机械制造技术课程设计-拨叉[831008]工艺及铣外圆上端面夹具设计[气动夹具].docx

设计机械加工课程设计拔叉加工（CA6140车床）设计CA6140车床拨叉831008机械加工工艺规程及铳端面夹具设计课程名称:题目名称:年级专业及班级:姓名:学号:指导教师:评定成绩:教师评语:目录2二、工艺规程设计31 .加工条件62 .切削用量7第二章夹具设计162.夹具结构设计162.1 定位机构162.2 夹紧机构172.3 机床夹具的总体形式182.4.1 确定夹具体：182.4.2 确定联接体：192.5绘制夹具零件图193.定位误差设计193.1 误差分析193.2 定位误差的计算20总结21致谢22参考文献23一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的20孔与操纵机构相连，二下方的小50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）零件的工艺分析零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、小头孔中20以及与此孔相通的8的锥孔、M6螺纹孔2、大头半圆孔503、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm,小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mmo由上面分析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-120（二）基面的选择：1粗基准的选择：以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。2精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。（三）制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11,选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序1粗铳32、72下端面，以T2为粗基准，采用X51立式铳床加专用夹具；工序2粗铳32,72上端面，以Tl,T4为定位基准，采用X51立式铳床加专用夹具；工序3精铳32下端面，以T2为基准。精铳72端面，以Dl为基准，采用X51立式铳床加专用夹具；工序4钻、扩20孔，以中32外圆和T2为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具；工序5；粗较、精钱中20孔，以T2和中32外圆为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具;工序6精铳20上端面，以Tl为基准，精铳50端面，以Dl为基准,采用X51立式铳床加专用夹具；工序7：粗，精链50孔，以中20孔轴线为基准；工序8：钻7通孔,钻M6孔；工序9：用三面刃铳刀铳斜槽面；工序10铳断，以Dl为基准，采用X60卧式铳床加专用夹具；ZJ11去毛刺；工序12终检。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定“CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200,硬度200HBW,毛皮重量1.2KG,生产类型大中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1 .外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（巾20,650端面）。查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表2.22.5,取巾20,巾50端面长度余量均为2（均为双边加工）铳削加工余量为：粗铳Imm精铳Imm2 .内孔（50已铸成孔）查工艺手册表2.22.5,取650已铸成孔长度余量为2,即铸成孔半径为46mmo工序尺寸加工余量:钻孔9mm扩孔0.120mm粗较0.035mm精较0.015mm3 .其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加ZE方式予以确认。加工余量计算表工序加工尺寸锻件毛坯（¢32,¢72上下端面距离，零件尺寸34mm）扩。