隧道工程实施性施工组织设计.docx

XX隧道实施性施工组织设计编制：审核：批准：XXXXX项目经理部目录第一章主要项目施工方案34.1隧道主要施工方案34.，/洞口及进洞方案44.1.2正洞洞身开挖方案4第二章主要分项工程施工工艺97.1隧道工程97.1.1隧道施工组织原则97.1.2明洞施工方法及施工工艺97.1.3隧道洞身开挖施工方法17Z，4钻爆设计及钻爆作业22Z，5隧道出渣运输307.1.6隧道初期支护、施工支护及辅助施工措施30Z，7附属结构施工45Z，8路面施工46Z，9超前地质预报477.L10施工监控量测497.1.11隧道施工通风567.1.12隧道施工排水58第一章主要项目施工方案各分项工程开工前需在全面熟悉设计文件和设计交底的基础上进行现场核对和施工调查，若发现问题应及时根据有关程序提出修改意见，并上报。各分项工程开工前应做好交底、放线工作及各种试验工作，组织好人员，配备相应的机械设备，落实好材料进场计划，同时编制分项工程开工报告，报监理工程师审批后方可施工。4.1隧道主要施工方案本工程XXX隧道为分离式隧道，左幅长564.1m,右幅长564.8m。具体隧道围岩分级如表4T。表4-1隧道围岩等级划分表名称洞线分级段落长度级别完整性评价稳定性评价XXX隧道左洞ZK9+747-ZK9+848101V破碎差ZK9+848-ZK9+93890V破碎差ZK9+938ZK10+120182IV破碎较差ZK10+120ZK10+16848III较破碎一般ZK10+168ZK10+311.064143.064III较破碎一般右洞K9+772-K9+894122V破碎差K9+894-K9+93440V破碎差K9+934-K10+130196IV破碎较差K10+130-K10+16434III较破碎一般K10+164K10+336,812172.812III较破碎一般根据山岭隧道施工经验及本项目设计理念,按照新奥法原理组织鹑鹃山隧道开挖施工。因XXX隧道出口处为浙江段，目前已施工完成，本隧道现从隧道入口单向掘进，右洞先行，左洞后行。4.Ll洞口及进洞方案对洞口纵横断面进行复测，与设计有出入时，及时上报。隧道施工按照“早进晚出”的原则进行施工，进洞口段V级围岩采用环形开挖预留核心土法施工，洞刷坡以“零开挖”为原则，先进行小拉槽至进洞口段，高度落于上台阶高度，并留核心土；石方用风钻打眼弱爆破，用挖掘机挖装，自卸汽车运硝。自上而下分层开挖，分层高度23m。洞口开挖前进行边、仰坡截水沟施工，做好临时边仰坡防护，洞口土石方开挖自上而下顺序分层进行，并随挖随护，开挖到管棚施作位置后及时施作套拱及大管棚。待管棚完成后，按照暗洞开挖法，施工洞口段下台阶，同时对落底后的边仰坡进行及时防护，并完善临时排水设施。明洞施工采用木模，一次整体浇筑成型。明洞衬砌和防水层施工完毕后，进行拱背回填，仰坡防护。4.1. 2正洞洞身开挖方案（1）洞身开挖V级围岩开挖分离式隧道对于V级围岩段施工开挖应在做好超前支护的基础上，采用预留核心土法开挖；弧形导坑长度控制IOT5m,并应采用分部开挖的方式，防止爆破震动过大造成安全隐患；施工时应根据拱顶下沉监测结果，必要时对拱顶设竖向临时支撑，临时支撑采用方木，方木下设钢垫板；隧洞开挖按架立两环拱架为一循环进尺，开挖循环进尺控制在0.6L2m,初期支护边开挖边支护，二次衬砌应根据监控量测结果综合分析，适时施做；施工过程中严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、早成环、勤量测”的原则，控制最大安全允许邛*MUWH平IMWjtSI门II抽I即“MIrIjl震动速度为1015cmsoItU工M注：开挖支护顺序拱部超前小导管注浆预支护拱部环形开挖上半断面初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷射碎）核心土开挖下半断面中槽开挖下半断面左侧开挖下半断面左侧初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷射碎）下半断面右侧开挖下半断面右侧初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷射碎）浇注仰拱敷设防水板，采用模板台车全断面一次模筑二次衬砌混凝土。