机械制造技术课程设计-拨叉[831008]工艺及铣47度斜面夹具设计[气动夹具].docx

CA6140车床拨叉831008机械加工工艺规程及铳47度斜面夹具课程设计机械加工课程设计拔叉加工（CA6140车床）设计课程名称:题目名称:年级专业及班级:姓名:学号:指导教师:评定成绩:教师评语:目录21序言错误!未定义书签。2零件的分析错误!未定义书签。2.1 零件的形状错误!未定义书签。2.2 零件的工艺分析错误!未定义书签。3工艺规程设计错误!未定义书签。3.1 确定毛坯的制造形式错误!未定义书签。3.2 基面的选择错误!未定义书签。3.3 制定工艺路线错误!未定义书签。3.3.1 工艺路线方案一错误!未定义书签。3.3.2 工艺路线方案二错误!未定义书签。3.3.3 工艺方案的比较与分析错误!未定义书签。3.4 选择加工设备和工艺装备错误!未定义书签。3.4.1 机床选用错误!未定义书签。3.4.2 选择刀具错误!未定义书签。3.4.3 选择量具错误!未定义书签。3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定错误!未定义书签。3.6 确定切削用量及基本工时错误!未定义书签。4专用夹具设计错误!未定义书签。4.1 问题的指出错误!未定义书签。错误!未定义书签。错误!未定义书签。错误!未定义书签。4.2 定位基准的选择4.3 夹具方案的设计44切削力和夹紧力计算4.5 夹紧力的计算错误!未定义书签。4.6 定位误差分析错误!未定义书签。总结错误!未定义书签。致谢错误!未定义书签。参考文献错误!未定义书签。一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的20孔与操纵机构相连，二下方的小50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）零件的工艺分析零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、小头孔中20以及与此孔相通的8的锥孔、M6螺纹孔2、大头半圆孔503、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm,小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mmo由上面分析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-120（二）基面的选择：1粗基准的选择：以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。2精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。（三）制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11,选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序1粗铳32、72下端面，以T2为粗基准，采用X51立式铳床加专用夹具；工序2粗铳32,72上端面，以Tl,T4为定位基准，采用X51立式铳床加专用夹具；工序3精铳32下端面，以T2为基准。精铳72端面，以Dl为基工序4钻、扩中20孔，以中32外圆和T2为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具；工序5；粗较、精钱20孔，以T2和32外圆为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具；工序6精铳20上端面，以Tl为基准，精铳50端面，以Dl为基准,采用X51立式铳床加专用夹具；工序7：粗，精链50孔，以中20孔轴线为基准；工序8：用三面刃铳刀铳斜槽面；工序9：钻7通孔,钻M6孔；工序10铳断，以Dl为基准，采用X60卧式铳床加专用夹具；ZJ11去毛刺；工序12终检。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定“CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200,硬度200HBW,毛皮重量1.2KG,生产类型大中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1 .外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（巾20,650端面）。查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表2.22.5,取巾20,巾50端面长度余量均为2（均为双边加工）铳削加工余量为：粗铳Imm精铳Imm2 .内孔（50已铸成孔）查工艺手册表2.22.5,取650已铸成孔长度余量为2,即铸成孔半径为46mmo工序尺寸加工余量：钻孔9mm扩孔0.120mm粗较0.035mm精较0.015mm3 .其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。