20孔粗,房转¢20孔加工前尺寸34mm18mm19.8mm加工后尺寸30mm19.7mm19.94mm加工余量（单边）2.0mm0.85mm0.07mm加工公差（单边）+0.021/0+0.021/0（五）确定切削用量及基本工时工序1粗铳32、72下端面，以T2为粗基准1 .加工条件工件材料：HT200,Ob=170240MPa,铸造;工件尺寸：aema=72mm,1=176mm;加工要求：粗铳20孔下端面，加工余量4mm;机床：X51立式铳床；刀具：YG6硬质合金端铳刀。铳削宽度a<90,深度apS6,齿数z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表3.1,取刀具直径do=12Omm。根据切削用量手册（后简称切削手册）表3.16,选择刀具前角o=O°后角ao=8。，副后角aolO。，刃倾角s=-10。,主偏角Kr=60。,过渡刃Kr=3（,副偏角Kr,=5oo2 .切削用量D确定切削深度ap因为余量较小，故选择ap=4mm,一次走刀即可完成。2）确定每齿进给量fz由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铳，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表3.5,使用YG6硬质合金端铳刀加工，机床功率为4.5kw（据简明手册表4235,X51立式铳床）时：fz=0.090.18mmz故选择：fz=0.18mmzo3）确定刀具寿命及磨钝标准根据切削手册表3.7,铳刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铳刀直径do=12Omm,故刀具使用寿命T=180min（据简明手册表3.8）。4）计算切削速度VC和每分钟进给量Vf根据切削手册表3.16,当do=120mm,Z=12,ap<7.5,fz<0.18mmz时，Vt=98mmi11,nt=200rmin,Vft=47lmmmino各修正系数为：Icmv=1.0?ksv=0.8o切削速度计算公式为：Vc=c/°q。.mapxvfzyvaeUvzp其中CIe=72mm，ap=4mm，Cv=245，qv=0.2,v=0.15?yv=0.35?kvkMv'ksv1.0×0.8=0.8?必=0.2,Py=0，相=0.32,T=180rrin?fz=0.18mmz,Z=12,将以上数据代入公式:Vc×0.8=142m/min245x125x0.218Oo32×4×0.15×0.08×0.35×72×0.2X12确定机床主轴转速:1000vs=361rzmino11dw根据简明手册表4.2-36,选择ic=300rmin,Vfc=390mmmin,因止匕,实际进给量和每分钟进给量为:Vc=空迎=3.14x125)300nmin=118mmin10001000fzc=vfcncz=390300×12mmz=0.1mmz5)校验机床功率根据切削手册表3.24,近似为PeC=3.3kw,根据机床使用说明书,主轴允许功率PCm=4.5x0.75kw=3375kw>Pcc.故校验合格。最终确定:ap=4.0mm,11c=300rmin,Vf=390mms,vc=118mmin,fz=0.1mmzo6)计算基本工时tm=LVf,L=l+y+,1=176mm.查切削手册表3.26,入切量及超切量为：y+=40mm,则：tm=LVf=(176+40)390=0.81mi11o工序2粗铳32,072上端面，以Tl,T4为定位基准；粗铳32上端面：切削用量和时间定额及其计算过程同工序1粗铳32上端面：刀具：YG6硬质合金端铳刀，=40mm,z=6机床：X51立式铳床根据切削手册查的，f=0.13mm/z,=4mm现采用X51立式铳床，根据简明手册4236查得取m=300rmin,故实际切削速度当为=30Omin时，工作台每分钟进给量应为f=fzn=0.13×10×300=390mmmJmJZ'6y查说明书，取f=400mmminJm计算切削工时L=72+y+A=72+10=82mm因止匕7=2=Jl=o.2O5minImf390Jm工序3精铳32下端面，以T2为基准。精铳72端面，以Dl为基准,刀具：YG6硬质合金端铳刀；机床：X51立式铳床；查切削手册表3.5,进给量z=05L0加min,取为0.5mmr参考有关手册,确定v=124wmin，米用YG6硬质合金端铳刀，心=125mm,z=12，则:100Ov兀dw100OXl2411×125=316rmin现采用X51立式铳床，根据简明手册表4236,取加=3(XWmin故实际切削速度:血卢W100011X125X3001000=117.75mmm当=300rmin时，工作台每分钟进给量:fm=fz'Znw=5×12×300=1800mm/min，取为980mm11li11本工序切削时间为：t=2tm=2y=2×17gJ25=0.62min工序4钻、扩20孔，以32外圆和T2为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具；1 .