IV级围岩开挖主洞IV级围岩段，施工开挖应先做好超前支护，IV级围岩深埋段施工开挖采用上下台阶法；IV级围岩开挖循环进尺控制在1.0m-2.Om,上台阶距离下台阶长度小于30m,中间下台阶距离仰拱长度小于15m,仰拱施工段落小于15m,二衬与仰拱间距为两倍衬砌循环作业长度。舅道崖工方鬟早首冒设小工方一立百国注：开挖支护顺序拱部超前小导管注浆预支护上半断面开挖上半断面初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷射碎）下半断面开挖下半断面初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷射碎）浇注仰拱敷设防水板，采用模板台车全断面一次模筑二次衬砌混凝土。III级围岩开挖III级围岩段采用全断面法施工，完成隧道开挖及初期支护后，根据监控量测结果确定二次衬砌的浇筑，施工时掌子面距二衬不能超过100m。1aao三注：开挖支护顺序全断面开挖初期支护(安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷射碎)敷设防水板，采用模板台车全断面一次模筑二衬碎。(2)装硝运输隧道正洞采用无轨运输，挖掘机配合装载机装硝，自卸汽车运输至洞外指定弃硝场。(3)初期支护施工开挖后及时施作初期支护封闭围岩。初期支护紧跟开挖面，采用多功能台架配合人工钻孔、安装锚杆、铺设钢筋网、立拱架，采用湿喷机喷射混凝土。(4)仰拱及填充、结构防排水、二次衬砌施工仰拱及仰拱填充施工在隧道底部开挖支护完成后，及时全幅分段施工，为确保洞内交通不中断，采用仰拱栈桥方式通行，仰拱及填充超前二衬适当距离；排水盲管和防水层采用专用作业台架，人工铺设；拱墙衬砌采用12m液压模板台车全断面整体衬砌；混凝土由自动计量混凝土拌和站生产，专用混凝土运输车运至工作面，泵送入模。(5)施工排水隧道施工防、排水应与永久性防、排水设施相结合，以防、截、排、堵相结合，因地制宜综合治理的原则进行。(6)施工通风本隧道采用管道式通风，由于隧道长度左线564.1m,右线564.8m,施工中在隧道入口左右线各配备一台2×55Kw通风机，采用送风式风管。(7)不良地质地段施工软弱围岩段、洞口浅埋偏压段：加强超前地质预测预报，以“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、勤量测”和“分步开挖”的7原则组织施工。(9)隧道超前地质预报、监控量测不良地质地段根据设计进行超前地质预测、预报。隧道超前地质预测预报和围岩监控量测纳入施工工序管理，采用地质素描、地质调查、地质雷达、TSP长距离超前地质预报、红外探水、超前钻孔等综合方法进行。施工中进行洞内外观察、地表下沉、水平收敛、拱顶下沉等项目的监控量测。监测后及时根据监测数据绘制拱顶下沉、水平位移等随时间及工作面距离变化的时态曲线，了解其变化趋势，并对初期的时态曲线进行回归分析，综合判断围岩和支护结构的稳定性，并根据变位等级管理标准及时反馈施工。(10)机械化配套施工时选用机械化配套方案，以多功能作业台架、气腿式凿岩机、装载机、湿喷设备、栈桥、衬砌模板台车、大型出楂运输机械等为主要特征的大型机械设备配套，组成钻爆、装运、超前支护、喷锚支护、仰拱、衬砌等机械化作业线，严格机械设备管、用、养、修制度，科学管理，达到快速施工的目的。第二章主要分项工程施工工艺7.1 隧道工程1.1 .1隧道施工组织原则“早进场，早开工”，缩短施工准备期，尽快形成生产高潮。做到策划到位，安排合理，措施可行。正洞施工开挖、支护、仰拱铺底、防排水、二衬、沟槽、路面等多工序逐步展开，形成流水作业，提高成洞指标。投入经验丰富、能征善战的专业化整建制队伍，投入先进高效配套的机械设备，采用多功能台架、多台风钻同时打眼，提高钻眼速度；采用大型装运设备、提高装运速度。采用专业喷锚设备、仰拱栈桥、全断面衬砌模板台车、大功率风机等大型专用设备提高初支、仰拱铺底、防水二衬、通风等的施工速度或缩短工序时间，从而提高隧道施工进度。1.2 .2明洞施工方法及施工工艺1.2.1.1 洞口开挖测量放线首先对进洞的各个桩点进行复核，做到准确无误，然后放出边、仰坡的开挖边线。