需要配备充足的机械、焊接、起重、涂装、试验及检验设备。本工程拟投入的主要设备见下表。机具计划序号机具名称规格单位数量备注起重运输设备1龙门吊60T台2轨道式2汽车式起重机25T台2适时租赁3运输车辆3适时租赁二焊接设备1直流电焊机ZX7-4(K)B台62CO2气保焊机500KR台303理弧自动电焊机MZ-I(XM)ATH台24埋弧自动电焊机MZ-1250ATH台25焊条烘干机4.8KW台I焊剂烘干6变位机HB-IO台2三下料设备1数控铳床XB-15台22数控切割机ZCGS1.I-4000台23仿形切割机CG2-150台IO4大型刨边机XBJ-15台I五喷涂设备I喷砂机308-742台22空气压缩机9m3台23储气建InP台24高压无气喷涂机台I5电弧喷铝机1.SQD8-D-400台1八其他1X射线探伤机XXG-3(X)5台22超声波探伤仪CTS-22台24漆膜测厚仪KCC-26台15全仗仪部I1、充分发挥我公司施工组织管理的优势，公司各职能部室对本工程进度计划全力支持，由各级管理人员对各道工序进行全过程控制，在做好成品保护的前提下，促使各分部分项工序以最大限度进行合理的交叉施工，保证施工流水能按计划正常运转。2、加强施工中的过程控制，严格“三检”制，提高一次交验合格率，避免不必要的返工返修，延误工期。3、安装工程与其他各分部工程配合土建穿插作业，尽可能不占用整体工期。4、在总体计划控制下，制定月计划、周计划，并按计划每周召开一次现场协调会，及时解决劳动力、施工材料、图纸、资金、成品保护等方面存在的问题，每月报详细计划，认真听取业主及监理工程师的意见，以确保工期。5、施工进度计划责任落实到人，工种、作业队，实行奖罚制度，在保证质量的情况下，上道工序进度不能影响下道工序进度。6、生产上要根据进度计划及现场实际情况，合理安排各工种进退场时间及劳动力用量，材料部门做好材料计划并保证材料、工具及时到位，技术、质量各部门也要密切配合，做到随叫随到，不影响生产。7、对工程施工的问题和困难做好充分的思想准备和技术准备，图纸技术分析、细部分项施工计划、资料管理、施工管理、放线核线、材料确认和定货、场外加工安全保护等准备工作，将及时配合施工计划进行安排，为工程施工顺利进行提供强有力保障。第六章钢桁梁结构制作第一节制作工艺流程1、 钢箱梁制作工艺流程钢桁梁制作安装主要分五个部分：一、单元件的制作二、钢桁梁梁段制作与预拼装三、安装现场梁段的二次组拼,四、拖拉到位制造工艺保障措施;按梁上下弦预拱度搭设全桥连续组装胎，以满足使梁段的组装和预拼装几何尺寸的一致性和正确性。尽量采用自动焊，保证生产效率和焊接质量：使用钻孔样板钻孔，保证各杆件互换性与匹配性：第二节桥胎制作1、为保证各制作段的连贯性并符合规范要求，制作时尽可能按梁底坐标搭设全桥连续组装胎，严格按照图纸尺寸及放样进行装配制作。2、胎具必须要有足够的刚度，保证加工过程中不发生变形。3、胎具基础必须牢固，横向连接紧固，不允许有松动现象，保证克服焊接应力所产生的变形。基础用混凝土加固。4.胎具上表面标高必须由专职测量人员根据胎具图的要求进行测量，并做好详细测量记录，经技术质检部门和监理认可后方能上胎组装施工，施工过程中要定期对胎具进行检测，以防止胎具变形影响整体质量。做到早发现，早处理。第三节单元件的制作一、箱形弦杆、腹杆隔板制作1、上下盖板，两腹板的拼板、下料2上盖板与横隔板组合装，横隔板点焊定位3组装两腹板单元，焊接横隔板与卷板、腹板，先横焊，后立焊,最后焊接腹板与盖板焊缝4、组装底板单元，焊接底板与腹板焊缝:、H型腹杆、纵横梁制作1、盖板、腹板拼接下料坡口制备2、组装焊接上盖板与腹板单元3、组装焊接下盖板单元三、胎架上组装上下弦纵连三、水平面上组装主桁等四、全桥组装到位。第四节制作工艺要求1、放样桥梁制作时应按1:1放样，放样时注意桥梁中间的连接关系各类节点板、样式加工的允许偏差序号项目允许偏差1并行线距离和分段尺寸±0.5mm2对角线差±1.()mm3宽度、长度+0.5min-0.1min4曲线样板上任意点偏离1.02、号料2.1 号料时必须根据材料排版图核实来料，注意面板、底板、腹板的接料焊缝相互间距不得小于200mm。2.2 号料前应检查钢材的牌号、规格、质量，当发现钢材不平直、有锈蚀、油漆等污物影响号料质量时，应校正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为±1mm。2.3 号料时必须注意主要构件的受力方向与钢板轧制方向一致。24为尽量减少环形焊缝和十字焊缝，布料时顶、底板和腹板对接焊缝需按标准要求错开。3、切割3.1 气割切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.Omm的缺棱。当缺棱沟槽超过30mm则应用d>3.2mm以下焊条补焊，井修磨平整。切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅物等。焊材应与焊接所用的焊接材料一致或高于焊接所用材料。3.2 所有板材零件的分离均采用自动、半自动切割及剪切，零件缺口应不大于2mm。