CA6140车床拨叉[831007]工艺及中间铣断夹具设计.docx

摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量:等多方面的知识。拨叉831007加工工艺规程及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线：接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、央具体与机床的连接部件以及其它部件：计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹索、定位、误差。ABSTRCTThisdesigncontenthasinvo1.vedthemachinemanufacturecraftandtheenginebedjigdesign,themeta1.-cuttingmachinetoo1.,thecommondifferencecoordinationandthesurveyandsoonthevariousknow1.edge.Thereductiongearboxbodycomponentstechno1.ogica1.processanditstheprocessingho1.ejigdesignisinc1.udesthecomponentsProCeSSingthetechno1.ogica1.design,theworkingproceduredesignaswe1.1.astheunitc1.ampdesignthreeparts.Mustfirstcarryontheana1.ysisinthetechno1.ogica1.designtothecononenis,UnderwoOdthecomponentsthecraftredesignsthesemifinishedmateria1.sthestructure,andchsesthegoodCOmPOnentStheprocessingdatum,designsthecomponentsthecraftroute;AfterthatisCarTyingonthesizecompu1.ationtoacomponentseach1.aborstepofworkingprocedure,thekeyisdecideseachworkingproceduretheCraf1.equipmentandihccuttingspecifications;ThenCaiTiCSontheunitc1.ampthedesign,thechoicedesignsthejigeachcompositionpari,1.ike1.ocateshepart,c1.ampsthepart,guidesthepart,toc1.ampconcreteandtheenginebedconnectionpartaswe1.1.asotherparts;Positionerrorwhichca1.cu1.atesthejig1.ocateswhenproduces,ana1.yzesthejigStruciuretherationa1.ityandthedeficiency,andwi1.1.designin1.aterpaysattentiontotheimprovement.Keywords:Thecraft,theworkingprocedure,thecuttingspecifications,c1.amp,the1.oca1.ization,theerror-零件分析1.1 零件作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉.它位车床变速机构中，主耍起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的22孔与操纵机构相连，二卜方的55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触，通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开.1.2 零件的工艺分析题目所给的零件是C八6140车床拨叉，用来把两个咬合的齿轮拨开来，再把其中一个可以在轴上滑动的齿轮拨到另外一个齿轮上以获得另个速度，即改变车床滑移齿轮的位贪，实现变速。表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性为重要影响。股标注采用Rao】、拨叉40端面,表面粗糙度Ra3.22、拨叉底面，表面粗植度Ra1.253、拨叉22H7mn孔,表面粗糙度Ra1.64、拨叉55孔,表面粗糙度Ra3.25、拨叉73孔端面,表面粗糙度Ra3.26、拨叉中8孔，表面粗糙度Ra1.67,拨叉M8螺纹，表面粗糙度Ra1.Z5位置要求：小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.05mm,大孔的上下端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm.由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有第杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。13生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划.，年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。N=0n（1.+a+7）式中：N零件的生产纲领（件/年）Q机罂产品的年产量（台/年）n一一每台产品中该零件的数属（件/台）a一一备品百分率一一废品百分率1.4生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1 .单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少歪豆.如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2 .成批生产：产品数量较大，年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重更。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3 .大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是宙发性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表1-1.表1T：生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等T100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000依设计题目知：Q=3000台/年，n=2件/台：结合生产实际，备品率和废品率B分别取为10%和I%。带入公式得该零件的生产纲领N=3(KX)×2×(1+1()%)×(1+1%)=6666件/年零件是轻型零件，根据表1-1可知生产类型为大批生产。二零件毛胚形式确定零件材料为HT200,考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。选用储件尺寸公差等级CT9级，已如此拨叉零件的生产纲领为4000件/年，零件的质量是1.OKg/个，可确定该拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段：工序适当集中：加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。三工艺规程设计3.1 定位基准的选择基准选择是工艺规程设计中的IR要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成大批零件报废，使生产无法正常进行.3.1.1 粗基准的选择如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准.如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余员较小的表面作粗基准。选作粗基准的表面应平整，没有浇口、目口、飞边等缺陷，以便定位可靠。粗基准般只能使用次,特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。重点考虑到既要保证在各加工面均有加工余量的前提下,使重耍孔或面的加工余量尽量均匀，又要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以选拨X10端面及40外圆面为定位祖基准。3.1.2 精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。当工件以某一组粘施准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量及最小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为博准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余氏或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反安加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构筒单的表面作为精基准。