临时排水沟完善前期洞口土石方开挖时修建的洞顶及边坡顶截水沟，及时对边仰坡进行处理，确保边仰坡稳定，并在进行土石方开挖时，预先做好场地内的临时排水。洞口土石方开挖洞口土方用挖掘机开挖，孤石采用弱爆破，挖掘机装渣，自卸汽车运渣。边仰坡刷坡与支护边仰坡刷坡自上而下分层进行，每层高度23m,随开挖随支护。边坡为C25喷射混凝土支护，仰坡为锚网喷支护，做好坡面喷混凝土防护层与原坡面衔接，防止坡面冲刷，引起水土流失、导致边仰坡防护受损。(5)锚杆施工采用直径中42的钻眼机进行钻孔，钻孔深度按照设计图纸中锚杆的长度来确定，钻孔位置的偏差控制在规范的允许范围内，钻孔成型后安装固定锚杆，然后进行注浆，待锚固固定后进行钢筋网片的挂设和焊接。采用砂浆锚杆作为系统支护时，其施工步骤如下：钻孔：采用凿岩机打锚杆孔，钻孔保持顺直，并与岩面垂直，锚杆钻孔偏差不大于±50mm。安装锚杆：灌注砂浆后及时插入锚杆，插入长度不小于设计长度的95%o1)锚杆施工准备工作检查锚杆材料、类型、规格、质量以及性能与设计是否相符；按设计要求截取杆件，(6)钢筋网施工钢筋网一般在锚杆施工作之后安设，钢筋网采用8钢筋，事先加工制作成2×2m的方片，网格尺寸：20×20cmo施工时运至工作面进行焊接安装，钢筋网加工制作及安装时应注意：图7-1施工工艺流程图钢筋加工时要进行调直，除锈、去油污、确保钢筋质量要求。钢筋网铺设时，应随混凝土初喷面起伏状敷设，并与壁面接触紧密。钢筋网的节点与锚杆接点焊接牢固。5）喷射混凝土施工洞口段喷射混凝土采用湿喷工艺施工，以减少混凝土回弹和粉尘浓度，创造良好的作业环境。喷射混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土输送车运至喷射工作面。喷射混凝土要严格按施工配合比施工。图7-2喷射混凝土施工工艺流程见图6）喷射混凝土技术要求a搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于Inlin。拌和好的混合料运输时间不得超过2h；混合料应随拌随用。b混凝土喷射机性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。G喷射混凝土前，对边仰坡坡面上的松动岩石及松土进行清理，并用高压风清理坡面上的其它杂物，另应使坡面有一定的湿度。d喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业应符合下列要求：喷射混凝土作业自下而上、分段分片进行。喷射作业喷头垂直受喷面，根据湿喷机性能要求，喷头距受喷面距高以O.6T.2m为宜。喷头运行轨迹为螺旋状，使受喷均匀、密实。作业人员佩带好作业防护用具，确保工作质量及安全。e喷射混凝土终凝2h后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于14dof喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为±3cm开一一拱上台硬化.测量放端安装育状幔*安装、MB安装九11管*注2揽混凝土管棚施工作业学台钻机就位、定位W.卜甘是否送到设计孔深f*11Wffl三注聚I是否达到终孔特准二JtJ7.1. 2.2超前大管棚施工为确保暗洞进洞安全，洞口采用超前大管棚支护，大管棚一般30米，采用每节4-6米的108*6热轧无缝钢花管，管棚环向间距40cm,设置于衬砌拱部约120°范围。施工方法如下：(1)施工工艺流程超前大管棚施工工艺见图7-3“超前大管棚施工工艺框图”和图7-4“超前大管棚施工布置图施工效果图”。图7-3超前大管棚施工工艺框图施工方法导向架导向架的作用是保证钻孔方向的正确，使其孔向不发生偏斜，要求自身要有足够的强度和刚度，用型钢制作而成。套拱置于明洞之上，施工时首先在洞口起点处按设计架立4根120a工字钢，间距60Cnb环向用中22钢筋焊接成一个整体。在钢支撑上安装中133mm,壁厚4.5mm,长2m的导向钢管，与管棚位置方向一致,仰角1°-3°（不包括线路纵坡），然后浇注0.8m厚的C25钢筋混凝土包裹钢支撑和导向管。套拱完成后，再喷射C25混凝土IOcm厚封闭周围仰坡面，作为注浆时的止浆墙。