小于等于2mm缺口可用砂轮机打磨光滑平顺，大于2mm的应按照缺陷修补法进行修补：对气割开坡口的钢板，坡口表面应用砂轮机将坡口表面不平处打磨光顺，并显露金属光泽。气割的允许偏差序号项目允许偏差（mm）1零件宽度、长度+12切割面平面度0.05tI1.不大于2.03割纹深度14局部缺口深度0.25顶累加工面与板面垂直度V0.01t且V0.303.3 剪切的允许偏差序号项目允许偏差（Inm）1零件宽度、长度±12边缘缺校1.03型钢端部垂直度0.24、矫正和边缘加工4.1 钢板冷矫时应缓缓加力。4.2 冷矫正后钢板表面无明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm.。钢材矫正后的允许偏差序号项目允许偏差（mm）I钢板的局部平面度TI41.5TI41.04.3 钢箱梁板坡口制备所有接料焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合现行手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸（GB985）和焊剂层卜.自动与半自动焊焊接接头的基本形式和尺寸GB986中的有关规定。第六节焊接规程1、基本要求：1.1 钢桁梁结构件的所有焊健必须严格按照焊接工艺评定报告所制定的焊接工艺执行。1.2 焊工应经过考试并取得合格证后方能从事焊接工作。焊工停焊时间超过六个月，应重新考核。1.3 焊健金属表面焊波均匀，无裂纹。不允许有沿边缘或角顶的未熔合溢流、烧穿、未填满的火口和超出允许限度的气孔、夹渣咬肉等缺陷。埋弧自动焊不应小于IOmm,焊接后应等焊缝稍冷却后再敲去熔渣。1.4 、所有平板对接焊缝均为1级焊缝，必须焊透，咬合部分不小于0.2mm.箱形主弦以及其他加强腹杆采船型自动焊，焊脚尺寸符合图纸要求，H型腹杆、纵横梁等其腹板与上下盖板角焊缝均采用船型自动焊，焊脚尺寸符合图纸要求。1.5 、所有I、II级焊缝都应进行外观检查，内部质量检验以超声波和射线探伤为主。2、焊接用材料：2.1、 所有水平对接焊缝以及船型H动焊采用埋弧I动焊，焊丝用H1.OVn2,规格：4o焊剂SJ1.o1.执行标准焊接用钢丝(GB1300-77)h2.2、 其余的焊接采用C02气保焊，焊丝为ER50-6,1.23、焊缝质量要求：所有焊缝质量均按公路桥涵施工技术规范JTJo41-2000要求执行,未尽事宜按对接焊超声波探伤GB1.1245-891级和钢焊缝射线照相及底片分类法GB3323-87执行。返修焊缝应按原焊缝质量要求检验：同一部位的返修焊不宜超过两次。4、工艺要求4.1、 钢结构制作的切割、焊接设备其使用性能必须满足要求。4.2、 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及熔烧过的渣壳。4.3、 焊丝在使用前应清除油污、铁锈，焊剂的粒度埋弧自动焊宜用1.03.Omm理弧半自动焊宜用0.51.5mm。4.4、 为防止气孔和裂纹的产生，焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，低氢型焊条经烘焙后应放入保温桶内，随用随取。4.5、 施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况，当不符合要求时应经修整合格后方可施焊。4.6、 焊前应对焊缝边缘30501范围内的铁锈、油污、水分等杂质进行清除和烘烤。4.7、 对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接配合焊缝，应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应为80mm以上，手工焊和气保焊为50mm以上，焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,并应磨平整,不得用锤击落。4.8、 为防止起弧坑缺陷出现在应力集中的端部，角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端全部宜大于10mmo4.9、 每层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查清除缺陷后再焊。施焊时母材的非焊接部位严禁引弧。4.10、 底板、腹板拼接时，先焊横向，后焊纵向焊缝。采用反变形等措施。总体组装时，则先将各小构件焊接校正后再与底板和腹板焊接，对于底板、腹板之间焊接则需采用分段退焊法和合理的焊接顺序等措施，防止焊接变形。有顶紧要求的肋板，应从顶紧端开始向另一端施焊。4.11、 定位焊缝所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的"2、焊缝长度为50100mm并应在距端部30mm以上。定位焊缝施焊前必须对母材进行预热。4.12、 焊缝出现裂纹时，焊工不得掩自处理，应查清原因，定出修补工艺并经批准后方可处理。