加工余量计算表工序加工尺寸锻件毛坯（。32,。72上下端面距离，零件尺寸34mm）扩。20孔粗,房转。20孔加工前尺寸34mm18mm19.8mm加工后尺寸30mm19.7mm19.94mm加工余量（单边）2.0mm0.85mm0.07mm加工公差（单边）+0.021/0+0.021/0（五）确定切削用量及基本工时工序1粗铳32、72下端面，以T2为粗基准1 .加工条件工件材料：HT2005b=170-240MPa,铸造;工件尺寸：aema=72mm,1=176mm;加工要求：粗铳20孔下端面，加工余量4mm;刀具：YG6硬质合金端铳刀。铳削宽度a<90,深度apS6,齿数z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表3.1,取刀具直径do=12Omm.根据切削用量手册（后简称切削手册）表3.16,选择刀具前角o=O°后角ao=8。，副后角ao=lO。，刃倾角s=-10。,主偏角Kr=60。,过渡刃Kr=3（,副偏角Kr=5。2 .切削用量D确定切削深度ap因为余量较小，故选择ap=4mm,一次走刀即可完成。2）确定每齿进给量fz由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铳，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表3.5,使用YG6硬质合金端铳刀加工，机床功率为4.5kw（据简明手册表4235,X51立式铳床）时：fz=0.090.18mmz故选择：fz=0.18mmzo3）确定刀具寿命及磨钝标准根据切削手册表3.7,铳刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铳刀直径do=12Omm,故刀具使用寿命T=180min（据简明手册表3.8）。4）计算切削速度VC和每分钟进给量Vf根据切削手册表3.16,当do=120mm,Z=12,ap<7.5,fz<0.18mmz时，Vt=98mmi119nt=200rmin,Vft=47lmmmino各修正系数为：Icmv=1.0?ksv=0.8o切削速度计算公式为：Vc=CMPNmapxvfzyvaeUvzpv其中Oe=TImm,ap=4mm?G=245，/=0.2,v=0.15?yv=0.35?kv=kMv=1.0×0.8=0.8?刈=0.2，PV=°，相=0.32，T=180min?fz=0.18mmz,Z=12,将以上数据代入公式:VC×0.8=142m/min245x125x0.2ISO032×4×0.15×0.08×0.35×72×0.2×12确定机床主轴转速:100Ovs=361r/minoTVdW根据简明手册表4.2-36,选择ic=300rmin,Vfc=390mmmin,因此,实际进给量和每分钟进给量为：11d°n3.14×125×300,IIO,Vc=mmn=118mmn100O100OfZc=Vfcncz=390300×12mmz=0.1mmz5)校验机床功率根据切削手册表3.24,近似为PeC=3.3kw,根据机床使用说明书,主轴允许功率PCm=4.5x0.75kw=3375kw>Pcc.故校验合格。最终确定:ap=4.0mm,nc=300rmin,Vf=390mms,vc=118mmin,fz=0.lmmzo6)计算基本工时tm=L/Vf,L=l+y+,1=176mm.查切削手册表3.26,入切量及超切量为：y+=40mm,则:tm=LVf=(176+40)390=0.81mi11o工序2粗铳32,72上端面，以Tl,T4为定位基准；粗铳32上端面：切削用量和时间定额及其计算过程同工序1粗铳32上端面：刀具：YG6硬质合金端铳刀，=40mm,z=6机床：X51立式铳床根据切削手册查的，f=0.13mmz,=4mm现采用X51立式铳床，根据简明手册4236查得取上=30(kmin,故实际切削速度"义&Jx40x300=37.7加min10001000%=30Omin时，工作台每分钟进给量应为f-fzvv=0.13×10×300=390mmmin查说明书，取f=400mmminJm计算切削工时L=72+y+A=72+10=82mm因止匕力=-L=fl=o.2O5minimf390Jm工序3精铳32下端面，以T2为基准。精铳72端面，以Dl为基准,刀具：YG6硬质合金端铳刀;机床：X51立式铳床;查切削手册表3.5,进给量兀=05L0,min,取为0.5mmr参考有关手册,确定v=124wmin,米用YG6硬质合金端铳刀，人=125mm,z=12，则:1000vJ000×124316rzmjn11dw11×25现采用X51立式铳床，根据简明手册表4.2-36,m=300rmin故实际切削速度:MW几W乃X125X300IIm/.l0l0V=-=117.75m11m当即=300"min时，工作台每分钟进给量:fm=fz,znw=°5×12×300=1800mm/min?取为9811l11l11li11本工序切削时间为：2zm三2-=2×176+125三0.62mmfm980工序4钻、扩中20孔，以32外圆和T2为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具；1 .