图7-4超前大管棚布置图图7-5大管棚套拱效果图钻孔钻孔时间应在套拱混凝土强度达到75%之后，方可进行。钻机采用水平地质钻机。钻机顺序由高孔位向低孔位，分台阶钻孔进行，并间隔错开施工。若由高到低连续钻孔，则因孑巨过小，会造成前一个成型孔在未顶管时已出现塌孔现象。在钻到一定深度时，要用测斜仪检查孔的倾角是否正确，以便及时进行纠正，深度达到要求后，应边退钻边清孔安装管棚钢管以防止坍孔。在钻孔过程中，如果出现卡钻、塌孔现象，可能是隧道地质发生了变化，此时应及时退钻，然后采用往孔内压注浆液的方法，待浆液凝固后，再行开钻；如果出现掉钻头、钻杆断裂的现象，可用打捞器取出。钻孔也可为超前地质预报提供一定的依据，因此每一个孔在开钻时，都必须有详细记录，包括开钻时间、结束时间及遇到的问题等。顶管管棚钢管采用0108无缝钢管，第一节钢管应做成尖锥状，起导向和减小摩擦阻力的作用。在钻孔成型后，顶管工作进行得越早越好，否则因拖延时间太长，则导致孔壁变形或孔内塌方，给顶管造成困难。顶管由钻机顶进，钢管节段间用丝扣连接，顶进时，节长3-6m管节交替使用以错开接头位置，这样可以保证后期开挖时管棚有足够整体强度。管棚顶到位后，钢管与导向管间隙用速凝水泥或其它堵塞严密,以防浆液冒出。钢筋笼导管内插加劲钢筋笼，主筋4根，直径16mm,固定环采用610三箍筋制作，每段长4cm,间距IOClib与主筋之间焊接。注浆a长管棚用6108热扎无缝钢管，壁厚6m,管节长度3-6,采用丝和相接，接头相互骨开，管口段2.0铜管不开孔，其余部分按15cm间距交错设置注浆孔，孔径IOmiI1；钢管长度可视本级围岩长度做适当调整。超前注浆一般情况下采用水泥浆，水泥浆水灰比1：1,注浆孔口压力初压0.5-LOMpa,终压2.OMpa。b偏注浆结束标准注浆压力逐步提升，当达到设计终压并继续注浆15Iilin以上；有一定的注入量，与设计的注入量大致相近，注浆结束时的注浆量一般在20-30Lmin以下；c注浆结束后采用M20水泥砂浆填充钢管，以增强管棚的刚度和强度。d.施工时，浆液水灰比可根据现场注浆效果进行适当调整。e充填并加固导管:插入注浆管，充填M20水泥砂浆。f管棚封堵塞设有进浆孔和排气孔，当排气孔流出浆液后，关闭排气孔，续灌浆液，达到设计注浆量或注浆压力时，方可停止注浆。隧道注浆段的注浆孔全部注完后，必须要进行注浆就果检查和评价，不合格者应补钻孔注浆，检查方法知下：1：对注浆过程中的各种记录资料媒合分析，注浆压力和注浆量变化是否合理，是否达到设计要求；2三根据注浆前后地层声波速度的大小对比来判断浆液填充的密实程度；3亦可以从隧道的挖掘情况直接检查注浆质量，修正注浆参数。7.1. 2.3超前小导管和超前锚杆施工1 .超前小导管超前小导管适用于隧道V级围岩洞身段，小导管采用42mmM的热轧无缝钢管，长4.5m,环相间距40cm,上仰角10-12°,设置于衬砌拱部约117°范围。具体施工步骤如下：(1)孔位布置测量人员根据施工图纸在开挖面上准确划出每循环小导管的孔位。(2)钻孔采用风钻进行钻孔，钻头孔径较设计导管管径大20mm以上。(3)制作钢花管小导管前端做成尖锥形，尾部焊接西8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm梅花型钻孔，孔直径为8mm,尾部长度70cm作为不钻孔的止浆段。(4)小导管安装用风钻将小导管顶入，钢管尾端外露足够长度，超前小导管外插角严格按照施工图要求施作，尾部与钢架焊接在一起。超前小导管与线路中线大致平行。孔位钻设偏差不得大于10cm,眼深大于小导管长。注浆采用注浆泵压注水泥浆。注浆前先喷射5IOCnl厚混凝土封闭掌子面，形成止浆墙。注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。水平搭接长度不小于1m。2 .超前锚杆超前锚杆使用与隧道IV级围岩洞身段，采用“22mm药卷锚杆，长4.2m,环向间距40cm,上仰角10-12°,设置于衬砌拱部约92°范围，每隔3根拱架设置一环，水平搭接长度不小于超前锚杆施工工艺如下图所示。图7-6钢格栅超前锚杆施工流程图7.1.2.4明洞施工施工工艺明洞施工工艺见图7-7“明洞施工工序流程图”。