陶瓷制品制造行业技术环境分析.docx

陶瓷制品制造行业技术环境分析一、行业主要技术术语及简要解奔下表中包含了陶汜行业涉及的大多数专业术语，以及本报告涉及的主要术语和黄写。陶无行业主要技术术语、蔺写及解锋技术术语悬浮液由静电极定或位阻极定或著者同时作用而将做细陶登颗粒分散于液态介质中形成的固液建合切。渔校杵陶亮细恰料加工成具有一定大小，流动性好的粒状轻集体的过程，通常有喷雾干燥造粒，施后物碎造粒等。原始箱粒又称二次联粒.由分子间力或其他引力作用将一个以上原效颗粒聚集在一起形成的粒状聚集体,有倭团聚和软团聚之分。嗜苏干燎在热风作用下使经态速气流雾化的周锭浆料脱水而干煤并获得近球形团聚颗粒的工艺也理。球型迪粒松末由各种工艺将闰瓷期粉加工成的球形软团豪体,其流动性很好.包寰吩未呆用各种工艺在陶登粉末表百上怛摄一层不同质或不同结构的材料所形成的薪末,通常多采用液相包裹工艺.喷雾热窜法由金属拄溶液或其他台无机陶波材料的液相前挈体运雾化并在高洛下热分解成陶费吩末体的工艺方法.常用于制备卷如汾未。亚胺热婚法利用金国亚胶化合物中间体作原料在高温非氧化气氛下热分解制备氮化物细粉末的工艺方法。化学其沉淀法用化学方法将不同组分陶费材料的前驱体砧类或其化合物以溶液形式均匀混合,然后改交条件使其中各组分的离子共同玩淀,经清洗而荻得成分均句的卷蛇超细粉末的工艺方法，酸性玩淀法用化学方法将不同组分陶波材料的前驱体拈类或其化合物以溶液形式均匀混合.然后改变枭件使其中各组分的离子共同沉迩,泾清洗而荻得成分均匀的离境超细粉末的工艺方法.酸性玩淀法在酸性条件下遗行沉淀的鳍瓶松木制备方法.碱性玩淀法在减性条件下进行沉淀的超沏怆末制备力法.气相合成法以各种方法在气相状态下使两种或多种反应相反应合成超维陶瓷粉末的工艺力法.溶胶-秋皎法陶瓷前哒体金属化合物水第形成溶液，通过改变其条件使其形成狱以，并采取某种方法将其千蝶制成超沏柳未的工艺方法.采用该工艺可以戒得成分分布均匀的多组分历来.加热失水沉淀法通过加热菜发水分以便陶姿瓢粒沉淀经清洗制备超果陶登粉末的工艺方法.液相析出法呆用各种方法改变条件,由液相桁出通绍陶瓷野末的二艺方法，国盐分修法由金黑醇拄水解制备短细粉末的工艺方法.通常先形成溶炭再改变条件形戊凝胶,最后加热分解制备成物未。冷冻干摸法陶登浆料或陶登前驱体溶液或其他液相材料经冷冻.电接升华脱水干燥而制备陶登吩木的工艺方法，可以避免由液态脱水形成的团聚现象.化学气相沉积采用各种方法由气相反应为反应并沉积形成陶变纷末瓶粒或薄膜的工艺力法。有光致CVD法.等离子CVD法等。光致CVD在光束作用下谶发气体反应物反应并沉积形成阳笠膜或粉束的工艺方法.火焰CVD在光束作用下激发气体反应物反应并沉积形成陶瓷膜或粉末的工艺方法.气相轴向沉枳法（VAD）以SiC1.I竽线体原料荏氮化火焰中气相反应并在氧化物制粒端部附着沉积生长.形成多孔基材.然后在He气氛中热是理致庄化而获得透明光导奸婚用玻瑁基材的工艺方法.物理气相沉积（PVD）用物理方法将原物质转移到气相中.在基材上形成重番模层或于空间中形成维小膜粒的方法，主要有注射沉积、真空沉积.离子束沉积等.萧气沉枳（寨发凝聚法）隹高真空条件下将物料加热蒸发,并使其在基体上沉枳凝聚形成蹲腹的工艺方法。二、行业生产工艺技术(一)IwB生产工艺流程会提来后：世3未朱桀Ji图1肉麦生产工艺流程图(二)技术路线分析坯轴原料进厂后，经过精选、淘洗，根据生产配方称量配料，入球鹰细碎，达到所需细度石，徐铁、过筛，然后根据成型方法的不同，机制成型用泥浆压滤瓦水,再空炼泥，备用：对于化浆工艺，把泥浆先压述脱,水.后通过加入解凝剂化浆，除练、过筛后备用：时注浆成型用泥浆，进行再空处理后，成为成品浆，备用。成型工序：分为滚压成型和注浆成型。然后干燥、修珏，备用。烧成工序：在取得白坯后,入窑*烧，经过精修、施轴,进行轴烧，对出窑后的白汜捡逸，得到合格白光。彩烤工序：对合格白专进行贴花、慎金等步骤后，入烤花窑烧烤，开窑后进行花光的捡选，得到合格花壳成品。包装工序：对花光按照不同的配套方法、各种要求进行也装，即再成本公司的最终产品，发货或者入库。