4.13、 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在两端明显部位打上焊工钢印。其内部质量的检查应在焊后24小时进行。4.14、 埋弧自动焊焊接中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡后在继续搭接50mm施焊。4.15、 埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm,埋弧半自动焊不应小于10mm,焊接后应稍冷却再敲去熔渣。5、焊接工艺要点：焊条、焊剂烘干温度应符合下表的规定。焊接材料烘干温度保温时间保存温度说明酸性焊条1001502小时8()100碱性饵条（低氢）3OO35O2小时10015O从箱中取出4小时以上SJ1.O1.2OO35O时应重新烘干6、熔化焊缝缺陷返修：6.1、 焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铳等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。6.2、 经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时，应进行返修，返修应符合下列规定：1、返修前应由施工企业编写返修方案：2、应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材：3、清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除：4、焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度不小于100mm;当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法：5、返修部位应连续焊成.如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊；6、焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理；7、焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次；8、对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行；9、返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。6.3、 碳弧气刨应符合下列规定：1、碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作：2、如发现“夹碳”，应在夹碳边爆5IOmm处重新起刨，所刨深度应比夹碳处深23mm：发生“粘渣”时可用砂轮打磨。7、钢箱梁焊接顺序：7.1、焊缝标准和位置及焊角高度按设计焊接图纸进行焊接7.2、 根据以上质量要求，总体装配的焊接顺序为：底板上胎就位一底板划线横隔板点焊就位腹板T型梁就位一面板对接一翼缘板焊接一装饰板焊接。8、焊缝质量检查：8.1、 焊缝尺寸超出允许正偏差的焊缝及小于Imin且超差的咬边必须修磨匀顺，焊缝咬边超过Imm或外观检查超出负偏差的缺陷，应用手弧焊进行返修焊。8.2、 气孔、裂纹、夹渣未熔透等超出无损检验规定时，应查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊，返修后的焊健应随时铲磨匀顺并按原质量要求进行夏检，返修次数不得超过两次。8.3、 对接焊缝的无损检验(1)超声波检验，所有焊接焊缝均10断超探，达到H级标准。(2) I级对接焊缝射线检验范围和标准见下表探伤范围板厚视场范围质量要求两端头各25O300mm10-25气孔允许点数裂纹未熔合未焊透IO×2O4不允许10X5056(3)气孔(包括针孔点状夹渣)换算见下表气孔尺寸1.0>1.()2.()2.O3.O>3.04.0)4.06.0气孔点数I236IO（4）对接接头焊缝内部质量应按上表进行射线探伤检验。焊缝接头应抽探其数量的10%，并不得少于1个接头，引弧板则全部探伤。（5）对接焊缝长度大于1200mm1.b1,焊缝中部增加探伤范围250300三o（6） I级焊缝针状气孔不得超过2个。第六节制孔1、节点板的钻孔，采用机器样板钻制而成，样板有足够的强度与硬度以及抗疲劳强度，变形小。2、为保证装配的匹配性，杆件的制孔必须在所有焊缝焊接完毕后，与节点板进行配钻，通过专检机构对桥体拱高、侧弯及接口部位进行认真检验合格后方能进行。2、在接头连接口50OnUn范围内，必须平整、厚度一致，不得有油漆、划伤现象。预装接口间隙缝1001.nIn,检查所有装配尺寸无误后，安装上节点板，分清正反进行点固后进行配钻。3、配钻后的孔除保证其尺寸外，还必须在不损坏其摩擦面的前提下清理干净肉边毛刺，对配钻后的零件打上钢印编号并做好记录。