合格图7-7明洞施工工序流程图施工方法仰拱及边墙基础施工仰拱施工采用全幅施工，设计标高线上Im以上开挖采用挖掘机开挖，以下采用人工配合挖掘机开挖，用人工清底，自卸汽车运输。钢筋安装前先根据测量放样的水平、中线点，设置定位钢筋，再安装钢筋，保证钢筋位置的正确。为避免钢筋被仰拱底泥土覆盖或黏结，钢筋绑扎安排在晴天进行，并在下面铺设彩条布或木板。堵头模板处及边墙基础面预留接头钢筋，并长短错开，保证满足钢筋焊接需要。钢筋焊接采用搭接接头，纵环向施工缝处设止水条。仰拱及边墙基础混凝土浇注过程中，根据混凝土浇注的进度将拼装式钢模或木模板固定在钢筋骨架上方，保证仰拱混凝土的拱形。混凝土浇注采用自动计量拌和站自生产混凝土泵送入模，插入式振捣器捣固。拱墙混凝土施工仰拱及边墙基础混凝土浇注完毕48h后，将基顶面及时凿毛，清除浮浆，并用高压风吹干净，并注意保护边基顶面出露的接茬钢筋头，防止碰弯和变形。拱墙钢筋施工时，以模板台车为工作平台进行拱墙钢筋的安装，定位钢筋与模板之间设同标号砂浆垫块。端墙处预留钢筋与洞门端墙钢筋相连。外模采用组合钢模板，绑扎固定在钢筋骨架上，并采用砂浆垫块确保钢筋保护层厚度。混凝土集中拌和，泵送入模，对称浇注，插入式捣固器捣实，拱墙混凝土一次整体浇筑成型。混凝土浇注完毕后，及时洒水养护，当混凝土强度达到设计强度70%以上时才可脱模。7.1.2.5洞门施工枫林隧道池州端洞门设计为端墙式，祁门端采用斜切式洞门。钢筋混凝土结构，洞门基础采用挖掘机开挖，自卸汽车运输。开挖完毕后检查地基承载力，要求大于300Mpa,合格后进行下一步施工，否则对基底进行处理。钢筋安装前先根据测量放样的水平、中线点，设置定位钢筋，再安装结构钢筋，保证钢筋位置的正确。模板采用拼装式模板。7.1.3隧道洞身开挖施工方法我标段隧道围岩包括V、IV级围岩。施工方法详见表7T”隧道施工方法和设备配套表”。表7-1隧道施工方法和设备配套表围岩开挖施工主要钻爆设主要装运设备主要支护衬砌设备级别方法参数备V环形开挖预留核心土法进尺0.6m-1.2m挖掘机直接开挖，人工风镐配合修整成形，必要时风钻钻孔弱爆破分部开挖时采用装载机和挖掘机装渣；出渣采用自卸汽车运输湿喷机喷混凝土，采用仰拱栈桥通过仰拱施工区。12m长整体模板台车衬砌，采用自动计量拌和站生产混凝土，混凝土运输车运输混凝土，输送泵泵送入模。IV台阶法进尺Inl-2m采用多功能作业台架风钻钻孔III全断面法采用模板台车全断面一次模筑二次衬砌混凝土采用多功能作业台架风钻钻孔隧道V级、IV、III级围岩开挖V级级围岩采用环形开挖预留核心土法施工。V级围岩开挖分离式隧道对于V级围岩段施工开挖应在做好超前支护的基础上，采用预留核心土法开挖；弧形导坑长度控制IOT5m,并应采用分部开挖的方式，防止爆破震动过大造成安全隐患；施工时应根据拱顶下沉监测结果，必要时对拱顶设竖向临时支撑，临时支撑采用方木，方木下设钢垫板；隧洞开挖按架立两环拱架为一循环进尺，开挖循环进尺控制在0.6L2叫初期支护边开挖边支护，二次衬砌应根据监控量测结果综合分析，适时施做；施工过程中严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、早成环、勤量测”的原则，控制最大安全允许震动速度为1015cmsoItU工M注：开挖支护顺序拱部超前小导管注浆预支护拱部环形开挖上半断面初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷射碎）核心土开挖下半断面中槽开挖下半断面左侧开挖下半断面左侧初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷射碎）下半断面右侧开挖下半断面右侧初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷射碎）浇注仰拱敷设防水板，采用模板台车全断面一次模筑二次衬砌混凝土。IV级围岩开挖主洞IV级围岩段，施工开挖应先做好超前支护，IV级围岩深埋段施工开挖采用上下台阶法；IV级围岩开挖循环进尺控制在1.0m-2.Om,上台阶距离下台阶长度小于30m,中间下台阶距离仰拱长度小于15m,仰拱施工段落小于15m,二衬与仰拱间距为两倍衬砌循环作业长度。网纯红一枷I小NmIWN解.