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TPM概論&Loss概念,PART I TPM概論,講授大綱,PART I TPM概論企業經營的新課題TPM是什麼為什麼企業需要TPMTPM效益TPM發展趨勢企業如何推展TPMTPM之八支柱TPM展開架構(4階段12步驟)TPM之策略與做法,企業經營的新課題,（Total Productive Management）就是：1.追求生產系統效率化之極限(總合的效率化)，以改善企業體質為目標。2.在現場現物架構下，以生產系統全體壽命週期為對象，追求“零災害零不良零故障”並將所有損失在事先加以防止。3.生產部門以外，還包括開發、營業、管理等所有部門。4.上自經營層下至第一線的員工全員都參與。5.經由職制之重複小集團活動來達成零損失的目標。,的定義,TPM是什麼?,為什麼活動這麼吸引企業的青睞呢?因為,意識觀點,問題意識創新意識,問題=目標-現狀,忙,盲,茫,忙,策略觀點,競爭優勢的基礎在於 擁有較佳 效 率 品 質 創 新 顧客回應能夠有效提昇企業競爭優勢,成本/效率觀點,TPM的效益,的實質好處,TPM發展趨勢,TPM PART-I-工廠體質的強化即藉由確實地進行著8支柱之活動來排除製造現場的LOSS，降低製造成本。TPM PART-II-確立處於新企業競爭情況下之因應力即針對於產品成本構面，而來謀求降低TOTAL COST。TPM PART-III-確立朝企業繁榮條件之因應力即包含著利益,速度之時間的概念 投入資源效率最大化：排除阻害全公司CASH FLOW之限制條件及LOSS。產出指標世界第一：例如以革新型的新產品革新型新設備。,TPM發展趨勢,（摘自PLANT ENGINEER月刊 VOL.32 DEC.2000 P.11）,TPM的基本構想,企業如何推行TPM,TPM推動策略,的八支柱,計劃保養,教育訓練,品質保養,安全衛生環境管理,自主保養,個別改善,初期管理,間接部門效率化,TPM展開架構-建構生產效率化體制,TPM展開架構-建構生產效率化體制(續),TPM 整體概念,現有生產線改善的方式,可立即反應改善成果，但缺乏預先之防範,初期管理,1.縮短產品開發試樣期間2.縮短設備開發設計製作 時間,主機能設計MP設計,TPM 整體概念,提升生產部門效率化,確實達到生產零故障、零不良(二零),教育訓練,1.操作與保養技能的提升2.發覺問題能力的提升3.觀念的改變,品質保養,亦需同時達成追求零災害的目標,安全衛生,間接部門,為達到效率化均衡，亦需追求間接部門效率化,為了得到完美無缺品質而使設備條件充分與完備,TPM展開架構,階段,Step by step approach,TPM展開架構-推行TPM的12步驟,TPM展開架構-推行TPM的12步驟,步驟1：高階之TPM導入決意宣言,目的-TPM的成功與否，取決於高階之決心與熱忱導 入決意宣言的方法注意事項:1.高階要參加TPM優秀獎得獎工廠演獎會與工廠觀摩,在確認效果後,再決定是否進行TPM之導入 2.導入TPM須要投入人力與費用 3.TPM之導入決意宣言時,一定要由高階親自執行,不可由部屬代理 4.讓總經理成為TPM之信仰者,步驟2:TPM導入教育與開始,目的-是從高階至第一線人員都要接受TPM教育，加 深全員對TPM之了解,並讓公司全體人員能使 用共同之語言溝通,並且提升全員挑戰TPM之 意願注意事項:1.實施TPM教育日程,教材,參加人員,理解度之查核追蹤2.至TPM優秀工廠獎得獎工廠參觀觀摩3.公開徵求公司（工廠）內之海報、標語、徽章等,步驟3:建立TPM推動組織和職務上之示範,目的-TPM推動活動中最重要之課題，是建立TPM推 動機制和人事，在挑選以下人選時要相當慎重：各委員會負責人，委員，各專門分科會負責 人，委員，推動事務局負責人，事務局人員等；TPM是以重複小集團組織方式來推動職務上之示範:由廠長、課長、擔任任務者一起選定示範設備，進行自主保養、個別改善，使設備具備應有之狀態，以達成零損失的成果注意事項:1.事務局之組織和人選2.定期召開委員與分科會議,TPM推進組織,步驟4:TPM的基本方針和目標之設定,目的-為達成公司、工廠的方針、目標之手段，要將 TPM之實施予以明文化，以清楚TPM活動在公 司、工廠活動中之定位；以利TPM基本方針 與目標之設定注意事項：1.選定指標、基準值與目標設定2.各項指標之定義及計算方式要統一3.建立數據收集方式與系統,TPM活動之目標設定,步驟5：製作TPM展開之主計畫,目的-TPM展開之主計畫，是要展示從TPM之導入準備到目標達成（接受TPM獎審查）為止時所進行之八大支柱活動項目製作TPM展開主計畫:針對導入實施之八大支柱，要製定應在何時進行何事之日程展開時程表注意事項1.