选择钻头根据切削手册表2122,选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时d°=18mm,钻头采用双锥后磨横刀，后角a。=12。,二重刃长度b=3.5mm,横刀长b=2mm,宽l=4mm,棱带长度4=1.5加，2=100°,分=30。2 .选择切削用量按加工要求确定进给量：查切削手册，f=0.430.53mmr,%=3%8=L67<3,由切削手册表2.7,系数为0.5,则：f=(0.430.53)×0.5=(0.2150.265)mmr按钻头强度选择:查切削手册表2.8,钻头允许进给量为：=2.0mmr;按机床进给机构强度选择：查切削手册表2.9,机床进给机构允许轴向力为833ON时，进给量为/=o.93加”。以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为：0.2150.265mm/r。根据简明手册表4.2-16,最终选择进给量/=0.22%2/。由于是通孔加工，为避免即将钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。根据切削手册表2.19查出,钻孔时轴向力Ff=2000N,轴向力修正系数为1.0,故Ff=2000N0根据Z520立式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最大轴向力为8830N>Ff,故所选进给量可用。(2)确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查简明手册)为0.6mm,寿命T=45min.(3)切削速度查切削手册表2.30,切削速度计算公式为：(mmin)CVdOZVVc=KvmcXvryvQpJ其中，Cv=9.59do=18mm,Zy=0.25,m=0.125,劭=9,XV=0,yv=0.55,f=0.22,查得修正系数：加=L0,=,M=O.85,除=1.0,故实际的切削速度：9.5x18036O0125×l×0,22055×0.85=9.5m/min(4)检验机床扭矩及功率查切削手册表2.20,当幺0.26,dS19mm时，Mt=31.78Nm,修正系数均为1.0,故Mc=3L78Nm.查机床使用说明书：Mm=I44.2Nm.查切削手册表2.23,钻头消耗功率：Pc=1.3kwo查机床使用说明书，PE=2.8×0.81=2.26左由于MCAG,Pc(Pe,故切削用量可用，即：/=0.22mm/r，n=11c=272rmin,Vc=15.4mmin3、计算工时L30+8r.ZW=0.64mmmnf272×0.224、扩孔至19.8查切削手册表2.10,扩孔进给量为：于=07d,并由机床使用说明书最终选定进给量为：/=0.81mmro根据资料，切削速度v=04m其中V钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故V=0.4×9.5=3.8mmin1000×3.8一11s=61.Ir/min19.8×根据机床使用说明书选取=97rmin。基本工时Z+y+A97×0.8130+897×0.81=0.48min工序5粗较、精钱20孔，以T2和032外圆为基准,(1)粗钱至¢19.94瓶加刀具：专用较刀机床：Z520立式钻床根据有关手册的规定，钱刀的进给量为九=08l.2mmz,进给量取z=0.81mmr,机床主轴转速取为vv=140rmin,则其切削速度为：V=nd=8Jr7m11m。机动时切削工时，=30+8=38mm,二二38:034,140×0.81刀具：dw=20mm机床：Z520立式钻床根据有关手册的规定，钱刀的进给量取=0.48mmr,机床主轴转速取为：nvv=140rmi11,则其切削速度为：V=血=8.8mmin机动时切削工时，=30+8=38mm3838八5.tm=0.57min140x0.48工序6精铳20上端面，以Tl为基准，精铳50端面，以Dl为基准。