配钻的孔的宜径比螺栓杆公称直径大1-3mm,螺栓孔应具有H14(H14)精度。4、制成的孔应成正圆柱形，孔壁光滑、孔缘无损伤，刺屑清除干净,组装中N"预钻小孔，组装后进行扩孔，配钻孔径至少应较设计孔径小3mm。5、钻孔、扩孔严禁飞刺和铁屑进入板层。扩孔后的钉孔的飞刺、铁屑及污垢应清理干净，并应用足够的螺栓、冲钉使板层紧固密贴，存在的间隙用0.2mm的塞尺(千分页)探入，其塞入面积不得超过25%。用试孔器对螺栓孔进行100%测试。第七节预防和矫正措施1、下弦杆上胎后，由于弦杆刚性大，有可能出现底板下表面与胎上表面不密贴，可采用依胎的位置线在底板上表面划线，进行线性加热，并使加热两侧整体同时均匀施力压弯出弧。2、防止由于焊后整体收缩量太大，可在主桥单段加收缩余量后在两端各留出20Omm荒头，待出厂前定尺切头。3、为确保主桥整体弧线，在胎上组装时，按口部位必须整体粘牢，待主桥整体焊完后制孔完毕，经质检部门及生产可认可再切口拆分。第八节预拼装1、钢桁梁段梁制作完成后应在工厂进行预拼装必须在自由状态下完成，不得强行固定。2、预拼装前必须根据施工图坐标尺寸，搭设柱间组装胎进行试装。3、试桩时，螺栓要紧固到板层密贴，在一般情况下冲钉不得少于孔眼总数的10峪螺栓不得小于孔眼的20机4、试装要留详细检查记录，由工厂技术主管组织鉴定后合格后方可出厂。5、钢梁试装时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。桥面系和联接系的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小1.Omm的试孔器:螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小1.5mm的试孔器方可认为合格。6、预拼装检查合格后，应标注中心线、控制线，并打上钢号，标注清楚,做排版记录。第九节钢箱梁的除锈及涂装本工程钢桁梁涂装要求:部位序号涂装设计要求设计值备注i表面净化处理无油、干燥GB1.1373-892喷砂除锈Sa2.5级GB8923-88外表面3表面粗糙度处理R4080mGB11373-894环氧富锌底漆2道2X40m电孤喷漆5环氧云铁中间漆2道2×40m无气喷漆6氟碳漆2道2×35m工地涂装一道箱梁1表面净化处理无油、干燥GB1.1373-89内部2喷砂除锈Sa2.5级GB8923-88高强螺1表面净化处理无油、干燥GB1.1373-89栓摩擦2喷砂除锈Sa2.5级GB8923-88面3电弧喷铝150n±50m1、除锈1.1、 质量标准：钢材表面露出金属光泽涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB893288。1.2、 除锈方法：喷砂。1.3、 施工技术要求：1.4、 1、表面清理1.5、 、打磨序都位岸缝及统船部位的打磨标准评定方法I白由一1.用砂轮机磨去蜕边或其他边角.使其If1.清过渡,最小曲率半径为2mm.2、脚角可不处理.口测2七潴1 .用工R除去可见的E潴物，a.用制刀皆除b.砂轮机磨乳.2 .HffjE潴物可不打5?I1.测3焊舞畋边超过0.8mm深或宽膜的皎边均录取补焊攻打磨进行修红.口测4表面朋伤超过0.8Inm深的灰面拗仿'坟点或裂纹采取扑炸或打磨进行林北.I1.测5手工炜电我而拉过3mm不平度的F工处缉成炸缉次夹杂物.均用磨光机打Ift至表面不干度小于3mmH测6白动饵馥一殷不需特价处理目测7焊接1IS"<£«"和“灰面损仿”的要求进行处理U测8网边表面打磨至凹凸度小于1.mmH测9现钢板边缘切常硬化屋用砂轮Ift掉OJmm.H测1.6、 表面清洁要求耐清沽要求油污消除.但不允许留有肉眼可见痕迹水分、盐分肉眼看不见焯割烟尘用手指轻摩擦,不见有烟尘趺落粉第记号用干净棉纱擦净，允许可见痕迹专用油漆笔记号不必清洗未指定漆笔记号用铲刀等工具清除，肉眼看不见漆膜破损肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆股其它损伤用干净棉纱擦净,允许可见痕迹1.3.2、技术要求在表面清理检验合格且表面干燥后即可进入喷砂作业。(1)磨料a.磨料选择：石英砂硬度：4250HRC质量符合GB6484-86GB64858-86要求磨料清洁、干燥，质量符合规定的要求。施工过程中经常检杳磨料的运行情况，并及时进行补充和调整。b.收砂、粉尘分离为保证经喷砂处理的表面符合要求，使用过程中定期对磨料进行检查，对回收的后的砂进行筛选及粉尘分离，清除废砂及补充新砂。（2）压缩空气的要求项目Wifit要求检验方法备注清洁收无油.干烟、无杂物白布打即试8白布应无油迹、水边和顿粒压力O.SM>n普遇压力表测量全部枭用国家优质产品大功率压缩机,空气出口压力可达到0.6ssa以上，可提高喷砂旗扇和阴砂效率.（3）喷砂作业环境的要求控制要求检测方法环境温度540'C温度计测温空气相对湿度涂袋房内80湿度计测量钢板衣面湿度现场施工,露天修补85%湿度计测地空气落点空气露点温度+3C湿度计测量