选择钻头根据切削手册表2L22,选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时d°=18mm,钻头采用双锥后磨横刀，后角a°=12。,二重刃长度be=3.5mm,横刀长b=2mm,宽l=4mm,棱带长度/1=1.5wn,20=100°,用=30。2 .选择切削用量(1)确定进给量按加工要求确定进给量：查切削手册，/=0.430.53mmr,%=3%8=L67<3,由切削手册表2.7,系数为0.5,则：f=(0.430.53)X0.5=(0.2150.265)加Ir按钻头强度选择:查切削手册表2.8,钻头允许进给量为：=2.0mmr;按机床进给机构强度选择：查切削手册表2.9,机床进给机构允许轴向力为833ON时，进给量为f=0.93mmr。以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为：0.2150.265mmr。根据简明手册表4.2-16,最终选择进给量=0.22mmr。由于是通孔加工，为避免即将钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。根据切削手册表2.19查出,钻孔时轴向力Ff=2000N,轴向力修正系数为1。故Ff=2000N。根据Z520立式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最大轴向力为8830N>Ff,故所选进给量可用。(2)确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查简明手册)为0.6mm,寿命=4511.(3)切削速度Vc=kv(m/min)mcXvryvUpJ其中,Cv=9.5?do=18mm?ZV=O.25,m=0.125,劭=9,XV=0,»=0.55,/=0.22,查得修正系数：fcv=LO,=，M=O.85,kt.=1.0,故实际的切削速度:×0.85=9.5mmin_9.5×18025'=60(U25i22°55(4)检验机床扭矩及功率查切削手册表2.20,当f0.26,dS19mm时,Mt=31.78Nm,修正系数均为1.0,故Mc=3L78Nm.查机床使用说明书：Mm=I44.2Nm.查切削手册表2.23,钻头消耗功率：Pc=1.3kwo查机床使用说明书，Pe=2.8×0.81=2.26左w。由于MC<Mw,Pc(Pe,故切削用量可用，即：f=0.22mmr，11=rk=272rmin,Vc=15.4mnin3、计算工时L30+8.tm=0.64minmnf272×0.224、扩孔至19.8查切削手册表2.10,扩孔进给量为：=0.70.8mmr,并由机床使用说明书最终选定进给量为：/=0.81mmro根据资料，切削速度v=04*占，其中V钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故V=0.4×9.5=3.8mminnsIO(X)X3.819.8×11=61.Ir/min根据机床使用说明书选取=97rmin。基本工时Z+y+97×0.8130+897×0.81=0.48min工序5粗较、精钱20孔，以T2和032外圆为基准,(1)粗钱至¢19.94加加刀具：专用钱刀机床：Z520立式钻床根据有关手册的规定，钱刀的进给量为=0.8-l.2mmz,进给量取九=0.8Immr,机床主轴转速取为"二140rmin,则其切削速度为:V=nd=8.r7r7m/min。机动时切削工时，=30+8=38mm,3838tm=0.34min140×0.81(2)精钗至20mm刀具：dw=20mm机床：Z520立式钻床根据有关手册的规定，钱刀的进给量取=0.48mmr,机床主轴转速取为：=140rmin,则其切削速度为：V=血=8.8mmin机动时切削工时，=30+8=38mm3838八一.tm=0.57min140×0.48工序6精铳20上端面，以Tl为基准，精铳50端面，以Dl为基准。精铳20上端面刀具：YG6硬质合金端铳刀;机床：X51立式铳床;查切削手册表3.5,进给量九=。51.。加加min，取为0.5mmr参考有关手册，确定v=124mmin，米用YG6硬质合金端铳刀，dvv=125mm,z=12，则:100Ov1000×124.s-=316r/min11dw»xl25现采用X51立式铳床，根据简明手册表4236,取加=30(kmin故实际切削速度:100O11×125×300i=117.75mmm当nw=300rirrin时，工作台每分钟进给量:fm=fz,Znw=°5×12×300=1800mm/min，取为980mm11li11精铳时y+A=32+20x2=720三)基本工时：tm=0.233minfm980精铳50端面由切削手册表3.6查得：2=40/=6/=。