精铳20上端面刀具：YG6硬质合金端铳刀;机床：X51立式铳床;查切削手册表3.5,进给量z=o.5.o加mi11,取为0.5mmr参考有关手册,确定v=124mmin，米用YG6硬质合金端铳刀，dvv=125mm,z=12，则:100Ov100O×124».s=316f/r11n11dw11×125现采用X51立式铳床，根据简明手册表4236,取加=30Wmin故实际切削速度:V=空当="x125x300=n775m/min10100O当=300rmin时，工作台每分钟进给量:/m=zz，=°5X12X300=1800mm/min，取为980mm11li11精铳时y+A=32+20x2=72(mm)基本工时:772tm=0.233minfm980精铳50端面由切削手册表3.6查得：d=40,z=6"z=008mwmin,v=0.45M-P27mmin,因此，&=侬X=幽卫“i"/min。现采用X51立式铳床，取11dw»x40=210rmh,工作台每分钟进给量九应为：fm=fz,znw=O8×6×210=100.8mm/min查机床使用说明书，取fm=100mmmino铳削基本工时：b=21声=o.84min工序7：粗，精镇050孔，以020孔轴线为基准；粗健50孔：机床：T68卧式链床单边余量2=1.0mm,a-1.0mm由简明手册4220查得取f=0.52mmr由简明手册4.2-21查得取Yi200rmin计算切削工时L12+2x1200×0.52=0.13min半精镇50孔:单边余量z=1.0mm,可一次切除，贝Uap=1.0mmo由切削手册表L6查得，进给量九=0250.4Ot”,取为0.27mmr.由切削手册表LI查得，V=Io(Wmin,则:100Ov1000×100/.nw=637r/min11dw»x50查简明手册表4220,即取为630rmin.加工基本工时:12630×0.5=0.038min工序8：钻7通孔，钻M6孔;钻中7通孔刀具：专用刀具机床：Z520立式钻床确定进给量根据切削手册表2.7查得，f=0.22-0.26mmr,查Z520机床使用说明书，现取/=0.22Mn/小查切削手册表2.15,V=17mmin，计算机床主轴转速:l000v=l000xn=694r/min11×1.8按机床选取ZAV=680min，所以实际切削速度为:_血WHWV%X7.8X680.=I6.66mmin100O100O计算切削基本工时:tmfm680×0.22=0.066min钻M6孔(1)钻螺纹底孔4.8mm机床：Z520立式钻床刀具：高速钢麻花钻根据切削手册查得，进给量为=0180.22mmz,现取f=0.22mmz,v=17mmin,贝U：100Ov100O×17.s=112oF/min'dw»x4.8查简明手册表4215,取时,=960rn°所以实际切削速度为:V=型g且郊”14.48加n100O100O计算切削基本工时：/守=<Wiran(2)攻螺纹M6机床：Z520立式钻床刀具：丝锥M6,P=Imm切削用量选为：V=0.1m5=6mmin,机床主轴转速为：%=318rn,按机床使用说明书选取：vv=272rmin，则v=5.1mmin;机动时，/=6+4=IOmm?计算切削基本工时:I10tm=0.04mmfn1×272工序9：用三面刃铳刀铳斜槽面;刀具：硬质合金三面刃铳刀机床：X51立式铳床根据简明手册查得：4=639，Z=16。根据切削手册查得:fz=0.10mm/z,因止匕：100Ov1000×27.is=136f/r11in11dw11×63现采用X51立式铳床，取：加=IO(Wmin,故实际切削速度为:11dw%x63xlOOICQ/.V=-=19.8mmm100O100O当即=3(Xkmin时，工作台每分钟进给量应为:w=zZ11w=0.10×16×100=160mmmin根据切削手册表4.2-37查得,取：fm=165mm/mino计算切削基本工时:L=l+y+=12.5+25=37.5mm因此:L37.5tm=0.227nunf165Jm工序10铳断，以Dl为基准，采用X60卧式铳床加专用夹具;选择锯片铳刀，d=160mm,l=4mm,中齿，Z=40采用X61卧式铳床，查简明手册，选择进给量为：f=GAGmmIzy切削速度为：v=27mmin,贝100Ov1000×27广.11,=54rmm11dw11×160根据简明手册表4.2-39,取LW(Wmin,故实际切削速度为:HVV100O%X80X100-i-=50.2加min此时工作台每分钟进给量九应为:w=zZ=0.1×40×100=400mm/min查简明手册表4.2-40,刚好有力二400租加min。计算切削基本工时：3A=U=O.255minfm400第二章夹具设计2.夹具结构设计2.1 定位机构图2-1-1大平面在夹具设计中，定位方案不合理，工件的加工精度就无法保证。工作定位方案的确定是夹具设计中首先要解决的问题。根据工序图给出的定位元件方案，按有关标准正确选择定位元件或定位的组合。