根据该拨叉零件的技术要求和装配要求,对于精基准而言，主要考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不至合时，应该进行尺寸换算，本题目以22H7孔及40端面为定位精基准，满足要求。3.2 制定加工工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批牛产的条件卜.，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果.以便降低生产成本1方案一：工序01：铸造工序02：时效处理工序03：粗铳40mm孔的两头的端面工序（M：粘、皎两端中22mm孔之图样尺寸工序05：粗铳中间孔上端面至25mm,周径至671mm：粗铳中间孔下端面至22mm,周径至<>71.mm:精铳两头孔的端面至50mm：精铳中间孔上端面至25mm,周径至<1.>75mm:粘铳中间孔卜端面至周径至75mn工序06：粗镣、半精镣、精镣中55mm孔至图样尺寸工序07：钻中8mm的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻M8mm的螺纹孔，攻M8mm的螺纹工序08：洗断保证图样尺寸工序08：去毛刺工序09：检验至图纸要求工序10：涂漆工序II：入库方案二：工序01：铸造工序02：时效处理工序03：铳工件底面工序04：粗铳、精铳中40端面工序05：钻、扩、皎221优”孔并两端倒角C1.工序06：粗镶、精傕中55孔、粗镇、精镇上面73孔工序07：粗镀、精镇下面73孔工序08：钻、较8工序09：粘、攻M8螺纹工序10：铳断工序II：去毛剌工序12：检验至图纸要求工序13：涂漆工序14：入库确定加工方案：从上述方案一和方案二的对比后决定采用方案二进行机械加工。3.3 选择加工设备及工艺装备3.4 3：铳工件底面，刀具：端面铳刀：量具：游标卡尺：夹具：专用夹具；机床：立式铳床X52K工序04：祖铳、精诜40端面，刀具：端面铳刀：员具：游标卡尺；夹具：专用夹具：机床：立式铳床X52K工序05：钻、扩、较22；°孔井两端倒向ci,刀具：麻花钻、扩孔钻、较刀：量具：推柄圆柱塞规：夹具：专用夹具；机床：立式钻床Z525工序06：粗镇、精镣655孔、粗键、精镣上面73孔，刀具：镣刀：量具：内径百分尺：机床：坐标镜床T4240工序07：粗镣、精镣下面73孔，刀具：镣刀：量具：内径百分尺；机床：坐标镇床T4240工序08：钻、较8,刀具：麻花钻、钦刀：量具：锥柄圆柱塞规：夹具：专用夹具：机床：立式钻床Z525工序09：粘、攻M8螺纹，刀具：麻花钻、丝推：员具：锥柄恻柱塞规、螺纹塞规：夹具：专用夹具：机床：立式钻床Z525工序10：铳断，刀具：三面刃铳刀；量具：游标卡尺：夹具：专用夹具；机床：立式铳床X623.4加工工序设计、工序尺寸计算1 .工件的加工余员查£机械制造工艺设计简明手册表2225,得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra1.2.5o根据g机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铳削即可满足其精度要求。2. 40端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25,得铸件的单边加工余量Z=2.0三,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra3.2.根据©机械制造工艺设计简明手册表I.4-8,两步铳削即粗铳一一精铳方可满足其精度要求。粗铳单边余量Z=1.7mm半精铳单边余星Z=0.3mm3. 22孔的加工余量因孔的尺寸不大,故采用实心铸造。粗糙度RaI.6,根据表2.3-8得，先钻孔至20.再扩再至21.8,最后较4>21.8孔至22H7.4. 55孔的加工余fit食£机械制造工艺设计简明手册表2.2-25,得铸件的单边加工余量Z=2.Oe,铸件尺寸公差为CT8级,表面粗糙度Ra3.2,根据机械制造工艺设计简明手册3表1.4-7,两步镣削即粗镣一一精镣方可满足其精度要求。粗镣单边余量Z=1.7mm精慑单边余量Z=0.3三5. 73孔的加工余量置6机械制造工艺设计简明手册表2.2-25,得铸件的单边加工余量Z=2.Oe,铸件尺寸公差为CT8级,表面粗糙度Ra3.2,根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-7,两步镣削即粗镣一一精镣方可满足其精度要求。粗镣单边余量Z=I.7mm精镣单边余量Z=0.3mm6. 73孔端面的加工余量查G机械制造工艺设计简明手册表2.2-25,得铸件的单边加工余StZ=ZOs,铸当n“=380rmin时4=1zn,1=O.2×4×3W)=3<M三r按机床标准选取/；,=3""ir3)计算工时切削工时：II=100wwj,Ii=2.Onnn,Iy=3”，则机动工时为1.+A+4.I(X)+2.0+3,.,.1.