8加/曲1=0.45切/5即27mmin,因此，=三=三=214rminO现采用X51立式铳床，取11dw11×40=210r11三,工作台每分钟进给量九应为：fm=fz'Znw=0.08×6×210=100.8mmmin查机床使用说明书，取fm=100mmmino铳削基本工时：%=卫士丝=0.84min100工序7：粗，精镶50孔，以20孔轴线为基准；粗链中50孔：机床：T68卧式链床单边余量2=1.0mm,Qp-1.0mm由简明手册4220查得取f=0.52mmr由简明手册4221查得取n=200rmin计算切削工时Ll2+2×l.f=0.13minImf200×0.52Jm半精链50孔:单边余量Z=Lomm,可一次切除，贝UQp=LOmm。由切削手册表L6查得，进给量z=0250.40?加/匕取为0.27mmr0由切削手册表LI查得，v=100mmin,则:100Ov100O×100Cr/.nw=637rmm11dw11×50查简明手册表4220,即取为630rmin.加工基本工时：”-=0.038minf630X0.5工序8：钻7通孔，钻M6孔;钻7通孔刀具：专用刀具机床：Z520立式钻床确定进给量根据切削手册表2.7查得，/=0.220.26加Mr,查Z520机床使用说明书，现取/=0.22力加厂。查切削手册表2.15,v=17mmin，计算机床主轴转速:11s100Ov100O×17.=694r/minrx7.8按机床选取vv=680min，所以实际切削速度为:万X7.8X680.100O100O=16.66mmm计算切削基本工时：=0.066minfm680×0.22钻M6孔(1)钻螺纹底孔4.8mm机床：Z520立式钻床刀具：高速钢麻花钻根据切削手册查得，进给量为=0180.22mmz,现取f=0.22mmz,v=17mmin,贝!：100Ov1000×17。/.s=1128F/min11dw11×4.8查简明手册表4215,取加=96(Wmin。所以实际切削速度为:MMW%x4.8x960V=-=14.48mmm10001000计算切削基本工时:fm960x0.22=0.047min(2)攻螺纹M6机床：Z520立式钻床刀具：丝锥M6,P=Imm切削用量选为：V=O.5z/s=6mmin,机床主轴转速为：%=318rmin,按机床使用说明书选取："vv=272rmin，则v=5.1mmin;机动时，/=6+4=IOmm?计算切削基本工时:I10工序9：用三面刃铳刀铳斜槽面;刀具：硬质合金三面刃铳刀机床：X51立式铳床根据简明手册查得：d163mm,Z=16。根据切削手册查得:fz=0.10mmz,因止匕：100Ov1000×27.11s=136fmin11×63现采用X51立式铳床，取：加=Io(Wmin,故实际切削速度为:11w×63×1001oo,.V=-=19.8mmm10001000当即=300rmin时，工作台每分钟进给量应为:w=zZ=0.10×16×100=160mm/min根据切削手册表4.2-37查得,取：fm=165mm/mino计算切削基本工时:L=+y+=12.5+25=37.5mm因此:=之上=0.227Irinf165工序10铳断，以Dl为基准，采用X60卧式铳床加专用夹具;选择锯片铳刀，d=160mm,l=4mm,中齿，Z=40采用X61卧式铳床，查简明手册，选择进给量为：f=00mm/z,切削速度为：V=27mmin?贝=1000v=1000x=54r/min11dw11×160根据简明手册表4.2-39,m=lr11,故实际切削速度为:11dw11w×80×100/.V=-=50.2加mm10001000此时工作台每分钟进给量fm成为:w=zZ=0.1×40×100=400mmmin查简明手册表4.2-40,刚好有九=400租加min。计算切削基本工时:400/+；V+A=72+3°=0.255mm第二章铳47度斜面夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。（一）问题的提出：本夹具是用来铳47度斜面，由于此孔为预铸孔，在前面的加工过程中保证了加工精度，经过与老师商议决定采用X5032立式升降台铳床，设计铳夹具。1定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。中20的孔和其两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的620孔和其端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以两销和两已加工好的20孔的端面作为定位夹具。为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构。2切削力和夹紧力计算（1）刀具：高速钢错齿三面刃铳刀40机床：x61W型万能铳床由3所列公式得查表9.48得其中：修正系数I=I.0Cf=30qF=0.83XF=LoyF=0.65uf=0.83ap=8z=24wf=0代入上式，可得F=889.4N因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数K-K1K2K3K4其中：Kl为基本安全系数1.5勺为加工性质系数1.1（为刀具钝化系数LlK4为断续切削系数1.1所以广=KF=I775.7N（2）夹紧力的计算根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：唯=KF式(2.4)安全系数K可按下式计算：K=KqK1K2K3K4K5K6式(2.5)式中：K。