<111注：开挖支护顺序拱部超前小导管注浆预支护上半断面开挖上半断面初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷射碎）下半断面开挖下半断面初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷射碎）浇注仰拱敷设防水板，采用模板台车全断面一次模筑二次衬砌混凝土。III级围岩开挖III级围岩段采用全断面法施工，完成隧道开挖及初期支护后，根据监控量测结果确定二次衬砌的浇筑，施工时掌子面距二衬不能超过100m。二楣蜘第岫娥注：开挖支护顺序全断面开挖初期支护（安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷射碎）敷设防水板7.L4钻爆设计及钻爆作业7.1. 4.1爆破设计采用模板台车全断面一次模筑二衬碎。V级围岩爆破：(1)设计原则围岩较好的情况下采用光面和预裂爆破，根据地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等条件编制爆破设计。钻爆参数是一动态的参数，应根据围岩变化及时调整，进行动态管理。a、根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽炮眼加深15cm。b、严格控制周边眼的装药量，采用间隔装药，使药量沿炮眼均匀分布。1、V级围岩开挖地段每循环炸药用量(以硝镂炸药为基础，若用乳化炸药则换算减量)。Q=q×S×Lq爆破Im。岩石用药量(Kg)；S断面积V级围岩m2/m；L一眼深IUoq取:V级围岩1.2kgm3o其中:掏槽眼药量增加30%,辅助眼取(0.55-0.6)q；图7-11爆破施工工艺图Ll炮眼数目N=O.0012×(qsad2)q一单位用药量(Kg/mDS一开挖断面积(m2)a炸药装填系数取0.67d一药管直径取0.032m炮眼数为147个，实际布眼为147个。L2周边眼参数选择采用简易经验公式：g=(E+w)×L×a×(Rb)1/2g一单孔装药量(Kg)E一孔距(IiI)W一抵抗线(III)a1系数L一孔深(m)Rb岩石抗压强度（MPa）说明：1、本图尺寸以OB计。2、本图适用于V级围岩上台阶断面开挖.3、根据围岩情况和监控量测数据动态调整参数。炮眼炮眼数（个）钻眼深（m）单孔装药量（kg）装药量（kg）掏槽眼161.81.828.8辅助眼351.21.242周边眼401.21.040底眼101.21.212合计101122.8表7-3下台阶钻爆参数设计表炮眼类型'炮眼数（个）钻眼深（111）单孔装药量（kg）装药量（kg）掏槽眼82.81.814.4辅助眼102.61.010周边眼202.61.020底眼82.81.29.6合计4654IV级围岩爆破：设计原则根据本标段隧道地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等条件编制爆破设计。在隧道地段采用钻爆法开挖，采取有效的控制爆破技术，减少振动与降低噪音，同时要求成形效果好，采用光面爆破。根据围岩特点合理选择周边眼间距E及周边眼的最小抵抗线W,辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上。炸药选择低猛度、低爆速、高爆力、爆破效果好的炸药。雷管选用微差毫秒雷管，每段间隔大于50ms,避免地震波的叠加，减轻振动。严格控制周边眼的装药量，借助导爆索进行间隔装药，使药量沿炮眼均匀分布，以确保隧道周边成形良好，并减少对围岩的扰动。根据爆破效果，调整掏槽眼形式及爆破参数，并适当加深掏槽眼深度(比其它眼深约20cm),以保证掏槽效果。合理分布掘进眼，以达到炮眼数量少、材料省、同时渣块又不致过大。合理选择循环进尺：根据地质情况、工期要求及机械能力等因素来综合考虑。钻爆参数的选择：通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照下表7-4o表7-4光面爆破参数表岩石种类周边眼间距E(cm)周边眼最小抵抗线W(cm)相对距E/W周边眼装药参数kg/m硬岩55-7070-850.81.00.30-0.35中硬岩456560-750.8-1.00.200.30软岩35-5040600.50.80.07-0.15掏槽方式：采用楔形掏槽。