=-ji-iIXInIn=1.382nmwnuf38O×O.2工序04：粗铳、精铳4O端面工步一：机铳4()端面1 .选择刀具刀具选取端面铳刀up=1.7""，4=50"P".V=75/min»=4,2 .决定铳削用量I)决定铳削深度uf,=1Jnun2）决定每次进给量及切削速度根据X51里铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出£=0.2叼/齿，则=478rminIQ(X)VIO(M)X75ai×50按机床标准选取ntt=490r/min76.9m/minm1.n1.t汗X50x490fax)-一1000当=490rmin时f=>,=0.2X4X490=392vn/r按机床标准选取fn=领皿，r3)计算工时切削工时：I1.=40""，/,=1.7/v>t,If=2nvn,=0390.47mr.由于本零件在加工20孔时屈于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则f=(0.390.47)x0.75=0.290.35m/r根据Z525立式钻床说明出现取f=O.22mmr切削速度：根据参考文献IV表2-13及表2-14,杳得切削速度v=3"min所以，吧=幽2，478”面叫乃X20根据Z525立式钻床说明书,取“=475rmin,故实际切削速度为v=£x20x475ft298w/min100O100O则机动工时为1.=yCr+(i-2)%=4T1.1.+it+1.,.50+10+3_.Ti=-1=!-1=X2mn1.2()6nan1.JhJh0.22×475工步二:扩20孔至21.8利用钻头将花（加制孔扩大至©21.即，"，根据有关手册规定，扩钵的切削用量可根据钻孔的切削用量选取/=(1.2-1.8)41=(1.21.8)×0.65X0.75=0.5850.87h/r根据机床说明书,选取/=0.57”"X12=6-4m/nin23则主轴转速为A=51.634rmin,并按钻床说明也取=68rnin,实际切削速度为ruin,×2I.8×68.,.v=三-s-=4.71/minI(X)O1.0500式中C,=500,m=0.2,x,=0.15.yv=0.2.T=60min,v=0.90.80.65=0.4681,.1.ti,.468mmin=117mmin601,2×2.0,5×0.2702n乌=侬业“min=409r/min兀D3.I4×91按T68机床上的转速，选择=400min基本时间选镣刀的主偏角g=45°,W1I1.=1.7mm,=20mm./,=4mm,1.,=0,f=O.27mmr.n=400rmin./=1T()+4-()mmft0.238min,30.27x400工步二：粗镣69孔至72.4所选刀具为YT5硬质合金钺刀。1）确定切削深度明吐竺2.7,所22）确定进给量/根据表|£,当粗镯铸件、镣刀直径为2（）mm、p2mm,馈刀伸出长度为5mm时，=O.15-O.3Om11r按T4240机床的进给量（表4.2-2D,选择f=0.27mmr3）确定切削速度I，按表1.27的计算公式确定YCkrw,r1式中C,二500,m=().2,x,=0.15.yv=0.2.T=W)min.Jtv=0.9×0.8×0.65=0.4685（三）60"×2.0o,5×0.272×0.468m/min=117mnin所选刀具为YT5硬质合金圆形镣刀。I）确定切削深度可，73-72.42mm=0.3/n/n时，2）确定进给址/根据表IS,当粗镣铸件、镣刀直彳仝为20mm、ap2mm,银刀伸出长度为5mm=O.I5-O.3Om11r按T68机床的进给量(表4.2-21),选择f=0.19mmr3)确定切削速度I，按表1.27的计算公式确定Cv,V=KT,va,p.'式中C,=500,m=0.2,.r,=0.15,yv=0.2.T=6()min.ky=0.90.8×0.65=0.4685叫6001×0.235ft1.5×0.19wX0.468mnin=130nVmin100(h10()0×1303.I4×9I.47r/min=453rmin按T68机床上的转速，选择n=5(X)/min4）基本时间选镣刀的主偏角x,=45°,W1.J=0.3nm,=5m11bI2=4n11b/,=()./=0.19mnr,n=50Or/min，i=I0.3+5+4+00.19x500min«0.098min工序08：钻、钱8工步：钻孔至<1>7.8画定进给量f：根据d机械制造工艺设计简明手册表2-7,当钢的b<800P,J0=e7.8"”时，/=0.12OA1.mIr。由于本零件在加工7.8孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75,则/=（0.12-0.47）X0.75=0.09O.35三r根据Z525机床说明书，现取/=0.25，切削速度：根据机械制造工艺设计简明手册表2-13及表2-14,杳得切削速度V=15wmin所以612r/nin10001000x15zu.11,×7.8根据机床说明书，取“=600r,min,故实际切削速度为ajt,1.I(XX)“X7.8X600Io(X)=14.7"jmin切削工时：I=4(加"”.I1.