從導入開始到導入實施階段完成須3-5年2.各支柱展開時，要製作推動手冊3.每一年度，將預定與實績進行比較，並按其必要修 正日程,步驟6：TPM KICK-OFF,目的-是讓全體員工每一個人均能贊同高階之方針，而且以提升全員參與向極限挑戰之意願為目標實施事項：1.高階再次表明決心,並說明TPM推動組織，TPM 的基本方針，目標，TPM展開主計畫2.發表職務示範之成果3.邀請公司之客戶，關係企業，衛星工廠人員參加注意事項：事先邀請工會協助與全員已接受基本TPM教育,推動TPM之策略與作法,推行TPM成功的關鍵,1、導入TPM最重要是經營者必須思考，藉由TPM要達成何種目標，並由上往下將目標展開與徹底執行計劃。才能有效建構企業競爭優勢。2、TPM活動成功與否，在於活動目標與經營目標的相結合，且中階管理者是TPM活動能否成功的關鍵人物。因此，管理者務必清楚了解各步驟的目標及實績，並親自掌握整個TPM活動進度。3、高階經營者應力行實踐行動，親身參加演講或研討會，不僅注意推動成果，更應了解執行的過程，並應充分了解為了追求無限的改善空間，必須投下必要的費用與時間。而所衍生的效益也將是很大。,推行TPM成功的關鍵,4、TPM導入一定要有資金的投入。因為對人員的訓練、對設備改善都會發生成本，而其整體效果須到1至2年後才會顯現，因此若以成本效益衡量在初期很容易誤導其無足夠實質效益而作罷，因此在觀念上應以不浪費的TPM或賺錢的TPM來思考較為妥當。5、依照TPM展開步驟與架構，來推行TPM較能確保推行成果。6、推動TPM並不是為獲得TPM獎，推動TPM是為企業獲利而導入，因此各企業依自己企業狀況設定階段激勵目標。挑戰TPM優秀獎雖不是企業追求最終目的，但藉由挑戰TPM優秀獎及稽核過程，則相當有助於活動的推動與成果的達成。,推行TPM成功的關鍵,7、推行單位以專職較易成功，TPM活動一般耗時3-5年甚至更久，若以兼職經常會因任務衝突或對推行單位期許的差異，而不能有較好的效果。8、沒空執行或抽時間執行會影響現在的工作，都是最易造成推動阻礙的藉口，所以初期能以固定時間活動，或要求活動時數，以去除藉口。9、TPM活動的活性化，TPM活動屬於長期性的活動如果沒有活性化的活動手法很難持續進行。故在活動過程中要能適時導入一些活性化手法；諸如，吉祥物、標語、logo等募集及TPM活動板、定期的發表會與競賽等。10、作業者的問題在經營者與管理者之問題解決後，就自然會消失，但作業者也須堅信，積極參與TPM活動絕對有利於提昇自己及企業的能力。,Total Productive Maintenance Total Productive Management 全員參與的生產管理制度 Total Perfected Manufacturing 全員參與的最佳化生產體制 Team Perfected Manufacturing 以人、機為核心的最佳化生產體制,TPM將不只是TPM,PART II Loss概論,講授大綱,PART II Loss概論TPM的進化與Loss突發損失與慢性損失微缺陷的定位與慢性損失 生產活動中之損失設備損失設備損失與設備總合效率之關聯人的損失設備總合效率(OEE)之學習,TPM之進化與LOSS,成本分類彙總表,直接材料 主要成本 直接人工 間接原料 製造費用 間接人工 間接成本 其他間接費用 銷售費用 管理費用 財務費用,直接成本（變動成本）,製造成本(產品成本),期間成本(非製造成本),製銷總成本,成本與LOSS之想法思考法,然料損失,89,40,耐火物損失,390,390,研機磁極損失,24,10,電力損失,4382,2090,其他效用損失,151,120,回收損失,1985,400,承包損失,896,560,運送損失,216,120,勞務費損失,296,160,定修損失,2209,1540,故障損失,177,80,速度損失,1372,1090,庫存損失,70,30,採購損失,1359,400,出貨損失,16,10,變動費,7021,3050,固定費,1408,840,物流,1375,410,庫存,70,30,性能,1372,1090,時間,2386,1620,製 造 費 用 損 失,損失8429,目標3890,生 產 量 損 失,損失3758,目標2710,管理損失,損失1445,目標 440,單位：百萬圓,工廠總損失樹,挖掘總損失占成本的比例,挖掘總損失和減少目標樹,為使它降低到原來的水準，必須要進行復原的對策。