（三）国内外技术对比分析1 .陶夫成型先进陶比生产国除杯矣产品外，普遍采用阳模和热滚压成型，热风喷射干燥。我国还大都是阴模成型，有相当部分的陶比企业是采用陈旧的坑道式烘房迸行干燥,干燥时间长，干燥屋量差，坯体易变彩，而且污粢严重，不利于安全生产.石针模仍采用低劣的B型石帚、汾，用量大，不利于大规模自动化的陶竟工业生产.在上科方面，大部分陶克企业还是以手工袍轴、沾轴、漂铀为主，很艰满足现代化大规模陶比工业生产的需要。目前，在我国陶充企业中，如可变法冲压成型，等静压、成型以及高效率的微波和红外干燎技术等仍未广泛采用，成型设备的设计构思、新材质的应用、单机质量和成型设备的制作技术都难以适应现优化陶史生产的发展步。2 .陶比烧成在我国，E1.用陶比工业的烧成工艺大都沿用传统的一次隔焙烧成工艺，所用的燃料主要为煤和重油（重油约占30%）,烧成设备主要为例烙窑和隧道窑，烧成制度人工控制，效率很低，烧成屎量差。而在国外（如日本、英国、意大利等），目前已普遍采用毛体燃料，采用明焰快速烧成制度和二次晚成，窑炉已基本实现微机自动化控制，熟效率和烧成度量都很高。名烧成制窑炉水燃料热效率公斤货货反IE称度平热耗量比="隔给一50年代煤和重2th30%约120001：6-7国次水平千卡表1中外山麦烧成工艺比较囱动化窑青919自制或化不现度控段动度实楂无动手出程高已外明焰快八九十天电气50%约50001：国速烧成年代先和煤气-60%千卡自动化进水平控制敦樵东后：世姓木枭整理在烧成质量方面，我国由于定炉站构及窑炉密封性能是，造成应道窑上下法是较大，预热带温度达35OC以上，而国外预热带最大温旻只有6O'C,导致陶比产品在烧成过程中的物理化学变化不彻底，严重修响了陶汜产品的质量和烧成速度，产品的阴黄更嫩、变彩及针孔等晚成块陷严*。三、行业技术未来发展趋势Si测从现代陶无工业的生产来看，陶武原料及坯和料的标准化、专业化生产会显得越来越更要。厂除间的专业化协作有以下几方面的优越性：简化生产厂的生产加工工序，减少劳动力需求，减少工厂合然用地,节省能髭,使陶瓷生产厂从与众多原料供应商的分散合作转向于和专业坯轴生产厂间的集中t办作，有利于产品质量的您定和生产的连续性，便于简化工厂管理。具体来看,预计未来行业技术将在以下几个方面得以发展。(一)成形工艺技术目前国外陶汜成杉工艺除已有的液压成形、注浆成形和变压成彩外，等舒压成杉已在他国已普遍采用，并已开始普及到欧美和其它国家，大有压倒滚压成形之势。谖近几年，高压注浆和破波注浆成形，激光快速成形则正处于研制与完善之中.其中高质注浆成彩采用位于控制系统，成品率可达95%:激光快速成形一旦全面推广，将会是陶克成书工艺的重大突破。(二)坯体干燥新技术坯体干像方面逐渐向俄波干燥普及，与传统干燥完全不同，微波干块具有传统干堞所不具备的干燥效果，在陶瓷工业的低温干堞和高温加热领域具有广阔的应用前景。采用微波干燥技术可使一般陶瓷坯体在几分钟内完成干堞，且不分起坯体变身、开裂。（三）陶瓷施轴新技术陶瓷坯体施釉方法通常有两种：一是对未经烧制的生津施柚.然后坯枯一次烧成：另一种是在经案烧后的索坯上施枯，再进行铀烧。全0动浸轴机和全自动喷轴机是较为理想的两种新型施粘机械。采用一次烧成的无坯宜选用动喷轴机施轴，其主要过程为：生坯干堞T坯体预热-自动喷林-二次干燥-冷却。对于采用二次烧成的无垃一般宜采用全自动浸轴机施柚。（四）新的烧成工艺应着陶克产品向高档化转变，烧成工艺向节能、高质和快速烧成方向发展。已由过去战道窑为主发展为以节能快烧的辐道客和间歇式轻体快烧窑为主。目前国外已普遍采用尚温辕道窑作为日用瓷的本烧窑。燃料方面，国外窑炉以气体燃料为主，其特点在于周期里，能耗比传统烧成低。目前国内天然毛为燃料的陶克生产才刚刚起步.（五）新装饰工艺装饰工艺方面，除金、柏、银等金属花纸和彩光花纸外。利用计算机的喷墨技术配合陶瓷四原色料制成的喷墨岂料水，用数码技术打印成花纸也将有所发展。另外四包转移印花工艺水平与先进制版技术的结合，可印出高分评率的画面,天然彩电摄影等名贵艺术作品。