=3.9ntn,I2=3"Im,则机动工时为40+3.9+36xO.25×2=0.625min工步二：较07.8孔至8根据机械制造工艺设计简明手册表2-25,f=0.2-OAmmfr,V=8I2wmin，得.=169.8-254.65rnin杳机械制造工艺设计简明手册表4.2-2,按机床实际进给量和实际转速，取f=0.35mn/r.?,=198r/min,实际切削速度v=9.3/”/min>切削工时：I=4finun,I1=QAnvn.I2=3mm»则机动工时为/+4+如.一J-40+0.1+3198×035×2nin1.244ni1.)工序09：钻、攻M8螺纹工步一：钻M8螺纹底孔68选用68m，”高速钢锥柄麻花钻（工艺3表3.16）由切削表2.7和工艺3表4.216查得（=0.28mwrP=IOrMZmin（切削表2.15）I(X)OVn=忒)100OX1.Or×6.8r/min468rmin按机床选取n=500rminV=吗=i6mminI(M)OI(XM)切削工时：I1.=40"，I2=3.4"，1=2nvn则机动工时为/,÷A+/,.40+3.4+2500x0.28×1.nin=S0.324min工步二：攻M8螺纹选择M8mn高速钢机用丝锥f等手工件螺纹的螺距，即f=06mmrVM=7.5，"/minI1.=100Ov_100Ox7.5,R)11×r/min299rmin按机床选取n=300rmin切削工时：It=40,Hm,I2=0.6mm,I3=2>vt则机动工时为_/1+4+4j_*±12×inin0.237ninnJ300×0.6工序10：洗断切削用量本工序为粗铳批准面A,所选刀具为高速钢错齿三面刃铳刀。铳刀直径d=125mm,宽度1.=28mm,齿数Z=20。根据£切削用量简明乎册第三部分表3.2,选择铳刀的几何形状。由于加工钢料的q大于等于785MPa,故选前角°=15°,后角（J0=12o（周齿），斯=6°（端齿）。已知铳削宽度%=28mm,铳削深度4=2.5mm.机床选用X62W皇卧式铳床。确定每齿进给/根据表3.3,.X62W里卧式铳床的功率为7.5KW（表4235）,工艺系统刚性为中等，高速钢端面铳刀加工钢料,查得每齿进给量/=0060mmz,现取f=0.07nmZo选择铳刀磨钝标准及耐用度根据表3.7',用高速钢端面铳刀粗加工钢料，铳刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm：铳刀直径d=70mm,耐用度T=1.20min(表3.8.)。确定切削速度V和工作台每分钟进给量m,根据表327'中公式计算：Ctd''v式中C,=48,q1=0.25,x,=0.1.yv=0.2,u,=0.3.p,=0.1.m=().2.T=12()min.,=2.5mm,f=0.07mmz.at=28mm.Z=20.d=125.k,=1.0«48x12泮1,，V=-11×I.0mmtn27.86nVnn1202×25,×0.07ft2X28MX2d”I(M)OX27.86125r/min=70.9rmin根据X62W型卧式铳床主轴转速表4.2-39').选择n=6()rZmin实际切削速度V=27.86rnmin=0.39m6工作台每分钟进给理为fu.=0.07×2()×6()inn/11in=8411n11in根据X62W型铳床工作台进给珏表(表424),选择f1.1.=75nin则实际仔齿进给量为工焉mmz=O.O63mmz校验机床功率根据表328.的计算公式，铳削时的功率(单位Kw)为'100OF,:JaJf;武zI(XX)"式中Cf=650.xi=1.0.yf=0.72»=0.86»W,=0,%=0.86,4=2.5,f=0.063mnVminar=28.5mmZ=20.d=50mm,n=475rmin.krt.=O.63mm×O.63V=2O76.8N65O2.5,x,×O.O63,73×2g.5ft×2OI(XX)v=0.39ns2076.8x0.39100OKW=0.8IKWX62铳床主动电机的功率为7.5KW,故所选切削用成可以采用。所确定的切削用量为/=0.063mmmin.w.=75nnnin»=6()rmin.v=0.39m/s=23.4m/mi»5、基本工时三面刃铳刀铳端面的基本时间为:T÷1.+2.8+20+4_.CgT.=!-1=×2mmO.8,3n»n心fU：75工序11：去毛刺工序12：检验至图纸要求工序13：涂漆工序14：入库四夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老牌的分配，决定设计工序10：铳断的铳床夹具设计。4.1 专用夹具的提出本夹具主要用于铳断，粗糙度为Ra63,精度要求不高，故设计夹具时主要考虑生产效率,该工序限制了6个自由度，另加竖直方向的夹紧装置。