為使它下降到極限的狀態，必須要進行革新的對策,時間,損失率,極限值,突發損失,慢性損失,突發損失與慢性損失,感到絕望,效果不佳未見好轉,已採對策,知道會發生,慢性損失,不知道會發生,未採治本之對策，臨時對策處理，敷衍了 事,不採對策,未做定量之掌握，對損失大小無具體概念忽略了慢性損失的發生,對慢性損失茫然不知，毫無概念以短暫停機、速度損失、重加工損失、暖機 損失等最為常見。,未採對策,慢性損失的背景,因為原因不詳，所以有太多不知從何處下手解決的情況,解決慢性損失之途徑,原因不詳,問題被解決,從理論上來思考，並具有對可疑點追根究底之觀念,即使未被解決，但也可彙整成各種可能原因，理出解決的頭緒,消除可疑點的方法雖花時間，但以建立經驗的立場而言是有助益的。假設實證的方法雖時間短而有成效，但在要因眾多且機率較小的情況下是不會成功的。,解決慢性損失之途徑,一般將重點放在大中缺陷上，而使小缺陷有被放置不管的傾向。於初期階段，將解決重點放在大、中缺陷上實施具有即效性，並可有效減少出狀況的機會。但若只進行上述的重點，大多仍無法減少慢性損失的發生。,中缺陷,引起不良或短暫停機等狀況,慢性損失可以說是將微缺陷置之不理的結果,微缺陷,很不容易再做細分之不正常點，一般認為其對於結果的影響很小，如：灰塵、污垢、鬆動、磨損、生銹、外漏、刮痕、變形等,微缺陷的定位與慢性損失,灰塵、污垢、原料粘著摩耗、鬆動、鬆弛、漏水腐蝕、變形、刮傷、龜裂溫度、振動、噪音等之異常,調整、故障、短停、不良等現象,微缺陷,(自主保養),若將設備之現象比喻為冰山,突發損失慢性損失,(個別改善),生產活動中損失之架構(16大損失),阻礙人的效率化的5大損失,阻礙設備效率化的8大損失,原物料的效率化阻礙原物料效率化大損失,每一投入工時的良品數經過時間相對的良品數能源材料,良品重量,良品個數,有效能源,投入材料(個數、重量),投入能源,暖機損失,超負荷損失,放熱損失,14能源損失,15模具、治工具損失,不良損失,暖機損失,頭尾料損失,重量的損失,寬裕太多損失,價值稼動時間,價值工時,淨稼動時間,有效工時,稼動時間,淨作業工時,稼動時間,稼動時間,工作時間,就業工時,(人的效率化)(設備效率化),8SD損失,1故障損失,2換模換線、調整損失,3刀具交換損失,4暖機損失,5短暫停機、空轉損失,6速度降低損失,7不良、人工修改損失.故障損失,9.管理損失,10.動作的損失,11.編成的損失,12.物流的損失故障損失,13.測定、調整損失,16成品率損失,影響生產效率的16個損失,設備損失項目與定義,七大損失與設備總合效率的關係,設 備,七 大 損 失,設 備 總 合 效 率 的 計 算,故 障,換模換線調整,刀 具 交 換,暖 機,空轉短暫停機,速 度 下 降,不良手工修整,設備總合效率=時間稼動率性能稼動率良品率,人之5大損失和總合能率,負荷工時,淨作業工時,有效工時,價值工時,就業工時,管理損失,動作損失,編成損失,自動化置換損失,測定調整損失,管理損失：係指等待材料、指示、故障修理等管 理上發生之人員閒置損失。動作損失：係指違反動作經濟原則、不夠熟練、因機器(物料)配置不當所造成之損失。編成損失：係指生產線上，因製程等待所發生之人 員閒置損失，亦可稱為生產線平衡損 失。自動化置換損失：係指因自動化生產造成省人化，而產生人員閒置損失。測定調整損失：因防止品質不良流出，而實施頻繁 測試調整，所造成之工時損失。,稼動率,負荷工時-作業損失工時,負荷工時,100,能率,負荷工時-作業損失工時,標準工時*總產量,100,總合能率稼動率能率,負荷工時,價值工時,人之5大損失和總合能率,演 練 設備總合效率個案學習,1天的勤務時間是9小時，午休45分鐘，上午、下午各有10分鐘的休息時間。而且，在早上開始作業和下午結束作業各有5分鐘的連絡會，此外最近故障頻發，平均在上午停止1次10分鐘，下午2次各15分鐘和10分鐘。而且上午、下午各有一次變更生產種類的換模換線，包括調整共須20分鐘和15分鐘。另外，設備也發生短暫性停機十餘次及引進時的生產週期時間雖然製造1個為0.04分鐘，但現在設備因不穩定與趨於老朽變成0.07分鐘。現在的定時間內的生產數是1天平均5,000個，其中包括不良約250個左右。問題：1.現有生產線的設備總合效率為多少？2.因短暫停機造成的停止時間是多少？,設備總合效率個案學習-計算,：一班的上班時間：一班的計畫停工時間：一班的負荷時間：一班的停工損失時間：一班的稼動時間：一班的生產量：良品率：理論調期時間：實際週期時間：實際加工時間 時間稼動率(E/C)速度稼動率(I/J)淨稼動率(F/E)性能稼動率 M N 設備總合效率T L H 100%,