装药结构及堵塞方式：装药结构：周边眼采用小32小直径药卷间隔装药,其余炮眼采用集中装药。堵塞方式：所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于40cmo爆破效果监测：超欠挖检查:开挖轮廓圆顺，开挖面平整检查；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石渣块是否适合装渣要求；炮眼残眼率，硬岩三85%,中硬岩三75%并在开挖轮廓面上均匀分布。IV级围岩开挖爆破设计图：在现有资料边界条件下，IV级围岩断面98.66m3,进尺2.6m周边眼间距45cm,上台阶共布设炮孔数量92个孔，炸药单耗量1.15kgm3,下台阶布设炮孔数量43个孔，炸药单耗量0.69kgm3,钻爆设计图见图8-12隧道IV级围岩钻爆设计图和实际施工爆破设计，将在现场通过试验，确定爆破参数，编制出更加具体细致的爆破设计。IV爆破炮眼布置图部位起爆顺序雷管段位炮眼名称药卷规格炮眼数量单卷药量(kg)单眼装药量装药量(kg)上台阶11掏槽眼32,20080.22.2418.423扩槽眼32,20060.21.27.235辅助眼32,20040.21.66.447辅助眼32,200110.21.617.659底板眼32,200100.22.020611二圈眼32,200130.21.620.8713周边眼32,200400.20.624合计92138上台阶爆破进尺2.6m,单位炸药消耗量L15kg立方米。下台阶11撷槽眼32,200120.21.5219.225辅助眼32,20060.21.529.6311二圈眼32,20060.21.529.6413底板眼32,20090.21.9517.55513周边眼32,200100.20.66合计4362.4下台阶爆破进尺2.6m,单位炸药消耗量O.69kg立方米。图7-12隧道IV级围岩钻爆设计图7.L4.2爆破设计优化每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。1 .根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距，用药量，特别是周边眼。2 .根据爆破后石硝的块度修正参数。石硝块度小，说明辅助眼布置偏密；块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。3 .根据爆破振速监测，调整单响起爆炸药量及雷管段数。4 .根据开挖面成型情况修正钻眼深度，爆破眼眼底基本上落在同一断面上。7.1.4.3爆破作业流程开挖钻爆作业程序见图7-13“开挖钻爆作业程序图”。图7-13开挖钻爆作业程序图1 .测量放线测量人员定出隧道中线和开挖轮廓线，用红油漆按钻爆设计图画出炮眼位置。在直线段安设激光导向仪，以减少测量时间和提高测量精度。2 .钻孔周边孔和掏槽孔钻孔精度要求较高，用经验丰富的操作员操作，孔口误差不大于5cmo周边孔在断面轮廓线上开孔，外插角严格控制，尽可能使前后两排炮交界处台阶减小。同时根据掌子面凹凸程度调整钻孔深度，以使孔底基本处于同一断面上。在钻孔过程中，设专人负责指挥钻孔位置和角度，提高钻孔质量。掏槽孔孔口和孔底的间距误差不大于5cm,辅助孔孔口的排距和行距误差不大于5cm,如采用人工钻孔的周边孔沿隧洞设计断面轮廓线上的间距误差不得大于5cm,外斜率不得大于5cmm,孔底不超出开挖断面轮廓线IOcm,内圈炮孔至周边孔的排距误差不得大于5cm,并与周边孔采用相同的斜率。3 .清孔装药采用中25钢管输入高压风吹出孔内残渣和泥浆。装药按不同炮孔装药，按自上而下顺序装填，雷管要分段对号入座。炮孔按规定药量装药后，炮口用炮泥堵塞,长度不小于20cmo采用预裂爆破的周边孔从药卷顶端进行堵塞，不得只堵塞在孔口。周边孔装药量较小，采用小直径药卷间隔装药，用竹片固定药卷，用导爆索、非电毫秒雷管起爆；辅助孔和掏槽孔采用连续装药，用非电毫秒雷管起爆，当裂隙水较多时采用防水乳化炸药。4 .联网爆破用一把抓的方式，分段分区域微差延时起爆网络，在检查无误后，人员设备撤离至安全区域，由爆破工起爆。