臬为各种因素的安全系数，见机床夹具设计手册表1-2-1可得：K=I.2x1.2x1.0x1.2x1.3x1.0x1.0=2.25所以H=K兄=640.69x2.25=1441.55(N)式(2.6)H=K%=576.72x2.25=1297.62(N)式(2.7)WK=K巳=352.38x2.25=792.86(N)式(2.8)用气动元件作为夹紧元件，活塞杆是气缸传递力的主要零件，它主要承受拉力、压力、弯曲力及振动冲击等多种作用，必须有足够的强度和刚度。其材料取Q235钢。在这取负载约为100OON,初选气缸的设计压力Pl=3MPa,为了满足工作这里的气缸课选用单杆式的，并在快进时差动连接，则气缸无杆腔与有杆腔的等效面积Al与A2应满足A1=2A2(即气缸内径D和活塞杆直径d应满足：d=0.707Do为防止切削后工件突然前冲，气缸需保持一定的背压，暂取背压为0.5MPa,并取气缸机械效率77m=0.9o则气缸上的平衡方程故气缸无杆腔的有效面积：A1=m2=4.63×103m2=46.3cm2R-1Ph30×105-×0.5×IO512"2气缸直径D=再=产捍CM=7.68cm气缸内径：按GB/T2348-1980,取标准值D=80mm;因A1=2A,故活塞杆直径d=0.707D=56mm(标准直径)则气缸有效面积为：A1=-D2=-802=50.24cm244A2=-(D2-d2)=-(802-562)=25.62cm244现设计一种机构，设夹紧机构所能产生的夹紧力为F7,钱链压板的受力分析如下图图2.10受力分析由受力分析计算得：FJ=FQ爪L1-）（选定LI=LJLl式中，一夹紧机构效率，取值为0.9；一螺栓的许用夹紧力，单位：N.当螺杆的螺纹公称直径为M12时，可查表得：F=5620No所以，F7=Fq?7+=2Fq=2×5620×0.9=10116N因F7>G=9015N,故夹紧机构满足设计要求。3定位误差分析（1）定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和二定位销，孔与销间隙配合。（2）工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式像床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为：Td=Dmax-Dmin该夹具以一面两销定位，两定位销孔尺寸公差为127。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。A八4与机床夹具有关的加工误差A/，一般可用下式表示：Aj=Awz+Aqa+Aqw+A、,+)由参考文献5可得：两定位销的定位误差：A)W=%+Almin5d+d+lmin+d+d+2minAJW=aS1乙L其中：m=0.052mm,3d2=Ommdi-0.011mm,dl-0.023mmAImin=Qmm，Amin=0034相机d.w=0.063mmAJW-00032mm夹紧误差：.=(ax-in)coso其中接触变形位移值：(%+糯+q)V查5表1215有K.=0.004,KHB=-00016,C1=0.412,n=0.7。Aj9j=Aycosa=0.0028mm(3)磨损造成的加工误差：Aj.M通常不超过0.005mm(4)夹具相对刀具位置误差：AdmIX0.01mm误差总和：A,+Avv=0.085mm<0.3mm从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。4定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铳床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。根据GB220780定向键结构如图所示：图3.3夹具体槽形与螺钉图根据T形槽的宽度a=25mm定向键的结构尺寸如下：图3.5平塞尺图表3.1定向键数据表BLHhD夹具体槽形尺寸当公称尺寸允差d允差4公称尺寸允差D25-0.014-0.0454014615624+0.0237对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本道工序是完成后加工，所以选用对刀块。塞尺选用平塞尺，其结构如下图所示：塞尺尺寸为:表3.2平塞尺尺寸表公称尺寸H允差dC3-0.0060.255夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。使用气动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。参考文献赵家齐：机械制造工艺学课程设计指导书（第2版）一机械工业出版社李益民：机械制造工艺设计简明手册一机械工业出版社艾兴，肖诗纲：切削用量简明手册）机械工业出版社侯放：机床夹具图册.浦林祥：金属切削机床夹具设计手册第2版.浦林祥1995