在机床夹具的使用过程中，工件的批量越大，定位元件的磨损越快，选用标准定位元件增加了夹具零件的互换性，方便机床夹具的维修和维护。设计夹具是原则上应选该工艺基准为定位基准。无论是工艺基准还是定为基准，均应符合六点定位原理。由于该零件的加工是铳40X70的端面并以下底面作为定位面，属面定位类型，因此本次设计采用的定位机构为大平面与支承钉相结合。定位的形式很多，大平面限制X,Y方向的转动及Z方向的移动；小平面限制Y方向的移动；在用另一个小平面限制X方向移动和Z轴转动，来实现完全定位。装夹工件时，通过夹紧机构压板将夹紧工件。本次设计的定位平面与平面相结合，分别限制工件的X、Y方向的移动及转动自由度以及Z方向的旋转自由度。心轴定位的特点为结构简单、制造容易、夹紧可靠，自锁性好，夹紧动作慢、效率低。2.2 夹紧机构图2-2-1工件放置方式1 .夹紧的目的:使工件在加工过程中保持已获得的定位不被破坏，同时保证加工精度。2 .夹紧力的方向的确定：1）夹紧力的方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位，一般要求主夹紧力应垂直于第一定位基准面。2）夹紧力的方向应与工件刚度高的方向一致，以利于减少工件的变形。3）夹紧力的方向尽可能与切削力、重力方向一致，有利于减小夹紧力。3 .夹紧力的作用点的选择：1）夹紧力的作用点应与支承点“点对点”对应，或在支承点确定的区域内，以避免破坏定位或造成较大的夹紧变形。2）夹紧力的作用点应选择在工件刚度高的部位。3）夹紧力的作用点和支承点尽可能靠近切削部位，以提高工件切削部位的刚度和抗振性。4）夹紧力的反作用力不应使夹具产生影响加工精度的变形。4 .选择夹紧机构：设计夹紧机构一般应遵循以下主要原则：1）夹紧必须保证定位准确可靠，而不能破坏定位。2）工件和夹具的变形必须在允许的范围内。3）夹紧机构必须可靠。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧机构4）必须保证自锁，机动夹紧应有联锁保护装置，夹紧行程必须足够。5）夹紧机构操作必须安全、省力、方便、迅速、符合工人操作习惯。6）夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应。用压板夹紧机构来对被加工工件进行夹紧。压板夹紧机构的特点：结构简单，制造方便加紧可靠施力范围大；自锁性能好操；扩力比80以上，行程S不受限制；加紧工作慢，效力低。2.3 机床夹具的总体形式机床夹具的总体形式一般应根据工件的形状、大小、加工内容及选用机床等因素来确定。夹具的组成归纳为：1）定位元件及定位装置用于确定工件正确位置的元件或装置。2）夹紧元件及夹紧装置用于固定元件已获得的正确位置的元件或装置。3）导向及对刀元件用于确定工件与刀具相互位置的元件。4）动力装置在成批生产中，为了减轻工人劳动强度，提高生产率，常采用气动、液动等动力装置。5）夹具体用于将各种元件装置连接在一体，并通过它将整个夹具安装在机床上。6）其他元件及装置根据加工需要来设置的元件或装置。2.4.1 确定夹具体：夹具体上一般不设定位和定向装置，特别是台钻、立钻和摇臂钻上使用时，但夹具体底板上一般都设有翻边或留一些平台面，以便夹具在机床工作台上固定。夹具体一般是设计成平板式（有些夹具体铸造成特殊形状），保证具有足够的刚性。它用来固定定位元件、加紧机构和联接体，并于机床可靠联接。2.4.2 确定联接体:联接体是将导向装置与夹具体联接的工件，设计时主要考虑联接体的刚性，合理布置联接体的位置，给定位元件、夹紧机构留出空间。此夹具体的联接装置通过内六角螺栓和圆柱销来定位，考虑到刚性问题，在相对应的位置上在用一个联接体支承钻套板，同样用内六角螺栓定位。2.5绘制夹具零件图对装配图中需加工的零件图均应绘制零件图，零件图应按制图标准绘制。视图尽可能与装配图上的位置一致。1 .零件图尽可能按1:1.5绘制。2 .零件图上的尺寸公差、形位公差、技术要求应根据装配图上的配合种类、位置精度、技术要求而定。3 .零件的其他尺寸，如尺寸、形状、位置、表面粗糙度等应标注完整。4 .零件图名称：零件图1压板零件图2上盖3.定位误差设计3.1 误差分析3.1.1 定位误差工件的加工误差，是指工件加工后在尺寸，形状和位置三个方面偏离理想工件的大小,它是由三部分因素产生的：1）工件在夹具中的定位、夹紧误差。2）夹具带着工件安装在机床上，夹具相对机床主轴（或刀具）或运动导轨的位置误差，也称对定误差。3）加工过程中误差，如机床几何精度，工艺系统的受力、受热变形、切削振动等原因引起的误差。其中定位误差是指工序基准在加工方向上的最大位置变动量所引起爱的加工误差。