本工程采用非电毫秒雷管起爆。炮孔的装药、堵塞和起爆网路的联结，由持爆破员证书并考核合格的炮工负责，并严格按爆破设计的规定进行。5 .欠挖处理开挖完成后设专人利用风镐，将相邻两炮茬局部欠挖处凿除，保证开挖断面净空尺寸。6 .施工技术措施合理选定钻爆参数，不断优化爆破设计。7 .控制超欠挖用先进的测量手段（全站仪），钻眼前准确放出开挖轮廓线，标出炮眼位置，实行定人、定钻、定位、定眼的四定原则，严格控制周边眼外插角，控制装药量。7.1. 5隧道出渣运输隧道进洞100nl后，使用机械式通风。单洞采用一台2X55KW高效、低噪、节能轴流式通风机机压入式通风，设在洞口外约30米的位置，通过800毫米拉链式软风管将新鲜空气压至开挖面附近，洞内污浊空气沿隧道排出。为提高运输效率，加快车辆周转，保证施工连续不间断，采用装载机装硝，自卸汽车运输。施工中，加强车辆调度，避免相互干扰。施工注意事项：装硝作业按秩序进行，禁止抢装抢运。车辆装载禁止超限以减少运输过程中的石硝坠落，保持良好的施工环境。车辆在同方向行驶时，两辆车的间距不得小于15m0车辆行驶过程中应派专人指挥，保证施工安全。7.1.6隧道初期支护、施工支护及辅助施工措施本隧道的初期支护主要由锚杆、钢筋网喷射混凝土、钢拱架组成；辅助施工措施主要有超前小导管和超前锚杆。初期支护主要施工工序流程为开挖后初喷混凝土一系统支护（锚杆、钢筋网、格栅钢架、钢拱架）施工一复喷混凝土至设计厚度。7.1.6.1喷射混凝土开挖后找顶、清帮完成后，立即进行初喷封闭围岩，充分发挥围岩的自稳能力。喷混凝土采用湿喷机进行作业。喷混凝土工艺流程隧道采用湿喷法，各级衬砌类型喷射混凝土厚度III级10cm、IV级22cm、V级2426cm,喷浆料由自动计量拌和站生产，混凝土搅拌车运输，湿喷机喷浆。喷射混凝土施工工艺见图7-14“湿喷混凝土施工工艺框图”。施工方法喷射前对喷射面进行检查，清除岩面浮石、墙角石渣和堆积物，用高压风（水）冲洗受喷面。喷射作业分段、分片，由下而上的顺序进行，分层喷射，边墙每层厚度按34cm控制，拱部按2.53cm控制，后一层在前一层混凝土终凝后进行。喷嘴与受喷面保持垂直，距受喷面0.6LOII1。喷射压力0.150.2MPa,水压力0.30.4MPao图7-14喷射混凝土施工工艺流程图a）先墙后拱喷射；b）螺旋移动喷射图7-15喷射混凝土施工方式主要技术措施a隧道开挖后即对岩面初喷射混凝土，以防岩体发生松弛。喷射混凝土前设置控制喷混凝土厚度的标志。b施工机具布置在无危石的安全地带。喷射前处理危石，检查开挖断面净空尺寸。在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排处理。c施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。d在已有混凝土面上进行喷射时，清除剥离部分，以保证新老混凝土之间具有良好的粘结强度。新喷射的混凝土按规定洒水养护。e喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有的回弹混凝土从工作面清除。图7-16湿喷混凝土施工工艺框图7. 1.6.2超前小导管施工施工准备：调查分析地质情况，按可灌比或渗透系数确定注浆类型，经过试验确定注浆半径、注浆压力、间距及浆液配比，加工小导管，准备及检修施工设备器材，工作面测量、放线、定孔位。小导管施工工艺流程图小导管加工制作：小导管采用642无缝钢管加工而成。小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。中间部位钻610Illnl溢浆孔，呈梅花形布置（防止注浆出现死角），间距15CIlb尾部LOnl范围内不钻孔防止漏浆，末端焊“6环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。小导管纵向间距，从拱部格栅或型钢钢架中穿过，仰角及外插角为12。（角度过小影响下根格栅的架设，极易造成侵限，角度过大，易出现超挖现象）。布设范围在拱部117°角范围内，前后两次小导管纵向搭接长度不小于LOm。小导管安装：用手持风钻或钻孔台车钻孔，钻孔直径比钢管直径大0.30.5mm,并将小导管打入孔内