此外，夹具还要保证工件能快速装夹和卸"采用浮动杠杆同时夹紧左右端面，以提高生产率。由于铳断需确定刀具位置,因此需要对刀块。4.2 定位方案的确定4.2.1 定位分析该工序以已加工的上表面和两个622孔定位，采用“面两销'的定位方法，限制了6个自由度：一个平面限制沿Z轴方向的移动、绕X轴、丫轴的转动，三个自由度，一个短圆柱销限制了沿X釉、丫轴方向的移动，两个自由度，一个短菱形箱限制了绕Z轴的转动.个自由的。示意图如下：ZTO三1.j_IIiix/4.2.2 定位元件的选择根据上述分析.选择短圆柱销和短菱形销为定位元件，用素固螺母、螺栓、浮动杠杆、压板为夹紧元件.4.3 定位误差分析和计算1、移动时基准位移误差v=J1.+D1.+X1.roin（式4-1）式中：41.心轴孔的最大偏差D,心轴孔的最小偏差hri1.,心轴孔与心轴最小配合间隙代入（式4-1）得：.=Ji+D1+U=O.021+0÷0.022,转角误差侬。=+"N+X刖42+X?，”，（式4-2）21.式中：4,心轴孔的域火偏差D1.心轴孔的母小偏差AWn心轴孔与心轴最小配合间隙Aa削边轴孔的最大偏差D2削边轴孔的最小偏差2m.削边轴孔与削边轴最小配合间隙其中：Xf1.a=2（九+%-警）则代入（式4-2）得：a0.021+0+0.02+0.021+0+0.02Tg'=3.41667×e2×120则：8=0.0196°4.4 夹紧方案的设计4.4.1 夹紧力方向、作用点：因为以工件上表面定位，所以可设置加紧方向向下，且不会与铳刀发生干涉，作用点选为中40两小头孔端面上。4.4.2 夹紧机构的选择：根据工件特点，可选用紧固螺母、螺栓、浮动杠杆、压板为夹紧元件，结构简单，夹紧方便，且能满足快速装卸的要求。4.5 夹紧力计算宣表4得切削力计算公式：Fz=37kJ尸K,式中af,=3,f=1.mmr.查表得K11=（736）07=736MPa.K=1即F,=37=3713“I07×1=1547N所需夹累力，查表5得，Wk=VW,安全系数kKoKKK,K,式中K,-K,为各种因素的安全系数，查表得:K=1.2×1.0×1.2×1.01.3×1.01.0=1.872,当计算K<2.5时,取K=2.5孔轴部分由M12螺母锁紧，查表得夹紧力为36500NW1=WK=3650OX2.5=9125ON由上计算得W1.JFr,因此采用该夹紧机构工作是可彝的。4.6 对刀导向装置的设计由丁铳断时铳刀不能碰到支撵板，铳断部位的下表面离支撞板高度为25mm.铳刀布置在中心线处，铳出4mm的断面，中心线两边各2mm,因此铳刀铳断前需要对刀装置导向。这次设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重耳和重登，由于经验不足，在选取数据上存在些问题，不过我的指导老酎j每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了设计。这次设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我或心感谢我的指导老师，特别是每次都放下他的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的些难题，他严肃的科学态度，严迎的治学精神，精益求精的工作作风，深深地盛染和激励若我。从课题的选择到项目的最终完成，他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜,他不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老加的专业水平外，他的治学严遂和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此课向指导老师致以诚华的谢意和崇高的敬遨。参考文献I.邹声主编机械制造技术用础保程设i指导教程北京：机械工业出版社2004,82 .赵志修主编机械制造工艺学北京：机械工业出版社1984.23 .孙丽媛主编机械制造工艺及专用夹具设计指导北京：冶金工业出版社22.124 .李洪主编机械加工工艺手册北京：北京出版社1990,125 .邓文英主编金属工艺学北京：高等教育出版社2(XX)6 .黄茂林主编机械原理重庆：班庆大学出版社2002,77 .丘宣怀主编机械设计北京：高等教育出版社19978 .储凯许斌等主编机械工程材料重庆：重庆大学出版社1997,129.廖念钊主编互换性与技术测量北京：中国计量出版社2000,I0乐兑谦主编金属切削刀具北京：机械工业出版社1992.1211.李庆寿主编机床夹具设计北京：机械工业出版社1983,412.陶济贤主编机床夹具设计北京：机械工业出版社1986,413 .机床夹具结构图册贵州:贵州人民出版社1983,714 .龚定安主编机床夹具设计原理陕西：陕西科技出版社，1981,715 .李益民主编机械制造工艺学习题集黑龙江：哈儿滨工业大学出版社1984.716.周永强等主编高等学校毕业设计指导北京：中国建材工业出板社2002.12