3.1.2 产生定位误差的原因1 .基准不重合来带的定位误差：夹具定位基准与工序基准不重合，两基准之间的位置误差会反映到被加工表面的位置上去，所产生定位误差称之为基准转换误差。2 .间隙引起的定位误差在使用心轴、销、定位套定位时，定位面与定位元件间的间隙可使工件定心不准产生定位误差。3 .与夹具有关的因素产生的定位误差1）定位基准面与定位元件表面的形状误差。2）导向元件、对刀元件与定位元件间的位置误差，以及其形状误差导致产生的导向误差和对刀误差。3）夹具在机床上的安装误差，即对定误差导致工件相对刀具主轴或运动方向产生的位置误差。4）夹紧力使工件与定位元件间的位置误差，以及定位元件、对刀元件、导向元件、定向元件等元件的磨损。3.2定位误差的计算1 .定位误差，此项主要是定位孔08H6与定位销$8f5的间隙产生，最大间隙为-0.028mmo2 .钻模板衬套中心与定位销中心距误差，装配图标注尺寸为15.3±0.015mm,误差为0.03mmo3 .钻套与衬套的配合间隙，有$18H7/h6可知最大间隙为0.024mm。4 .钻套内孔与外圆得同轴度误差，对于标准钻套，精度较高，此项可以忽略。5钻头与钻套间隙的间隙会引偏刀具，产生中心距误差e,由下式求出：e=（H/2+h+b）maxHe-刀具引偏量（mm）H-钻套导向高度（mm）h-钻套下断面与工件间的空间高度（mm）max-刀具与钻套的最大间隙刀具与钻套的配合为f30H7r6,可知Amax=O.028mm；将H=36mm,h=20,B=30mm代入，可求得e=0.05mmo由于上述各项都是按最大误差计算，实际上各项也不可能同时出现最大值，各误差方向也很可能不一致，因此，其最和误差可按概率法求和：Z=0.0282+0.032+0.0242+0.052=0.024mm该项误差大于中心距允差Slmm的2/3,可用。课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入社会打下了好的基础。课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此我们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了很多，也非常珍惜大学给我们的这次设计的机会，它将是我们课程设计完成的更出色的关键一步。这次课程设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了课程设计。这次课程设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下他的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题,她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从题目的选择到项目的最终完成，他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，他不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。.参考文献1东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学，机床夹具设计手册M,上海：上海科学技术出版社，1980。：2张进生。机械制造工艺与夹具设计指导M。机械工业出版社，1995。3李庆寿。机床夹具设计M。机械工业出版社，1991。4李洪。机械加工工艺手册M。北京出版社，1996。：5上海市金属切削技术协会。金属切削手册M。上海科学技术出版社，2544。6黄如林，刘新佳，汪群。切削加工简明实用手册M。化学工业出版社，2544。：7余光国，马俊,张兴发，机床夹具设计M,重庆：重庆大学出版社，1995。8周永强，高等学校课程设计指导M,北京：中国建材工业出版社，2542。：9刘文剑，曹天河，赵维，夹具工程师手册M,哈尔滨：黑龙江科学技术出版社，1987o10王光斗，王春福。机床夹具设计手册M。上海科学技术出版社，2542。11东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学。机床夹具设计手册M.上海科学技术出版社，1984。：12李庆寿,机械制造工艺装备设计适用手册M,银州：宁夏人民出版社，1991。13廖念钊，莫雨松，李硕根，互换性与技术测量M,中国计量出版社，2540：9-19o：14王光斗，王春福，机床夹具设计手册M,上海科学技术出版社，2540。15乐兑谦，金属切削刀具，机械工业出版社，2545：4-17